Сводят к определению затрат времени на выполнение каждой отдельной операции; а при необходимости и всего технологического процесса.

В единичном производстве затраты времени оценивают по так называемому штучно-калькуляционному времени Т_штж. Это время рассчитывают по формуле

Т_щт.к =Т_пл. /т + Т_шт.; мин.,

где Т_пл. - подготовительно-заключительное время выполнения технологической операции; его предусматривают на ознакомление с рабочими чертежами, технологическим процессом и наладку станка;

m -количество деталей в обрабатываемой партии;

Т _шт. - штучное время выполнения технологической операции.

В серийном производстве количество обрабатываемых деталей велико и следовательно,

Т_п.з. /т - 0 и Т_шт.к.= Т _шт.

Штучное время определяют в целом на технологическую операцию по выражению

Т_шт. = (Т_о + Т_в )* К,

где Т_о - основное время выполнения технологической операции;

Т_в - вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение технологической операции;

К = (1.03 - 1.10) - коэффициент, учитывающий затраты времени на организационно-техническое обслуживание станка и отдых.

Основное время определяют для каждого основного технологического перехода, а вспомогательное для всех переходов (основных и вспомогательных).

T_o = A_p /nS,

где А_р - расчетная длина обрабатываемой поверхности; условно принимать эту длину, равной длине обрабатываемой поверхности по технологическому операционному эскизу.

Вспомогательное время назначают по нормативам в виде суммы отдельных составляющих, а именно:

Т_в = t_уст + t_пр + t_п + t_s + t_изм + t_см,

где t_уст - время на установку и снятие детали; учитывается один раз на операцию, если нет переустановок заготовки;

t_пр - время, связанное с выполнением основного технологического перехода; его предусматривают на подвод (отвод) инструмента, включение (выключение) станка и т.д.: учитывается столько раз, сколько основных переходов в операции;

t_n и t_s - соответственно время на изменения частоты вращения шпинделя (инструмента) и подачи инструмента (заготовки); в практических расчетах это время включают в t_пр ; в курсовой работе методически целесообразно его учитывать отдельно тогда, когда в технологическом переходе изменяется соответствующая величина; время на первичную установку n и S включают в t_пр первого основного технологического перехода;

t_изм - время на измерения; учитывается для каждой обрабатываемой (измеряемой) поверхности, как правило, дважды: на измерение диаметральных и линейных размеров; при использовании калибров - один раз;

t_см - время на смену инструмента; время на первичную установку (настройку) инструмента включают в t_пр. - первого основного технологического перехода.;

 

В курсовой работе условно принимаем:

t_уст =1.2 мин.,t_пр=0.8 - 1.5 мин.,(большие значения для получистовых, а меньшие - для черновых переходов), t_n = t_s = 0.05 мин., t_изм = 0.08 - 1.2мин. (большие значения для калибров, меньшие - для универсального измерительного инструмента), t_см = 0.10 мин.

Расчет затрат времени на выполнение технологической операции

Таблица №1

 

Номера	Основное время, мин	Вспомогательное время, мин
Операции	Перехода	t уст	t пр	t n	t s	t изм	t см
005	1(А) 2 3	- 0.02 0.03	1.2 - -	- 0.8 0.8	- - 0.05	- - 0.05	- 0.1 0.1	- - 0.1
То = 0.05 мин. Тв = 1.2 + 1.6 + 0.1+0.3=3.2 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(0.05 + 3.2) =3.4 мин.
010	1(А) 2	- 0.44	1.2 -	- -	- -	- -	- -	- -
То = 0.44мин. Тв = 1.2 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(0.44 + 1.2) =1.7 мин.
015	1(А) 1	- 1.14	1.2 -	- -	- -	- -	- -	- -
То = 1.14 мин. Тв = 1.2 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(1.14 + 1.2) =2.5 мин.
025	1(А) 2 3 4 5 6 7	- 0.33 0.10 0.28 0.46 - 0.32	1.2 - - - - -	- 1.0 1.0 1.0 1.0 - 1.0	- - 0.05 0.05 - 0.05	- - 0.05 0.05 - 0.05	- 0.1 0.1 0.1 0.1 - 0.1	- - 0.1 0.1 - -
То = 1.49 мин. Тв =7.2 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(1.49 + 7.2) =9.1 мин.
030	1(А) 2 3 4 6 7 8 9 10	- 0.07 0.32 0.20 1.10 0.06 0.10 0.10	1,2 - - - - - - - -	- 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0	- - - 0.05 - - 0.05 0.05 0.05	- - - - 0.05 - - 0.05 -	- 0.1 0.1 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 -	- - - - - 0.1 - - -
То = 1.95 мин. Тв = 12.3 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(1.95 + 12.3) =15.0 мин.
040	1(А) 2	- 2.0	1.2 -	- 1.5	- -	- -	- 1.2	- -
То = 2.0 мин. Тв = 3.9 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(2.0 + 3.9) =6.2 мин.
045	1(А) 2 3 4	- 1.20 0.80 1.20	1.2 - - -	1.2 - - -	- 0.05 - -	- 0.05 - -	- 1.2 1.2 1.2	0.1 - -
То = 3.2 мин. Тв = 6.2 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(3.2 + 6.2) =9.87 мин.
050	1(А) 2	- 0.6	1.2 -	- 1.5	- -	- -	- 1.2	- -
То = 0.6 мин. Тв =3.9 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(0.6 + 3.9) =4.7 мин.
055	1(А) 2 3 4 5 6	- 0.20 0.09 0.24 0.31	1.2 - - - - -	- 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2	- - 0.05 0.05 0.05 -	- - 0.05 - - -	- - - - 1.2 -	- - 0.1 0.1 0.1 0.1
То = 0.84 мин. Тв = 9.0 мин. Тшт = 1.05(То +Тв) =1.05(0.84 + 9.0) =10.33 мин.

Расчет размерных цепей при замене замыкающего звена.

Искомое преобразование касается в данном случае только замены размера А11 размером АТ в абсолютной системе координат Xд Oд Zд.

 

рис.2 Схема линейной размерной цепи при изменении замыкающего звена

 

1) Номинальный размер замыкающего размера:

 

А_Т = А₁₄-(А₉+А₁₀+А₁₁+А₁₂+А₁₃ ) = 200-(25+45+25+5+30) = 70 мм.

 

2) Допуск ТА_Т как допуск замыкающего размера в преобразованной линейной цепи:

 

А_Т = ТА₁₁ = a·[(0.45· ³ √А₉ ср+0.001А₉ ср)+(0.45 ³√А₁₀ ср+0.001А₁₀ ср)+(0.45· ³√А₁₄ ср+0.001

А₁₄ ср)+(0.45 ³√А₁₂ ср+0.001А₁₂ ср)+(0.45 ³√А₁₃ ср+0.001А₁₃ ср)]

Отсюда:

ТА₁₁

a= ———————————————————————————————

(0.45· ³√А₉ ср+0.001А₉ ср)+(0.45· ³√А₁₀ ср+0.001А₁₀ ср)+(0.45· ³√А₁₄ ср+0.001А₁₄ ср)+(0.45· ³√А₁₂ ср+0.001А₁₂ ср)+(0.45· ³√А₁₃ ср+0.001А₁₃ ср)

Поскольку ТА₁₁ = 0.80 мм, А₉ ср. = 24 мм, А₁₀ ср. = 40 мм, А₁₂ ср. = 40 мм, А₁₃ ср. = 24 мм, А₁₄ ср. =215 мм, то:

0.80

a= ———————————————————————————————

(0.45· ³√25+0.001Ä25)+(0.45· ³√45+0.001Ä45)+(0.45· ³√200+0.001Ä200)+(0.45· ³√30+0.001Ä30)+(0.45· ³√25+0.001Ä25)

 

3) Принимая значение «a» условно за стандартное (a=a_ст), соответствующее определенному квалитету точности, получаем:

a = 0.8/9.7935 = 0.081; a_ст = 0.064; 10 ^й квалитет точности.

Анализ полученных результатов показывает, что изменение линейной размерной цепи по технологическим соображениям привело к ужесточению их значений от 2 до 6 раз.

Расчеты допусков составляющих размеров в технологических размерных цепях

Таблица №2

размеры	распределение
равномерное	по одинаковому квалитету TAст = 0.064
обозначение	значение	es(ei) мм	ТАik мм	ТАi= TA11/6	ТАik ТАi	интервал размеров	Аi ср мм	3√Аi ср	0.45· 3√Аi ср+0.001Аi cр	ТАi мм	ТАik ТА
А9	25	+0.2	0.20	0.13	1.5	18-30	24	2.88	1.32	0.085	2.3
А10	45	+0.5	0.50	0.13	3.8	30-50	40	3.42	1.579	0.10	5
А12	30	-0.35	0.35	0.13	2.7	30-50	40	3.42	1.579	0.10	3.5
А13	25	+0.6	0.60	0.13	4.6	18-30	24	2.88	1.32	0.085	7
А14	200	-0.5	0.50	0.13	3.8	180-250	215	5.99	2.9105	0.186	2.69
А11	5		0.80
АТ	70			0.13	-	50-80	65	4.02	1.085	0.069	-
S = 9.7935 a = 0.8/9.7935 = 0.081 aст = 0.064

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: