Классификация алюминиевых сплавов

Алюминиевые сплавы в основном подразделяются на деформируемые (поддающиеся обработке давлением в катаном или прессованном виде) и литейные (обрабатываемые методами литья). В производстве порошковых, гранулируемых сплавов и композиционных материалов в той или иной мере используются процессы пластической деформации и литья.

Алюминиевые сплавы разделяют также по способности упрочняться термической обработкой на упрочняемые (закалка с 435 - 545 °С, естественное старение при 20 °С или искусственное - при 75 - 225 °С, 3 - 48 ч) и не упрочняемые при обработке. Сплавы могут подвергаться гомогенизационному (480 - 530 °С, б - 36 ч), рекристаллизационному (300 - 500 °С, 0,5 - З ч) и разупрочняющему (закаленные и состаренные сплавы - 350-430 °С, 1 - 2 ч) отжигам. Деформируемые сплавы после обработки давлением и последующей термической обработки по механическим свойствам превосходят литейные сплавы. Литейные сплавы отличаются повышенным содержанием легирующих элементов, а эвтектическая структура (15 - 20 % объема) обеспечивает жидкотекучесть и более низкую температуру плавления.

Деформируемые сплавы применяют для изготовления несложных по конфигурации деталей, воспринимающих, однако, повышенные нагрузки. Литейные сплавы используют для изготовления деталей сложной формы, воспринимающих меньшие нагрузки.

Деформируемые алюминиевые сплавы.

Коррозионностойкие сплавы повышенной пластичности разделяют на две основные группы:

а) сплавы на основе систем А1 - Мn (АМц) и Al - Mg (АМг6), не упрочняемые термической обработкой. Их используют в отожженном (М), нагартованном (Н) или полунагартованном (П) состояниях. Эти сплавы хорошо свариваются. Их применяют для изготовления коррозионностойких изделий, получаемых методами глубокой вытяжки и сварки (например, сварных бензобаков, трубопроводов для масла и бензина, корпусов и мачт судов);

б) сплавы системы А1 - Mg - Si (АВ, АД31, АДЗЗ), упрочняемые закалкой (520 - 530 °С) и искусственным старением (150 - 170 °С, 10 - 12 ч). Эти сплавы, вне зависимости от состояния материала, не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением. Они удовлетворительно обрабатываются резанием в закаленном и состаренном состоянии, а также свариваются с помощью точечной, шовной и аргонодуговой сварки. Большей коррозионной стойкостью обладают сплавы АД31 и АДЗЗ, работающие в интервале - 70 до +50 °С; сплав авиаль АВ из указанной группы сплавов характеризуется большей прочностью. Из сплавов АВ, АД31 и АДЗЗ изготавливают лопасти и детали кабин вертолетов, барабаны колес гидросамолетов.

Хорошим сочетанием прочности и пластичности отличаются сплавы системы А1 - Си - Mg - дуралюмины Д1, Д16, Д18, Д19, ВД17 и др. Они упрочняются термической обработкой, хорошо свариваются точечной сваркой, удовлетворительно обрабатываются резанием (в термоупрочненном состоянии); однако склонны к межкристаллической коррозии после нагрева (особенно Д1, Д16 и В65). Значительное повышение коррозийной стойкости сплавов достигается плакированием (покрытием их техническим алюминием А7, А8). Сплавы Д19 и ВД17 работают при нагреве до 200 - 250 °С. Например, из сплава ВД17 изготовляют лопатки компрессора двигателя. В авиации дуралюмины применяют для изготовления лопастей воздушных винтов (Д1), силовых элементов конструкций самолетов (Д16, Д19), заклепок (В65, Д18) и др.

Высокопрочные сплавы системы А1 - Zn - Mg - Си (В93, В93 В96Ц) характеризуются большими значениями временного сопротивления (до 700 МПа). При этом достаточная пластичность, трещиностойкость и сопротивление коррозии достигаются режимами коагуляционного ступенчатого старения, а также применением сплавов повышенной (В95пч) и особой (В95оч) чистоты. В данном случае сплавы обладают лучшей коррозионной стойкостью, чем дуралюмины. Рабочая температура высокопрочных сплавов не превышает 120 °С, ибо они не являются теплопрочными. Сплавы используют для изготовления высоконагруженных изделий, как правило, работающих в условиях сжатия (стрингеры, шпангоуты, лонжероны и др.).

Высокомодульный сплав 1420 обладает за счет легирования алюминия литием и магнием (система А1 - Mg - Li) пониженной (на 11 %) плотностью и одновременно повышенным (на 4%) модулем упругости по сравнению со свойствами сплава Д16. Сплав 1420 характеризуется коррозийной стойкостью (аналогичной сплаву АМг6М) после закалки с искусственным старением, а также после сварки. Сплав может быть использован для замены в изделиях сплава Д16, обеспечивая при этом снижение их массы на 10 - 15%.

Высокой пластичностью при горячей обработке давлением ковочные сплавы АК6 и АК8 (система Al - Mg - Si - Си). Они удовлетворительно свариваются, хорошо обрабатываются резанием, но склонны к коррозии под напряжением. Для обеспечения коррозионной стойкости детали сплавов АК6 и АК8 анодируют (электрохимически оксидируют) или наносят лакокрасочные покрытия. Из ковочных сплавов изготавливают ковкой штамповкой детали самолетов, работающие под нагрузкой (рамы, пояса лонжеронов, крепежные детали). Эти сплавы способны работать при криогенных температурах.

Жаропрочные алюминиевые сплавы системы А1 - Си - Mn (Д20, Д21) и Аl - Си - Mg - Fe - Ni (АК4-1) применяют для изготовления деталей, работающих при повышенных температурах до 300 °С (поршни, головки цилиндров, диски и лопатки компрессоров). Жаропрочность достигается за счет легирования сплавов никелем, железом и титаном, затормаживающими диффузионные процессы и образующими сложнолегированные мелкодисперсные упрочняющие фазы, устойчивые к коагуляции при нагреве. Сплавы обладают высокой пластичностью и технологичностью в горячем состоянии, хорошо (Д20) или удовлетворительно (Д21, АК-1) свариваются, однако отличаются пониженной коррозионной стойкостью; их защищают от коррозии анодированием и лакокрасочными покрытиями. При 250 °С большей жаропрочностью обладают сплавы Д21 и Д20 по сравнению со сплавом АК4-1.

Литейные алюминиевые сплавы. Они предназначены для получения отливок деталей сложной конфигурации, изготовление которых резанием кованых и штампованных заготовок было бы связано со значительными металлоемкостью, фондоемкостью и трудоемкостью. Сплавы для фасонного литья должны обладать хорошими литейными свойствами: высокой жидкотекучести, небольшой усадки, малой склонности к образованию горячих трещин и пористости. Одновременно сплавы должны иметь оптимальные механические и химические (сопротивление коррозии) свойства. Лучшими литейными свойствами обладают сплавы эвтектического состава. Распространены сплавы на основе систем Al - Si, Al - Си, Al - Mg.

Конструкционные герметичные сплавы систем Al - Si (АЛ2) и Аl - Si - Mg (АЛ4, АЛ9, АЛ34) получили название силумины. АЛ2 близок к эвтектическому составу (10 - 13 % Si) и отличается высокими литейными свойствами, коррозионной стойкостью, большой плотностью отливок. В то же время структура сплава АЛ2, представляющая собой игольчатую грубую эвтектику с включениями кристаллов первичного кремния, не обеспечивает требуемых механических свойств материала. Повышение пластичности сплава за счет изменения структуры (измельчение структуры эвтектики, появление избыточных кристаллов?-твердого раствора вместо кремния) достигается модифицированием АЛ2 натрием (0,065%) посредством введения в расплав смеси солей (67% NaF + 33% NaCl). Термической обработкой сплав АЛ2 не упрочняется. Упрочняются термической обработкой легированные силумины АЛ4, АЛ9, АЛ34. Силумины обладают хорошими литейными свойствами, удовлетворительной обрабатываемостью резанием, свариваемостью и коррозийной стойкостью, для повышения которой детали анодируют и защищают лакокрасочными покрытиями. Сплав АЛ2 используют для изготовления мелких, а АЛ4 и АЛ9 для изготовления средних и крупных литых деталей (корпусов компрессоров, картеров двигателей внутреннего сгорания). Сплав АЛ34 (ВАЛ5) превосходит сплавы АЛ4 и АЛ9 по прочности на 25 - 50%. Сплав АЛ34 применяется для отливок, получаемых литьем под давлением (блоков цилиндров автомобильных двигателей), и отличается хорошим комплексом технологических свойств.

Высокопрочные и жаропрочные литейные сплавы. В эту группу входят сплавы систем А1 - Си - Мn (АЛ19), Аl - Си - Mn - Ni (АЛЗЗ) и А1 - Si - Си - Mg (АЛЗ, АЛ5).

Легирование сплава АЛ 19 титаном обеспечивает ему высокие механические свойства (в том числе при динамическом нагружении) при комнатной и низких температурах, а дополнительное легирование церием и цирконием придаёт жаропрочность при температурах до 300 °С. Сплав отличается хорошей обрабатываемостью резанием и свариваемостью, но имеет пониженную коррозионную стойкость. Сплав АЛ 19 упрочняется термообработкой; он широко используется для литья крупногабаритных отливок в песчаные формы.

Сплав АЛЗЗ характеризуется высокой жаропрочностью, хорошей обрабатываемостью резанием, однако имеет пониженные литейные свойства и коррозионную стойкость. Он термически упрочняется. Температура работы сплава АЛЗЗ - до 350 °С.

Сплавы АЛЗ и АЛ5 отличаются повышенной жаропрочностью при температурах до 250 - 270 °С, но пониженной коррозионной стойкостью. Сплавы упрочняют, из них изготавливают корпуса приборов, головки цилиндров двигателей, работающие при повышенных температурах (250 - 270 °С).

Коррозионностойкие литейные алюминиевые сплавы. Сплавы систем Аl - Mg (АЛ8, АЛ27) и Al - Mg - Zn (AJI24) обладают высокой коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах, обрабатываются резанием и свариваются. Дополнительное легирование сплавов системы Al - Mg бериллием, титаном и цирконием вызывает измельчение зерна и затормаживание процесса естественного старения, приводящего к снижению пластичности и коррозионной стойкости. Поэтому сплавы системы Al - Mg упрочняются только закалкой в масле без последующего старения. Сплавы АЛ8, АЛ27 и АЛ27-1 характеризуются невысокими литейными свойствами и низкой жаропрочностью (рабочие температуры до 80 °С). Сплавы способны работать в условиях коррозии морской воды вместо дефицитных бронз, латуней и нержавеющих сталей.

Сплавы системы Аl - Mg - 7л (АЛ24) обладают стабильными механическими свойствами, хорошей жаропрочностью (до 150 °С) и удовлетворительными литейными свойствами. Сплав АЛ24 упрочняется естественным или искусственным старением без предшествующей закалки либо закалкой от 550 °С (на воздухе или в кипящей воде) с последующим искусственным старением (165 °С, 22 ч) для повышения прочности.

Спеченные алюминиевые сплавы (порошковые и гранулированные) характеризуются повышенными механическими и физическими свойствами.

Спеченный алюминиевый порошок (САП) - это материал, полученный холодным, а затем горячим брикетированием (прессованием под давлением 700 МПа при 500 - 600 °С) предварительно окисленной алюминиевой пудры (чешуек толщиной до 1 мкм). Потом из горячепрессованных брикетов ковкой, прокаткой или прессованием изготавливают изделия или полуфабрикаты. Поскольку каждая частичка пудры покрыта тонким слоем оксида алюминия, то чем тоньше пудра, тем больше в САПе оксида алюминия, выше его прочность, но ниже пластичность; в САПе содержится А12О3 от 6 до 22%. САП характеризуется высокой прочностью и жаропрочностью при повышенных температурах (350 - 500 °С). Так, временное сопротивление САПа при 500 °С колеблется в интервале 80 - 120 МПа (в зависимости от содержания А12О3). Разновидностью САПа является сплав СПАК-4 (системы А1 - Си - Mg - А12О3), в котором впервые использовано совместное упрочнение алюминиевой матрицы оксидами (А12О3) и интерметаллидами (например, Al9FeNi и др.). Обладая высокой длительной прочностью при 350 °С (в 2-2,5 раза большей, чем у сплава АК4-1), сплав СПАК4| может применяться для изготовления поршней, работающих на форсированных режимах.

Спеченные алюминиевые сплавы систем А1 - Si - Ni (САС-1) и Аl - Si - Fe (CAC-2), отличающиеся низким коэффициентом термического расширения, изготавливают из порошков, полученных пульверизацией жидких сплавов. Это обеспечивает сплавам достаточно равномерную дисперсную структуру, содержащую мелкие включения кремния и интерметаллидов.

Получили распространение гранулируемые алюминиевые сплавы, отличающиеся высоким содержанием легирующих элементов (Mn, Cr, Zr, Ti, V), нерастворимых или малорастворимых в алюминии. Гранулирование (получение гранул - литых частиц с диаметром от нескольких миллиметров до десятых долей миллиметра) осуществляют распылением расплава с высокими скоростями охлаждения (104 - 108 °С/с) в воде. При этом образуются пересыщенные переходными металлами твердые растворы на основе алюминия; одновременно изменяется структура: грубые первичные и эвтектические включения интерметаллидов (присущие слиткам, получаемым по обычной технологии) становятся более тонкими и равномерно распределенными, что повышает механические свойства сплавов. Из гранул изготавливают прессованные полуфабрикаты и листы любых алюминиевых сплавов. В процессе горячей деформации при получении полуфабрикатов аномально пересыщенные твердые растворы распадаются с выделением дисперсных частиц интерметаллидов. Таким образом, технологический нагрев до 400 - 450°С при изготовлении полуфабрикатов является упрочняющим старением сплава. Роль закалки для таких сплавов играет кристаллизация при больших скоростях охлаждения.

Дисперсионно твердеющим гранулируемым является сплав 01419 системы А1 - Сг - Zr, который упрочняется вследствие выделения фаз А13Zr, А17Сг при прессовании прутков. Сплав обладает повышенной жаропрочностью до 350 °С.

Другой группой гранулируемых сплавов являются высокопрочные сплавы типа В95, В96Ц системы Аl - Zn - Mg - Си (например, ПВ90), упрочняемые термической обработкой. Сплав ПВ90Т1 превосходит по прочности и температуре рекристаллизации все серийные деформируемые алюминиевые сплавы. Сплав ПВ90 хорошо полируется и обрабатывается резанием. Обладая размерной стабильностью, он перспективен для изготовления зеркал, узлов трения и других ответственных деталей высокоточных приборов.

Композиционные алюминиевые сплавы. Волокнистые композиционные материалы получают, армируя алюминиевые сплавы АД1, АДЗЗ борными волокнами (ВКА-1, ВКА-2). Эти материалы используют для изготовления стрингеров, труб. Для композиционных материалов ВКА-1 и ВКА-2 характерны высокие значения циклической прочности. Алюминиевые сплавы, армированные стальной проволокой (КАС-1, КАС-1А), могут подвергаться гибке, обладают высокой ударной вязкостью и жаропрочностью, большим сопротивлением распространению усталостной трещины и значительной прочностью. Применение накладок (стопперов) из материала КАС уменьшает скорость распространения трещины более чем в пять раз по сравнению с накладками из титановых сплавов.

Упрочнение сплавов — технологический процесс обработки сплавов химических элементов с целью повышения их прочности.

Разделяют следующие способы упрочнения сплавов:

· Наклёп

· Перекристаллизация;

· Дисперсионное твердение;

· Мартенситное превращение.

Наклёп ( пластическаядеформация ). В результате наклёпа повышается предел прочности сплава, а его пластичность снижается. До деформации кристаллические зерна имеют, в основном, равноосную форму, а после деформации зерна сначала вытягиваются в направлении действующих сил, а затем измельчаются, из-за чего происходит повышение прочностисплава.

Перекристаллизация — это изменение сплава, вызванное изменением типа кристаллической решетки. Упрочнение достигается за счет уменьшения размеров зерен или их свойств (например, при возникновении зерен квазикристаллической фазы) в процессе изменения типа кристаллической решетки.

Дисперсионноетвердение — упрочнение за счет выделения из пересыщенного твердого раствора большого количества частиц второй (мелкодисперсной) фазы. За счет того, что частицы мелкодисперсной фазы препятствуют перемещению дефектов кристаллической решетки (дислокаций), сплав упрочняется. Так, если отжигать (нагревать) закалённый ранее сплав Дюралюминия (система Al-Cu-Mg-Mn), то начинается процесс дисперсионного твердения — дюралюминиевый сплав при этом будет упрочняться.

Мартенситноепревращение — характерно для сталей.

⇐ Предыдущая45678910111213Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: