Принципы автоматизации работ при проходке тоннелей

Строительство тоннелей метрополитена, автотранспортных и водоотводных тоннелей, а также специальных тоннелей и штреков, особенно при встречнойих разработке и на криволинейных участках, требует абсолютной точности заданного направления проходки. При этом существенное значение имеют современные высокопроизводительные механизированные проходческие щитовые комплексы, реализующие повышенные скорости проходки. Однако, так как традиционные методы маркшейдерского обеспечения сдерживают опережающие темпы строительства, появилась необходимость в эффективном непрерывном контроле за положением, проходческого оборудования и его движением. Решекие этой задачи осуществляется различными методами, использующими лазерные приборы.

Наибольшее применение в тоннельном строительстве нашел метод установки лазерного прибора 1 и контрольных марок 3 на столбах или на стенах построенного участка тоннеля (рис.215). В этом случае лазерный пучок 2 проецируется на приемное устройство 5, закрепленное на проходческом щите 4. При этом он проходит две диафрагмы в контрольных марках, одна из которых расположена на стене, а другая на ближайшем к излучателю конце проходческого щита. Перед началом работы лазерный пучок проходит через две диафрагмы, положение которых определено геодезическим путем и соответствует продольной оси щита, и наводится на центр приемного устройства, находящегося на машине. При перемещении проходческого щита во время работы в заданном направлении пучок Должен попадать в центр приемного экрана, а при изменении направления подаются световые и звуковые сигналы и осуществляется корректировка работы машины. Возвращение движения машины на заданный курс производится либо машинистом путем включения корректирующего устройства, либо автоматически с помощью управляющей микро-ЭВМ.

Работа лазерного излучателя с приемным устройством возможна на расстоянии до 600 м. После перемещения проходческого щита на определенное расстояние происходит перестановка контрольные марок, а затем и лазерного прибора.

При проходке криволинейных участков тоннелей дополнительно используются усилитель излучения и призмы развертки луча, обеспечивающие отклонение его на заданный угол поворота тоннеля.

 

 

Рис.215. Управление работой проходческого щита по лазерному лучу
78. - Назначение, устройство и работа дизельного свайного молота

Дизельные молоты (рис.161), работающие независимо от внешних источников энергии в режиме двухтактного дизеля получили наибольшее распространение в строительстве. Различают дизель-молоты с направляющими штангами (штанговые) и с направляющим цилиндром (трубчатые).

У штанговых дизель-молотов (рис.161, а) две направляющие штанги 4 объединены в нижней части основанием 2, отлитым заодно с поршнем 12. Основание поршневого блока опирается на сферическую пяту 1 и наголовник 15. По штангам перемещается цилиндр 10, являющийся ударной частью молота. В верхней части штанги объединены траверсой захвата («кошки»), свободно перемещающейся по ним и подвешенной к канату 8 лебедки копра. Для запуска молота «кошку» опускают до зацепления подпружиненным крюком 6 пальца 5 ударной части, после чего ударную часть 10 поднимают и рывком нажатием на рычаг 9 через присоединенный к нему канат расцепляют «кошку» с ударной частью. Последняя падает вниз, нанося удар по основанию 2 и сжимая воздух в закрытой поршнем 12 полости цилиндра. Одновременно выступающий на ударной части штырь 11 нажимает на рычаг топливного насоса 14, которым по центральному каналу 13 в поршне топливо подается в цилиндр с некоторым опережением конца хода, распыляется форсункой 3 и смешивается с нагретым вследствие сжатия воздухом. В последней фазе движения ударной части вниз вследствие дополнительного сжатия топливно-воздушной смеси происходит ее воспламенение. Расширяющиеся вследствие сгорания топлива газы отбрасывают ударную часть вверх, откуда она снова падает, повторяя процесс. Молот выключают прекращением подачи топлива.

Свайные молоты

Свайный молот включает в себя ударник — падающую или ударную часть, наковальню или шабот - неподвижную часть, жестко соединенную с головой сваи. Кроме того, в состав свайного молота входят устройства для подъема ударной части и ее направления. Различают механические, паровоздушные, дизельные и гидравлические свайные молоты.

Механический молот является простейшим механизмом в виде металлической отливки массой до 5 т, поднимаемой вдоль мачты копра канатом подъемной лебедки и сбрасываемой на погружаемую сваю путем отсоединения каната специальным расцепляющим устройством или отключением барабана лебедки от трансмиссии. Из-за низкой производительности (4...12 ударов в мин) механические молоты применяют в основном при незначительных объемах свайных работ.

77. - Назначение, устройство и работа малогабаритных мини- и микроэкскаваторов, экскаваторов-планировщиков

Малогабаритные экскаваторы представляют собой небольшие по массе и размерам высокомобильные универсальные машины малой мощности, оснащенные быстросъемными сменными рабочими органами многоцелевого назначения. С помощью таких машин отрывают небольшие котлованы и траншеи для оснований фундаментов зданий и сооружений, канавы у дорог и скважины для ограждений, опор, линий электропередач и других объектов, траншеи для водопроводной, газораспределительной, электрической и телефонной сети; осуществляют строительство бассейнов, очистных сооружений; ремонт и реконструкцию гражданских и промышленных сооружений; разрушают железобетонные и другие изделия при строительстве и ремонте различных объектов; обустраивают парки, скверы, спортивные площадки; выполняют самые различные операции технологических процессов в коммунальном хозяйстве.

Небольшие габаритные размеры, малое давление на опорную поверхность, высокая маневренность и проходимость позволяют успешно использовать такие экскаваторы в подвалах и на этажах промышленных зданий, внутри вагонов и в других труднодоступных местах, в том числе на работах, связанных с поддержанием работоспособности готовых объектов, с их обслуживанием и ремонтом. Использование экскаваторов оправдано при выполнении работ небольших объемов на рассредоточенных объектах, благодаря возможности их перебазирования в кузове грузовых автомобилей, а также установки на ограниченную в размерах площадку (на возвышенности и в котлованах), что недоступно для более крупных машин.

Малогабаритные экскаваторы делят на две группы: мини-экскаваторы массой 1200...6000 кг (вместимость ковша до 0,25 м³) и микроэкскаваторы массой до 1200 кг (вместимость ковша 0,01...0,04 м³).

Мини-экскаваторы — это самоходные полу- и полноповоротные машины с традиционным шарнирно-рычажным рабочим оборудованием и гидравлическим приводом, которые базируются на специальных и тракторных шасси с колесным и гусеничным ходовым устройством. Они обеспечивают глубину копания 2,5...3,8 м, высоту выгрузки 2,8...5 м. Основное рабочее оборудование — обратная лопата, дополнительное — рыхлитель, гидромолот, гидробур, грейфер, крюковая подвеска, погрузочный ковш, захват для бордюрного камня, бульдозерный отвал и т.п.

Микроэкскаваторы выполняются на базе самоходных колесных шасси, мотоблоков, а также прицепными и без привода хода. Угол поворота рабочего оборудования в плане 130...170°. Глубина копания и высота выгрузки 1,7—2 м. Микроэкскаватор (рис135) состоит из несущей рамы 12, пневмоколесного ходового устройства, шарнирно-рычажного рабочего оборудования, гидропривода, сиденья машиниста 4 и силовой установки 5. Рабочее оборудование крепится к раме с помощью двойного шарнира, при горизонтальном положении которого обеспечиваются наклоны стрелы с рукоятью и ковшом, а при вертикальном — поворот рабочего оборудования в плане на угол ±85° относительно продольной оси

9 10 11 12 Рис.135. Микроэкскаватор

машины. Устойчивость экскаватора обеспечивается при работе гидроуправляемыми передними опорами 9 и задним упором 7.

Ходовое устройство включает два передних ведущих колеса 10 с индивидуальным приводом каждого от гидромоторов 11 и два ведомых задних 14. Гидропривод экскаватора включает гидробак 6, шестеренный насос 13, секционные распределители 3, гидроцилиндры рабочего оборудования и откидных опор, гидромоторы ходовых колес. При одновременном вращении ведущих колес в разных направлениях осуществляется поворот машины на месте, что обеспечивает высокую маневренность экскаватора в стесненных условиях. Рабочее оборудование включает стрелу 2, рукоять 8, ковш 1 и гидроцилиндры для их перемещения.

Управление рабочим оборудованием и откидными опорами осуществляется с рабочего места 4 машиниста с помощью гидрораспределителей 3.

Кроме основного ковша обратной лопаты вместимостью 0,03 м³ для разработки грунтов I…II категории машина оснащается ковшом с эластичным днищем и боковыми стенками, для разработки грунтов повышенной влажности — ковшом с цепным днищем с повышенным коэффициентом разгрузки, челюстным грейфером вместимостью 0,05 м³ с рыхлителем, гидромолотом с энергией удара 150 Дж, ножницами для резки арматуры, клещевым захватом для укладки бордюрного камня, крюковой подвеской грузоподъемностью 100 кг. Экскаватор перевозят в кузове грузового автомобиля.

 

Экскаваторы с телескопическим рабочим обору дованием (экскаваторы-планировщики) представляют собой полно- и неполноповоротные машины 3-й размерной группы с телескопической стрелой на пневмоколесном и гусеничном ходовом устройстве, основным рабочим движением которых является выдвижение и втягивание телескопической стрелы при копании, планировании и транспортировании грунта в ковше после экскавации. Эти машины разрабатывают грунты I...IV категории и характеризуются малой габаритной высотой, что позволяет эффективно использовать их в стесненных условиях городской застройки, в труднодоступных местах и закрытых помещениях, в частности для разработки грунта под мостами, на участках пересечения коммуникаций, для зачистки дна и вертикальных стенок траншей и котлованов; подсыпки и разравнивания грунта под полы; фундаменты и подпольные каналы; засыпки пазух фундаментов, траншей и котлованов; подачи материалов через проемы в стенах под низкое перекрытие и т. п.

Экскаваторы с телескопическим рабочим оборудованием широко применяют на рассредоточенных объектах малого объема как универсальные землеройные машины. Наиболее эффективно они используются при планировании наклонных поверхностей каналов, насыпей и выемок земляного полотна, расположенных ниже уровня стоянки экскаватора. Поэтому их обычно называют экскаваторами-планировщиками.

Основными частями экскаваторов-планировщиков (рис.136) являются: ходовое устройство, поворотная платформа (с расположенными на ней силовой установкой, узлами гидропривода, кабиной машиниста) и телескопическое рабочее оборудование. Поворотная платформа опирается на раму ходового оборудования через роликовое опорно-поворотное устройство. Полноповоротные экскаваторы выпускают на гусеничном и пневмоколесном ходовых устройствах, неполноповоротные (угол поворота стрелы в плане180...270⁰) - на шасси автомобильного типа. телескопическое рабочее оборудование отечественных экскаваторов имеет принципиальную единую схему и состоит из телескопической стрелы треугольного или квадратного сечения, сменного рабочего органа и механизмов выдвижения (втягивания) стрелы, подъема (опускания) стрелы, поворота ковша относительно собственной оси и продольной оси стрелы. Телескопическая стрела включает две секции — наружную 2, шарнирно прикрепляемую к поворотной платформе, и выдвижную внутреннюю 4, несущую на переднем конце сменный рабочий орган 6. Гидравлический привод рабочего оборудования обеспечивает прямолинейное движение рабочего органа при изменении длины телескопической стрелы (ход стрелы до 3,2 м) с помощью длинноходового гидроцилиндра 3, подъем (на угол до 25°) и опускание (на угол до 50°) стрелы, в вертикальной плоскости двумя параллельно установленными гидроцилиндрами 1,поворот ковша относительно оси; его подвески (на угол до 120°) гидроцилиндром 5 и вокруг продольной оси стрелы гидроцилиндром 7. У некоторых моделей экскаваторов угол поворота стрелы достигает ±180°, что позволяет использовать рабочие органы двустороннего действия, например ковш с однозубым рыхлителем или ковш с зубьями, расположенными с двух сторон. Основными видами сменного рабочего оборудования экскаваторов-планировщиков (рис.137) являются ковши вместимостью 0,25, 0,4 и 0,65 м³, планировочные 2 и

Рис.136. Принципиальная схема экскаватора с телескопическим рабочим оборудованием

Рис.137. Сменные рабочие органы экскаваторов-планировщиков

профилировочные 3, ковши для дренажных работ 4, планировочный отвал 5, рыхлитель 6, клещи для камней 7, уплотняющий каток 8, приспособление для бокового копания 9 и др. Широкая номенклатура сменных [рабочих органов и конструктивные особенности телескопического оборудования обеспечивают практически полную механизацию экскавационных, планировочных, зачистных, доводочных и погрузочно-разгрузочных работ в стесненных условиях, большинство которых не может быть выполнено (частично или полностью) универсальными одноковшовыми экскаваторами с жесткой или канатной подвеской рабочего оборудования.

Выполнение основных видов земляных работ осуществляется следующими движениями стрелы и ковша:

• планирование и зачистка наклонных поверхностей, расположенных ниже уровня стоянки машины — втягиванием телескопической стрелы с коррекцией толщины срезаемой стружки небольшим поворотом ковша;

• зачистка и планирование горизонтальных поверхностей на уровне и ниже уровня стоянки экскаватора — совмещением опускания и втягивания стрелы с периодической коррекцией положения ковша;

• зачистка и доводка боковых (наклонных и вертикальных) поверхностей земляных сооружений при расположении экскаватора вдоль оси сооружения (например, в траншеях) — втягиванием телескопической стрелы и поворотом рабочего органа относительно продольной оси стрелы на некоторый угол.

Гидропривод экскаваторов-планировщиков включает сдвоенный насос, два золотниковых гидрораспределителя, гидромоторы и гидроцилиндры. Гидросистема обеспечивает совмещение трех из пяти рабочих движений при планировочных работах — выдвижение (втягивание) стрелы, ее подъем (опускание) и поворот платформы.

Отечественные экскаваторы-планировщики характеризуются наибольшей глубиной копания (с удлинителями стрелы) до 5,9 м, радиусом копания до 8,4 м, высотой выгрузки до 4,4 м, усилием втягивания стрелы 56...90 кН, минимальной продолжительностью цикла основного ковша 21...23 с, максимальной технической производительностью до 70 м³/ч.

 

 

⇐ Предыдущая6789101112131415Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: