Темы и Примеры решения практических работ

ВВЕДЕНИЕ

 

При современном развитии науки и техники большое значение для машиностроения имеет стандартизация, основанная на широком внедрении принципов взаимозаменяемости, создании и применении надежных средств технических изменений и контроля.

Освоение дисциплин, в которых изучается вопросы нормирования точности, стандартизации и взаимозаменяемости является частью профессиональной подготовки инженеров.

Знания, полученные студентами при изучении данных дисциплин, закрепляются, получают новое и более полное развитие при выполнения курсовых и дипломных проектов. Закрепление теоретических положений курса, излагаемых на лекциях, развитие навыков использования справочного материала и умение проводить инженерные расчеты при решении типовых конструкторских и технологических задач является основной целью настоящих методических указаний.

Выполнение практических работ служит комплексной проверкой подготовки и является самостоятельной работой студентов.

 

 

1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ДИСЦИПЛИНЫ, ЕЕ МЕСТО В УЧЕБНОМ ПРОЦЕССЕ

 

Цель преподавания дисциплины – обучение студентов организационным, научным и методическим основам метрологии; принципам нормирования точности а машиностроении; основным положениям государственной и международной систем стандартизации; основным положениям сертификации.

Задачи изучения дисциплины заключаются в освоении студентами терминов и определений в области метрологии; принципов нормирования требований к точности, условных обозначений их в технической документации, положений стандартов в этой области; терминов и определений в области сертификации.

 

 

.

2. ПРОГРАММА

 

Раздел 1. Основы метрологии

 

Раздел 2. Нормирование точности в машиностроении

 

Основные понятия о допусках и посадках. Номинальный, предельный и действительный размеры, предельные отклонения. Допуск размера и посадки. Обеспечение точности размерных цепей.

 

Взаимозаменяемое производство в металлообрабатывающей про­мышленности впервые в мире было осуществлено в 1761 г. на Туль­ском, а затем на Ижевском заводах при массовом изготовлении ружей.

В разных меха­низмах и машинах есть элементы деталей, которые должны быть обра­ботаны особенно тщательно, и есть элементы деталей, для которых не требуется тщательного изготовления. Поэтому и возникает необходи­мость нормировать точность размеров, т.е. их возможных допустимых отклонений от номинального значения.

Как в каждом деле, в отношении нормирования точности разме­ров существует ряд понятий и определений. Эти основные понятия — термины и их определения необходимо понять, и запомнить в первую очередь при изучении этого предмета.

Размер — числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т.п.) в выбранных единицах измерения. Другими словами за размер в общем виде по этому определению принимается расстояние между двумя точками. Необходимо на это обратить особое внимание, поскольку деталь является объемным телом. Более подробно об этом понятии мы будем говорить при рассмотрении системы допусков и посадок.

Действительный размер — размер элементов детали, установ­ленный измерением, с допускаемой погрешностью. Надо обратить внимание, что значение размера только тогда называется действи­тельным, когда измеряется с погрешностью, которая может быть до­пущена каким-либо нормативным документом. Это размер, который выявляется экспериментальным путем, т.е. измерением. Однако опре­деление действительного размера относится к случаю, когда изме­рение производится с целью определения годности размеров элементов детали определенным требованиям. Когда же такие требо­вания не установлены и измерения производятся не с целью приемки продукции, возможно использование термина измеренный размер, т.е. размер, полученный по результатам измерений. В этом случае точность измерений выбирается в зависимости от поставленной цели.

Истинный размер — размер, полученный в результате изготов­ления и значение которого нам не известно, хотя он и существует. Поэтому понятие "истинный размер" часто в определениях заменяет­ся понятием "действительный размер", который близок к истинному в условиях поставленной цели.

Предельные размеры — два предельно допустимых размера элемента, между которыми должен находиться (или которым может быть равен) действительный размер. Из этого определения видно, что когда необходимо изготовить деталь какого-то размера, то размер должен задаваться двумя значениями, т.е. предельными допустимыми значениями. Их называют наибольшим предельным размером (наибольший допустимый размер элемента детали) и наименьшим предельным размером (наименьший допустимый размер элемента детали). Размер годного элемента детали должен находиться между наибольшим и наименьшим допускаемыми предельными размерами.

Из этого определения необходимо запомнить принципиальное положение: нормировать точность размера — это значит указать два его возможных (допускаемых) предельных размера. В этом заклю­чается исходная основа нормирования точности размера и об этом надо помнить всегда. Однако, при оформлении чертежей и в работе нор­мировать требования к точности изготовления непосредственным ука­занием двух предельных значений размера очень неудобно, хотя в странах с дюймовой системой, например в США, так и делается, а в большинстве стран используется несколько другой подход, и, хотя нормируется все равно два предельных допускаемых размера, но для этого применяются разные, можно назвать "косвенные" способы с использованием понятий о "номинальном размере" и "отклонениях".

Номинальный размер — размер, относительно которого опре­деляются отклонения.

Размер, который указывается на чертеже и является номиналь­ным размером. Номинальный размер определяется конструктором в результате расчетов габаритных размеров или на прочность, или на жесткость, или с учетом конструктивных и технологических сообра­жений. Однако нельзя брать любое значение размера, который по­лучился при конструировании, за номинальный.

Необходимо запомнить, что экономическая эффективность взаи­мозаменяемости обеспечивается тогда, когда представляется возмож­ным обойтись небольшой номенклатурой значений размеров, без ухудшения качества. Так, если представить себе, что конструктор будет ставить на чертеже любой номинальный размер, например раз­мер отверстий, тогда практически невозможно будет выпускать сверла централизованно на инструментальных заводах.

В связи с этим во всем мире существуют ограничения на исполь­зование значений размеров, которое сформулировано понятием пред­почтительные числа и ряды предпочтительных чисел, т.е. значения, до которых должны округляться расчетные значения. Такой подход дает возможность сократить количество типоразмеров деталей и уз­лов, количество режущего инструмента и другой технологической и измерительной оснастки.

Ряды предпочтительных чисел во всем мире приняты одинаковые и представляют собой геометрические прогрессии со знаменателями , , , , которые приблизительно равны 1.6; 1.25; 1.12; 1.06 (Геометрическая прогрессия—это ряд чисел, в котором каждое последующее число получается умножением предыдущего на одно и то же число—знаменатель прогрессии.) Эти ряды условно на­званы R5; R10; R20; R40.

Предпочтительные числа широко используются в стандартиза­ции, когда необходимо установить ряд значений нормируемых пара­метров или свойств в определенных диапазонах. Номинальные значения линейных размеров в существующих стандартах также бе­рутся из указанных рядов предпочтительных чисел с определенным округлением. Например, по R5 (знаменатель 1,6) берутся значения 10; 16; 25; 40; 63; 100; 250; 400; 630 и т.д.

Отклонение — алгебраическая разность между размером (предельным или действительным) и соответствующим номиналь­ным размером. Следовательно, под отклонением следуем понимать, на сколько значение размера отличается или может отличаться от номинального при нормировании требований точности или по резуль­татам измерений.

Поскольку размер может быть, в принципе, как больше, так и меньше номинального, то используются термины "верхнее" и "ниж­нее" отклонения при нормировании требований к точности размера.

Верхнее отклонение—алгебраическая разность между наи­большим предельным и соответствующим номинальным размером.

Нижнее отклонение—алгебраическая разность между наи­меньшим предельным и соответствующим номинальным размером.

В частном случае одно из отклонений может быть равно нулю, т.е. один из предельных размеров может совпадать с номинальным зна­чением, а в общем случае ни один из предельных размеров не совпа­дает с номинальным.

Особенность отклонений заключается в том, что они всегда име­ют знак (+) или (-). Указание в определении в отношении алгебраичес­кой разности показывает, что оба отклонения, т.е. и верхнее, и ниж­нее, могут иметь плюсовые значения, т.е. наибольший и наименьший предельные размеры будут больше номинального, или минусовые зна­чения (оба меньше номинального), или верхнее отклонение иметь плюсовое, а нижнее минусовое отклонение.

Для сокращения написания верхнее отклонение обозначают ES у отверстий и es у валов, а иногда, по-старому, через ВО. Нижнее откло­нение обозначают EI у отверстий, ei у валов или же через НО.

Обратите внимание, что обозначения, относящиеся к отверстию, даются (прописными) буквами, а к валу — (строчными). Такой подход сохраняется обычно и при других обозначениях, используемых при нормировании точности размеров, о чем дальше будет рассказано бо­лее подробно.

Допуск (обычно обозначается "Т")— разность между наи­большим и наименьшим предельными размерами или алгебраичес­кая разность между верхним и нижним отклонениями.

Особенностью допуска является то, что он не имеет знака. Это как бы зона значений размеров, между которыми должен находиться действительный размер, т.е. размер годного элемента детали. Если мы говорим о допуске в 10 мкм, то это значит, что в партии годных могут быть детали, размеры которых в предельном случае отличаются друг от друга не более чем на 10 мкм.

Понятие допуска очень важное и используется в качестве критерия требований к точности изготовления элементов деталей не только в отношении точности размера, но и точности, относящейся к искажению формы и относительного расположения одного или не­скольких элементов деталей. Чем меньше допуск, тем точнее будет изготовлен элемент детали. Чем больше допуск, тем грубее элемент детали.

Но в то же время, чем меньше допуск, тем труднее, сложнее и отсюда дороже изготовление элемента деталей; чем допуски больше, тем проще и дешевле изготовить элемент детали. Вот и имеется в определенной мере противоречие между разработчиками и изгото­вителями. Разработчики хотят, чтобы допуски были малыми (точнее будет изделие), а изготовители хотят, чтобы допуски были большими (легче изготавливать).

Поэтому выбор допуска должен быть обоснован. Во всех случаях, где это возможно, следует использовать большие допуски, так как это экономически выгодно для производства, но только в тех пределах, чтобы это влияло на качество выпускаемой продукции.

Очень часто наравне с термином "допуск" и вместо него употреб­ляют термин "поле допуска", поскольку, как было сказано выше, допуск—это зона (поле), в пределах которого находятся размеры год­ной детали. Более подробно о допуске и поле допуска сказано в следу­ющем параграфе.

Графическое изображение размеров и отклонений

Образования графического представления предельных размеров можно проследить следующим образом.

Условно представим себе три концентрические окружности (рис. 1, а), одна из которых определяет значение номинального раз­мера, а две другие—значения предельных размеров: наибольшего и наименьшего. Естественно, что окружности, изображающие предель­ные размеры, отстоят от номинальной на значение верхнего и нижнего отклонений.

Рис. 1. Образование графического изображения предельных значений размеров и отклонений

 

А теперь представим себе, что все окружности сместились вниз в вертикальном направлении до совмещения их в одной точке. Теперь относительно горизонтальной линии, проходящей через их общую точку, можно указать графически значения номинального и предель­ных размеров (рис. 1, б) и оба отклонения. Но такое графическое изображение совсем неудобно, так как содержит лишнюю информа­цию, а главное невозможно совместить масштабы номинального и предельных размеров, поскольку, если сам размер составляет десятки и сотни миллиметров, то отклонения—всегда доли миллиметров. То­гда для наглядности графического изображения поступают следую­щим образом. Значение номинального размера опускается из графического изображения, а положение номинального размера (без указания его значения в масштабе) заменяется положением горизон­тальной линии, от которой теперь уже в масштабе наносятся границы предельных размеров, т.е. отклонения (рис. 1, в). Таким образом, при графическом изображении можно увидеть все отклонения и пре­дельные размеры, и при этом используются термины "нулевая линия" и "поле допуска".

Нулевая линия (рис. 2) —линия, соответствующая номиналь­ному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков и посадок. Обычно нуле­вая линия располагается горизонтально и плюсовые отклонения от номинала откладываются вверх, а минусовые—вниз.

На рис. 2 указаны отклонения и границы, которые соответству­ют предельным нормируемым размерам элемента детали. Между верхним и нижним отклонениями расположено поле допуска.

Поле допуска—поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами, определяемое значением допуска и его по­ложением относительно номинального размера. Практически поле до­пуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему (ES и es) и нижнему (EI и ei) отклонениям относительно нулевой линии. Необходимо обратить внимание на ряд особенностей с нор­мированием требований к точности размеров, которые очень хорошо можно видеть при графическом изображении на рис. 2 как частных случаях расположения отклонений.

1. Ни один из предельных размеров, приведенных на рисунке 2,а не совпадает с номинальным размером. И, более того, если сде­лать деталь, например, в виде отверстия, равного номинальному раз­меру, но с требованиями, соответствующими нижнему на рис. 2,а полю допуска, то оказывается, что такая деталь будет браком и при этом браком неисправимым (по требованиям, изображенным на ри­сунке, оба предельных размера должны быть меньше номинального).

Рис. 2. Графическое изображение размеров и отклонений

 

2. Поля допусков могут располагаться по разному относительно нулевой линии (т.е. отклонения от номинала могут быть самые разно­образные). В частном случае может быть так, что одно отклонение будет иметь знак плюс, а другое — минус, или одно из отклонений (верхнее или нижнее) равно нулю. В последнем случае один из пре­дельных размеров (наибольший или наименьший) совпадает с но­минальным размером (рис. 2, 6).

3. Верхние и нижние отклонения выполняют определенную функцию. Одно из них, в зависимости от расположения поля допуска, характеризует, на какое минимальное значение могут (допускается) отклоняться размеры годного элемента детали от номинального раз­мера, другое отклонение характеризует возможное наибольшее допус­тимое отклонение размера элемента детали от номинального размера. Обычно при нормировании точности выделяют одно отклонение, кото­рым характеризуют положение поля допуска относительно номи­нального размера. Это отклонение получило название—основное отклонение.

Основное отклонение—одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. В системах нормирования точности раз­меров практически во всех странах мира, основным отклонением яв­ляется отклонение, ближайшее к нулевой линии, т.е. отклонение, которое характеризует возможное минимальное отклонение размера от номинального размера. На рис. 2 у полей допусков, расположен­ных над нулевой линией основными отклонениями являются нижние отклонения, а расположенные под нулевой линией—верхние откло­нения.

4. В отношении границ предельных размеров, ограниченных верхним и нижним отклонениями, используется еще понятие предел максимума материала и предел минимума материала.

Предел максимума материала — термин, относящийся к тому из предельных размеров, которому соответствует наибольший объем (масса) материала, т.е. наибольшему предельному допускаемому раз­меру вала и наименьшему предельному допускаемому размеру отверстия. Раньше для обозначения этих предельных размеров использовался термин "проходной предел", пользоваться которым те­перь не рекомендуется.

По-другому этот предел можно представить себе как границу значения размера, нарушение которой приводит к появлению исправимого брака (если при изготовлении вал оказался больше до­пустимого значения, или отверстие меньше допустимого, то их можно исправить дополнительной обработкой).

Предел минимума материала — термин, относящийся к тому из предельных допускаемых размеров, которому соответствует наименьший объем (масса) материала, т.е. наименьшему предельно допустимому размеру вала и наибольшему допустимому размеру отверстия. Раньше для обозначения этого предела применялся термин "непроходной предел". Другими словами, это предел, который соот­ветствует границе неисправимого брака.

5. Из графического изображения видно, что требования к точ­ности размеров, т.е. указание двух предельных допускаемых разме­ров, может быть осуществлено несколькими способами. Можно указать непосредственно два предельных размера (рис. 3, а), между которыми должны находиться размеры годных деталей, можно дать номинальный размер (рис. 3, б) и два отклонения от него (верхнее и нижнее), а можно дать значение номинального размера, основное отклонение от него (верхнее или нижнее, ближайшее к номинальному размеру) и допуск на размер (тогда второе отклонение получается добавлением значения допуска к основному отклонению) (рис. 3, в).

 

а) б) в)

 

Рис. 3. Способы указания двух предельных размеров

Общие понятия о системах допусков и посадок

Из предыдущего материала Вы должны были усвоить, что по­лучить необходимую посадку при соединении элементов деталей можно при разных соотношениях отклонений их размеров от номинального размера. Поэтому с развитием техники, развитием торговли, кооперации между отдельными заводами и отраслями стало необходимым навести какой-то порядок в отношении единого подход к нормированию требований к точности валов и отверстий с тем, чтобы) в полной мере можно было обеспечить взаимозаменяемость со всеми ее достоинствами.

Решение вопроса о едином подходе к нормированию требований к размерам деталей выразилось в создании системы допусков и посадок.

Системой называется множество элементов, находящихся в отношениях и связях друг с другом, которое образует определенную целостность, единство.

Любая система допусков и посадок должна включать в себя решение многих вопросов, связанных между собой. Эта система долж­на обеспечить установление единых допусков на разные размеры и установить положение этих допусков относительно номинального раз­мера. Пути для решения этих проблем могут быть самые разные, в чем Вы уже убедились и убедитесь в дальнейшем.

Системой допусков и посадок называется закономерно постро­енная совокупность стандартизованных допусков и предельных отклонений размеров элементов деталей, а также посадок, образо­ванных отверстиями и валами, имеющими стандартные предельные отклонения.

Необходимо иметь в виду особенность существующей системы допусков и посадок, которая заключается в том, что система создава­лась на определенном этапе развития техники, когда промышленность всех стран выпускала продукцию и многие заводы имели какие-то нормативные документы, ограничивающие "свободу" выбора откло­нений для элементов деталей. Следовательно, промышленность уже накопила к моменту создания системы определенный опыт нормирования, а это было и хорошо, и плохо. Хорошо то, что были выявлены какие-то закономерности, которые проверены на практике. Плохо то, что не было единого подхода, и на разных предприятиях и в разных странах устанавливались требования, хотя и весьма близкие между собой, но все же не одинаковые. А любая система требует единого решения. Расхождение в подходе к нормированию значений ощущается и в настоящее время, хотя прошло свыше 50 лет, как были созданы системы допусков и посадок. Как Вы увидите дальше, исполь­зуемая практически во всем мире система допусков и посадок перег­ружена излишними допусками и отклонениями, которые введены в систему с тем, чтобы в определенной мере учесть интересы различных производств, где установились определенные значения, выражающие требования к точности размеров.

В связи с этим можно дать еще одно определение системы допу­сков и посадок как совокупности рядов допусков и посадок, законо­мерно построенных на основе производственного опыта, экспериментальных исследований, теоретических обобщений и оформленных в виде стандартов.

У нас в стране первые попытки по созданию общегосударственной системы допу­сков и посадок относятся к 1914—1915 гг., когда профессор Н.Н. Куколевский разрабо­тал систему для использования ее первую очередь для военных заказов.

В 1924—1925 гг. под руководством проф. А. Д. Гатцуна был разработан проект стандарта "Допуски для пригонок". В 1929 г. был утвержден первый ОСТ (общегосу­дарственный стандарт) для общего применения. С этого времени у нас в стране действует система, которую обычно называют система OCT. Она используется до сих пор и будет частично использоваться и дальше, но не для нового конструирования, хотя и заменена другой системой, используемой при новых разработках. Переход предприятий с одной системы на другую трудоемок как в отношении материальных затрат, так и психо­логически.

Первый проект международной системы допусков и посадок был разработан в 1931 г. для размеров от 1 до 180 мм, а –в 1935 г. —до 500 мм. Этот проект был разработан международной организацией по стандартизации (ИСА). На базе этих проектов страны мира разрабатывали национальные стандарты (1932 — 1936 гг.) и внедряли их до 1940 г. Официально международная система допусков и посадок ИСА была оформлена в 1940 г. В связи с тем, что в Советском Союзе отечественная система допусков была создана раньше, а также в связи с изоляцией, в которой находилась наша страна, наша система (система ОСТ) отличалась от международной (система ИСА). В 1940 г. наша страна предполагала перейти на международную систему, но предвоенная неблагоприятная международная обстановка была неподходящей к такому переходу, так как при перехо­де на новую систему должны были возникнуть определенные трудности и требовались большие материальные затраты.

После второй мировой войны была создана новая международная организация по стандартизации ИСО, а в 1962 г. были разработаны рекомендации ИСО N 286 " Система допусков и посадок ИСО. Часть 1. Общие сведения. Допуски и отклонения". Эта система не отличалась от проекта ИСА 1940 г.

Необходимо отметить, что отечественная система допусков и посадок не остава­лась неизменной, а неоднократно дополнялась (но не изменялась), и все эти дополнения с 1932 г. проводились путем заимствования из системы ИСА (ИСО).

Понятие о соединениях и сопряжениях. Понятие о посадках. Характеристика трех групп посадок

Системой допусков и посадок называют совокупность рядов до­пусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоре­тических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система предназначена для выбора минимально необ­ходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и поса­док типовых соединений деталей машин, дает возможность стандар­тизовать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирова­ние, производство и достижение взаимозаменяемости изделий и их частей, а также обусловливает повышение их качества. В нашей стране ранее применяли системы допусков и посадок, оформленные рядом общесоюзных (ОСТ) и государственных (ГОСТ) стандартов.

В настоящее время большинство стран мира применяет системы допусков и посадок ИСО. Системы ИСО созданы для унификации национальных систем допусков и посадок с целью облегчения между­народных технических связей в металлообрабатывающей промыш­ленности. Включение международных рекомендаций ИСО в нацио­нальные стандарты создает условия для обеспечения взаимозаме­няемости однотипных деталей, составных частей и изделий, изго­товленных в разных странах. ЕСДП распространяется на допуски размеров гладких элементов деталей и на посадки, образуемые при соединении этих деталей. Основные нормы взаимозаменяемости включают системы допусков и посадок на резьбы, зубчатые передачи, конуса и др. В настоящее время международная торговля и научно-технические связи РФ с другими государствами все более расширяются, в связи с чем в РФ внедряются системы допусков и посадок ИСО. Так, на Волжском автомобильном заводе в г. Тольятти автомобили «Жигули» выпускаются в основном с применением системы допусков и посадок ИСО. Кроме того, наша страна использует рекомендации других международных организаций, основанные на этой системе, напри­мер рекомендации МЭК — Международной электро-технической ко­миссии, которая является отделом ИСО.

Система допусков и посадок ИСО и ЕСДП для типовых деталей машин построены по единым принципам. Предусмотрены посадки в системе отверстия (СА) и в системе вала (СВ) (рис. 4). Посадки в системе отверстия — посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных валов с основным от­верстием (рис. 4, а), которое обозначают Н. Посадки в системе вала—посадки, в которых различные зазоры и натяги получаются соединением различных отверстий с основным валом (рис. 4, б), который обозначают h.

Для всех посадок в системе отверстия нижнее отклонение отвер­стия EI == 0, т. е. нижняя граница поля допуска основного отвер­стия, всегда совпадает с нулевой линией. Для всех посадок в системе вала верхнее отклонение основного вала es == 0, т. е. верхняя гра­ница поля допуска вала всегда совпадает с нулевой линией. Поле допуска основного отверстия откладывают вверх, поле допуска основного вала — вниз от нулевой линии, т. е. в материал детали.

Такую систему допусков называют односторонней предельной. Харак­тер одноименных посадок (т. е. предельные зазоры и натяги) в си­стеме отверстия и в системе вала примерно одинаков. Выбор систем отверстия и вала для той или иной посадки определяется конструк­тивными, технологическими и экономическими соображениями.

 

Рис. 4. Примеры расположения полей допусков для посадок в системе отверстия (а) и в системе вала (б)

Рис. 5. Шарнирное со­единение вилки с тягой (форма валика и распо­ложение нолей допусков для наглядности показа­ны утрированно)

Точные отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим ин­струментом (зенкерами, развертками, протяжками и т. п.). Каждый из них применяют для обработки отверстия только одного размера с определенным полем допуска. Валы независимо от их размера об­рабатывают одним и тем же резцом или шлифовальным кругом. В системе отверстия различных по предельным размерам отверстий меньше, чем в системе вала, а, следовательно, меньше номенклатура режущего инструмента, необходимого для обработки отверстий. В связи с этим преимущественное распространение получила система отверстия. Уменьшение номенклатуры позволяет увеличить партии изготовляемого инструмента, применить производительное специа­лизированное оборудование и тем самым увеличить выпуск инстру­мента с наименьшими затратами.

Однако в некоторых случаях по конструктивным соображе­ниям приходится применять систему вала, например, когда тре­буется чередовать соединения нескольких отверстий одинакового номинального размера, но с различными посадками на одном валу. На рис. 5, а показано соединение, имеющее подвижную посадку валика 1 с тягой 3 и неподвижную — с вилкой 2, которое целе­сообразно выполнять по системе пала (рис. 5, б), а не по системе отверстия (рис. 5, б). Систему пала также выгоднее применять, когда детали типа тяг, осей, валиков могут быть изготовлены из точ­ных холоднотянутых прутков без механической обработки их на­ружных поверхностей. При выборе системы посадок необходимо также учитывать допуски на стандартные детали и составные части изделии. Например, вал для соединения с внутренним кольцом под­шипника качения всегда следует изготовлять по системе отверстия, а гнездо в корпусе для установки подшипника — по системе вала.

Для построения систем допусков устанавливают единицу до­пуска i (I), которая, отражая влияние технологических, конструк­тивных и метрологических факторов, выражает зависимость допуска от номинального размера, ограничиваемого допуском, и является мерой точности. На основании исследований точности механической обработки цилиндрических деталей из металла для системы ИСО и ЕСДП установлены следующие единицы допуска:

для размеров до 500 мм

i =0,45 + 0,001D; (1)

для размеров свыше 500 до 10 000 мм

I = 0,004D + 2,1, (2)

где D — среднее геометрическое крайних размеров каждого интер­вала, мм; i (I) — единица допуска, мкм.

Второй член в уравнении (1) учитывает погрешность изме­рения.

Допуск для любого квалитета

Т = аi, (3)

где а — число единиц допуска, зависящее от квалитета и не завися­щее от номинального размера.

В каждом изделии детали разного назначения изготовляют с раз­личной точностью. Для нормирования требуемых уровней точности установлены квалитеты (степени точности для резьбовых соединений, зубчатых передач и др.) изготовления деталей и изделий. Под квалитетом (по аналогии с франц. qualite — качество) понимают сово­купность допусков, характеризуемых постоянной относительной точностью (определяемой коэффициентом а) для всех номинальных размеров данного диапазона (например, от 1 до 500 мм). Точность и предел одного квалитета зависит только от номинального раз­мера. В ЕСДП установлено 19 квалитетов: 01, 0, 1, 2,..., 17 (самые точные квалитеты 01 и 0 введены после введения квалитета 1). Квалитет определяет допуск на изготовление, а следовательно, и соот­ветствующие методы и средства обработки и контроля деталей машин. Формулы (1)—(3) предназначены для определения допусков ква­литетов 5—17. Число единиц допуска а для этих квалитетов соот­ветственно равно: 7, 10, 16, 25, 40, 64, 100, 160, 250, 400, 640, 1000 и 1600. Значение а для квалитетов 6 и грубее образует геометриче­скую прогрессию со знаменателем φ = 1,6. Это значит, что при пе­реходе от одного квалитета к следующему, более грубому, допуски возрастают на 60 %. Через каждые пять квалитетов допуски уве­личиваются в 10 раз. В квалитетах, точнее 5 допуски IT (от сокр. ISO Tolerance — допуск ИСО) определяют по формулам: IT01 = 0,3 + 0,008D; IT0 = 0,5 + 0,012D; IT1 =0,8 + 0,020D; IT3 = ; IT2 = ; T4 = , где допуск— в мкм; D — в мм.

Для размеров менее 1 мм допуски по квалитетам 14—17 не на­значают.

Для каждого квалитета по формуле (3) построены ряды допу­сков, в каждом из которых различные размеры имеют одинаковую относительную точность, определяемую соответствующим значе­нием а.

Для построения рядов допусков каждый из диапазонов размеров, в свою очередь, разделен на несколько интервалов. Для номиналь­ных размеров от 1 до 500 мм установлено 13 интервалов: до 3, свыы1е 3 до 6, свыше 6 до 10 мм,..., свыше 400 до 500 мм. Для по­лей, образующих посадки с большими зазорами или натягами, введены дополнительные промежуточные интервалы, что уменьшает колебание зазоров и натягов и делает посадки более определенными. Для всех размеров, объединенных в один интервал, например для размеров свыше 6 до 10 мм, значения допусков приняты одинако­выми, поскольку назначать допуск для каждого номинального раз­мера нецелесообразно — таблицы допусков в этом случае получились бы громоздкими, а сами допуски для смежных размеров отли­чались бы один от другого незначительно.

В формулы (1) и (2) для определения допусков и отклонений в системе ИСО и ЕСДП подставляют среднее геометрическое край­них размеров каждого интервала:

 

D = . (4)

Для интервала до 3 мм принимают D = .

Диаметры по интервалам распределены так, чтобы допуски, под­считанные по крайним значениям в каждом интервале, отличались от допусков, подсчитанных по среднему значению диаметра в том же интервале, не более чем на 5—8 %.

Допуски и отклонения, устанавливаемые стандартами, отно­сятся к деталям, размеры которых определены при нормальной тем­пературе, которая во всех странах принята равной +20°С (ГОСТ 9249—59). Такая температура принята как близкая к темпе­ратуре рабочих помещений машиностроительных и приборострои­тельных заводов. Градуировку и аттестацию всех линейных и угло­вых мер и измерительных приборов, а также точные измерения следует выполнять при нормальной температуре, отступления от нее не должны превышать допускаемых значений [ГОСТ 8.050—73 (СТ СЭВ 1155—78)]. Температура детали и измерительного сред­ства в момент контроля должна быть одинаковой, что может быть достигнуто совместной выдержкой детали и измерительного средства в одинаковых условиях (например, на чугунной плите).

Погрешность измерения может возникнуть также и от местного нагрева. Например, под действием тепла руки контролера в течение 15 мин размер скобы для проверки валов диаметром 175 мм изме­няется на 8 мкм, а скобы для проверки валов диаметром 280 мм — на 11 мкм. В связи с этим необходимо применять тепловую изоля­цию для средств намерения (например, термоизолирующие накладки и ручки для скоб) или термоизолирующие перчатки для контролеров.

В отдельных случаях погрешность измерения, вызванную откло­нением от нормальной температуры и разностью температурных коэффициентов линейного расширения материалов детали и изме­рительного средства, можно компенсировать введением поправки, равной погрешности, взятой с обратным знаком. Температурную по­грешность Δ l приближенно определяют по формуле

 

, (5)

где l —измеряемый размер, мм; α_`1 и α₂ —температурные коэффи­циенты линейного расширения материалов детали и измеритель­ного средства, °С^-1; Δ t = t — 20 °С —разность между температу­рой детали t₁ и нормальной температурой; Δ t₂ = t₂ — 20 °С — разность между температурой измерительного средства t₂ и нормаль­ной температурой.

Если температура детали и средства измерения одинакова, но не равна 20 °С, также неизбежны ошибки вследствие разности тем­пературных коэффициентов линейного расширения детали и изме­рительного средства. В этом случае (т. е. при Δ t₁ = Δ t₂ = Δ t) погрешность

Δ l ≈ l Δ t (α₁ – α₂) (6)

Если

123Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: