Определение потребности в складских площадях на предприятии.

Организация складского хозяйства.

По своему назначению складские запасы:

1. текущие (переходящие),

Обеспечивают потребность производства между очередными его поставками.

2. страховые,

Используются в случаях нарушения нормальных условий снабжения.

При регулярном завозе материала максимальный текущий запас соответствует потребности в материале за период времени между поставками. Этот запас определяет величину поставки (в шт., т, м и т. д.): (66)

где а - среднесуточный расход материала, шт. (т, м и т. д.);

Т_пост - период времени между двумя очередными поставками данного материала в днях;

П - величина поставки материала, шт. (т, м и т.д.).

Средний текущий запас материала будет соответствовать половине максимального Z_{тек max} / 2. Величина страхового запаса Z_стр зависит от среднего времени задержки поставок материала Т_стр (в шт., т. м и т. д.): (67)

Общая максимальная величина складского запаса: (68)

При увеличении складского запаса материалов увеличиваются:

а) потери от связывания оборотных средств в запасах материалов;

б) расходы на хранение материалов (требуются большие складские площади и расходы на их содержание, большее число обслуживающего персонала);

в) вероятность порчи и потерь (усушки, утечки, распыления, порчи и т. д.) материала.

С другой стороны, транспортные расходы, связанные с доставкой материала на завод с уве­личением периодичности поставок, как правило, уменьшаются, так как часть транспортных расходов не зависит от количества транспортируемых материалов.

Для контроля за обеспеченностью материалами существенное значе­ние имеет установление «точки заказа». Она устанавливается для материалов, которые потребляются в больших количествах различными цехами завода в течение всего года.

«Точка заказа» Z_тз определяется из условия, что за время от мо­мента выдачи заказа и до момента получения очередной партии материала запас не снижался бы ниже страхового, т. е. (69)

где Т_тз - время от момента выдачи заказа на поставку до момента поступ­ления очередной партии материала.

При определении количества материала Q_м, подлежащего заготовке в планируемом периоде, учитывается потребность его на выполнение про­граммы P_м и изменение складских запасов, т. е. (70)

где Z_к - норма остатка материала на складе на конец планируемого перио­да; Z_н - остаток материала на начало планового периода.

 

Определение потребности в складских площадях на предприятии.

Площадь складов устанавливается в зависимости от характера мате­риала и норм запаса в натуральном выражении, а также допустимых норм грузонапряженности на 1 м² площади пола и условий хранения, сортиров­ки и обслуживания.

Общая площадь склада F подразделяется на:

а) грузовую (полезную) F’, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения;

б) оперативную, которая предназначена для приемных, сортировочных, комплектовочных и отпускных площадок, а также для прохода и проезда между штабелями и стеллажами;

в) конструктивную, занятую под перегородками, колоннами, лестница­ми, подъемниками, тамбурами и т.д.,

г) служебную - для бытовых помещений.

Соотношение между общей площадью склада и грузовой (полезной) площадью - коэффициент использования площади склада k_F: (71)

При планировании потребности в складских площадях коэффициент использования площади склада принимается

при хранении в штабелях составляет 0,6 - 0,7;

при хранении на стеллажах - 0,3 — 0,4.

Грузовая (полезная) площадь склада:

1. По нагрузке (из условий допустимой нагрузки на 1м² пола) (72)

где Z_скл — максимальное количество материала, подлежащего хранению, т;

m_д - предельно допустимая нагрузка на 1 м² площади пола склада, т.

Этот способ применим для расчета площадей под материалы, храни­мые в закромах, штабелях, емкостях и т. п.

2. По объемным измерителям (для материалов, хранящихся в стеллажах) (73)

где f_ст - площадь, занимаемая одним стеллажом; k_ст - число потребных стеллажей.

Число потребных стеллажей: (74)

где V - полный объем стеллажа, м³; v — удельная масса материала, т/м³; d_v - коэффициент заполнения объема стеллажа.

При планировке склада общая площадь склада определяется с уче­том проездов, проходов, заготовительных площадок и других вспомога­тельных площадей. Ширина проходов между стеллажами и штабелями ус­танавливается 0,8-0,9 м, а при пользовании тележками - 1,1— 1,2 м. Через каждые 20-30 м в складах должны быть сквозные проезды по ширине во­рот. Внутри склада в зависимости от его ширины устанавливаются про­дольные проезды шириной 2,5-3 м.

75, 76. Организация инструментального хозяйства. Методы расчета расхода инструмента

1. Статистический метод, при котором расход инструмента в плановом периоде Р_и определяется на основе статистических данных о факти­ческом расходе инструмента определенного типоразмера на 1000 часов работы станков определенного типа за прошлый период: (79)

где Нр_1000ч - норма расхода инструмента определенного типоразмера на

1000 часов работы станков определенного типа, шт.; F_до — действительный фонд времени работы станков данного типа в плановом периоде (тыс. станко-часов).

Данный метод может применяться в условиях единичного и мелкосерийного производства, во вспомогательном производстве, а также для инструмента, по которому трудно установить срок службы (мерительный и т.п.)

2. Метод расчета по нормам расхода инструмента на 1000 штук деталей (изделий): (80)

где Нр_{1000дет i} - норма расхода инструмента i-го вида на 1000 штук деталей (изделий) в шт.; N _ij - программа выпуска деталей j-го наименования, при котором применяется i-й вид инструмента, в тыс. шт.; m - число наименований деталей, при обработке которых применяется i-й вид инструмента.

Данный метод может применяться при определении расхода инструмента массового потребления, в частности, режущего инструмента.

3. Метод расчета по нормам оснастки. Норма оснастки - число инструментов, которые должны одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение планового периода: (81)

где К_{рм i} - число инструментов, которые одновременно должны нахо­диться на i-м рабочем месте;

R_и - число рабочих мест, на котором одновременно используется ин­струмент данного вида;

Т_с - срок службы данного инструмента до полного износа.

4. Расчетный метод, при этом расход инструмента определяется на основе норм стойкости или износа инструмента. Применяемая формула расчета зависит от вида инструмента.

· Расход режущего инструмента: (82)

где N - количество деталей по программе на плановый период в шт.;

t_м - машинное время на одну детале-операцию в мин;

Т_u - норма стойкости инструмента до полного износа в ч;

K_уб - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (принимается обычно равным 0,1-0,15).

· Норма стойкости инструмента до полного износа в часах: (83)

где L - допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках в мм;

l - средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке в мм;

t_ст - стойкость инструмента (машинное время его работы) между двумя переточками в ч.

· Расход жесткого мерительного инструмента (Р_мер) (84)

где К_изм - количество измерений на одну деталь; d _выб - выборочность контроля (в десятичных долях);

Т_им - норма износа мерителя: (85)

где И_доп - величина допустимого износа в мк; К_пр - количество промеров на 1 мк износа; К_рем - допустимое число ремонтов до полного износа мерителя.

· Расход матриц штампа на программу выпуска деталей (К_ш) (86)

где n_ш- норма износа матрицы штампа (количество ударов) (87)

где L - величина допустимого стачивания матрицы в мм;

l - средний слой металла, снимаемого при переточке в мм;

К_уд- количество ударов между двумя переточками;

k_ш - коэффициент, учитывающий снижение стойкости штампа после переточки.

 

12Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: