 |
Рафинирование и разливка металлов.
|
|
|
|
Рафинирование и разливка металлов.
1976. Оборудование литейного производства должно соответствовать требованиям настоящих Правил.
1977. Металлические корпуса рафинировочных агрегатов (миксеров, нагревательных и плавильных печей), а также рафинировочные тигли должны быть заземлены. Заземление переносных металлических тиглей должно производиться при снятом напряжении с нагревательных элементов. Не допускается эксплуатация указанного оборудования с неисправным заземлением.
1978. Подводящие кабели электропитания миксеров и электропечей должны быть защищены от воды, расплава, тепловых излучений и механических повреждений.
Кабельные каналы должны прокладываться на расстоянии не менее 1 м от сливных желобов, загрузочных и смотровых окон электропечей и миксеров. Открытые части токопроводов должны быть ограждены.
1979. Места перелива металла из миксеров в печи должны быть ограждены.
1980. На электропечах с напряжением тока выше 40 В операции введения компонентов сплава и присадок, перемешивание расплава, съем шлака, извлечение шлама, очистка внутренней полости миксеров и печей с открытыми нагревателями прямого нагрева должны проводиться при снятом напряжении.
1981. Литейный конвейер должен быть снабжен аварийными кнопками " Стоп", расположенными в его головной и хвостовой частях.
1982. Проверка состояния форм и изложниц для разливки металлов должна проводиться ежесменно. Не допускается эксплуатация изложниц, имеющих трещины.
1983. Выбраковка тиглей, литейных форм и изложниц должна производиться в соответствии с инструкцией.
1984. Магний и его сплавы должны храниться в отдельных, изолированных от основного производства зданиях или помещениях, огражденных сплошными негорючими перегородками. Расстояние от склада магния до помещения с плавильными печами должно быть не менее 20 м. Запас твердого магния вблизи плавильных агрегатов не должен превышать суточной потребности.
|
|
|
1985. Не допускается вывозить отходы металлического магния и его сплавов на полигон отходов. Отходы должны быть утилизированы в местах образования в соответствии с инструкцией.
1986. Готовая продукция в литейных цехах отделения должна складироваться на специально предусмотренных для этого площадках. Высота штабелей чушек, слитков и ширина проходов между ними должны соответствовать проектной документации.
1987. Складские помещения для хранения готовой продукции должны быть сухими. В этих помещениях не допускается хранение легковоспламеняющихся материалов и химически активных веществ.
Требования безопасности к технологической баковой аппаратуре.
1988. Настоящее требования безопасности распространяются на технологическую баковую аппаратуру – аппараты (ёмкости), предназначенные для приема, хранения, ведения технологических процессов и транспортирования жидких продуктов: TiCl4, VOCl3, неорганические сильные кислоты, неорганические щелочи, гипохлорит кальция, работающих под наливом, а также под избыточным давлением до 0, 05 МПа (0, 5 кгс/см2) включительно и под вакуумом с остаточным давлением до 665 Па (5 мм. рт. ст. ).
1989. Настоящие требования не распространяются на установленные в технологическую баковую аппаратуру перемешивающие и транспортирующие устройства.
1990. Конструкция аппаратов (емкостей) должна быть технологичной, надежной в течение предусмотренного проектной документацией нормативного срока службы, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки, ремонта и испытания.
1991. Если конструкция аппарата (емкости) или технология его эксплуатации не позволяет проведение наружного, внутреннего осмотров или гидравлического испытания, разработчиком проекта аппарата (емкости) в проектной документации должны быть указаны: методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
|
|
|
1992. В проектной документации разработчик проекта должен указать: расчетный (нормативный) срок службы технологической баковой аппаратуры, скорость коррозии материала аппарата, наименьшую допустимую толщину стенки элементов аппарата (емкости), периодичность и способы проведения испытаний. Кроме того, на каждый аппарат должен быть выполнен - прочностной расчет и расчет отбраковочной толщины стенки аппарата (емкости).
1993. Аппараты (емкости), должны быть оснащены средствами измерения, контроля и регулирования уровня этих жидкостей с сигнализацией предельных значений уровня и средств автоматического отключения их подачи в емкости при достижении заданного предельного уровня или другими средствами, исключающими возможность перелива.
1994. Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
1995. Для проведения наружного осмотра, обслуживания люков, запорной и регулирующей арматуры, замерных и других устройств, расположенных на крышках аппаратов (емкостей), должны быть устроены огражденные площадки и лестницы. Допускается использование передвижных площадок. Устройство площадок, лестниц и ограждений к ним, должно соответствовать требованиям действующих стандартов, строительных норм и правил.
1996. Наружная поверхность аппаратов (емкостей) и крепежные элементы должны быть предохранены от коррозии согласно проектной документации.
1997. На каждый аппарат (емкость) после монтажа должны быть нанесены на видном месте или на специальной табличке, форматом не менее 200х150 мм, следующие данные:
- наименование емкости;
- номер по технологической схеме;
- наименование находящегося в аппарате (емкости) продукта или его химическая формула.
1998. Наименование, нумерация аппаратов (емкостей) и запорной арматуры, должна быть единой в технологической схеме цеха и в инструкции.
|
|
|
1999. К эксплуатации и обслуживанию технологической баковой аппаратуры могут быть допущены лица, достигшие 18-ти летнего возраста, годные по состоянию здоровья, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующим программам для основных профессий и прошедшие проверку знаний в установленном в организации порядке.
2000. В период эксплуатации необходимо проводить ежесменное и периодическое наблюдение за технологической баковой аппаратурой путем наружного осмотра поверхности ее элементов: обечаек, днищ, крышек, сварных и разъемных соединений, запорной арматуры, приборов КИПиА, антикоррозионного покрытия, опорных и фундаментных конструкций и площадок обслуживания.
2001. При осмотре корпуса необходимо проверять сварные швы, обращая особое внимание на швы нижних поясов и швы примыкания нижнего пояса к днищу. При обнаружении трещин, сквозной коррозии, течи, дефектов в сварных соединениях, аппарат (емкость) должен быть опорожнен полностью и подготовлен к ремонту с соблюдением необходимых мер безопасности. Подчеканка трещин и свищей запрещается.
2002. В аппаратах (емкостях) с подогревательными устройствами необходимо контролировать температуру продукта, а в аппаратах (емкостях), в которых хранится продукт под избыточным давлением инертных газов – давление внутри аппарата (емкости).
2003. Ежесменное наблюдение осуществляется обслуживающим персоналом под руководством мастера, с обязательной записью в журнале приема – сдачи смены или суточном рапорте.
2004. Технологическая баковая аппаратура в период эксплуатации должны подвергаться периодическому наружному осмотру специалистом, ответственным за осуществление производственного контроля за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией технологической баковой аппаратуры, совместно со специалистом, ответственным за их безопасную эксплуатацию, и специалистом, ответственным за исправное состояние технологической баковой аппаратуры‚ не реже одного раза в 12 месяцев, за исключением периодов, в которые проводятся ревизия или экспертиза промышленной безопасности технологической баковой аппаратуры.
|
|
|
2005. Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологической баковой аппаратуры является периодическая ревизия, которая проводится специалистом, ответственным за исправное состояние технологической баковой аппаратуры, в присутствии специалиста, ответственного за осуществление производственного контроля за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией технологической баковой аппаратуры
2006. Сроки проведения ревизии технологической баковой аппаратуры определяются скоростью коррозионного износа, опытом эксплуатации, результатами предыдущей экспертизы промышленной безопасности, ревизии и должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию технологической баковой аппаратуры в период между ревизиями. Сроки проведения ревизии технологической баковой аппаратуры должны быть не реже сроков, указанных в Приложении № 13 к настоящим Правилам.
2007. При проведении ревизии технологической баковой аппаратуры необходимо:
- провести наружный осмотр аппарата (емкости);
- выполнить замер толщины стенки элементов аппарата (емкости);
- проверить неразрушающими методами контроля состояние сварных стыков аппарата (емкости), состояние которых вызвало сомнение при осмотре;
- проверить состояние опорных конструкций аппарата (емкости);
- провести внутренний осмотр аппарата (емкости) (в доступных местах) и проверить состояние гуммировки и футеровки;
- провести испытание аппарата (емкости).
2008. Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла, расчетных элементов конструкции аппарата (емкости) (разрушение футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т. п. ).
2009. Измерение фактической толщины стенки элементов аппарата (емкости) осуществляется в местах наибольшего коррозионного износа, определяемого внешним и внутренним осмотром.
2010. Испытание аппарата (емкости) проводится только при получении удовлетворительных результатов измерений, фактической толщины стенки элементов аппарата (емкости), наружного и внутреннего осмотров (в доступных местах).
2011. Если продолжительность испытания на плотность под налив не указана в проектной документации, то для технологической баковой аппаратуры она должна быть:
- для вновь смонтированных аппаратов (емкостей) – не менее 24 часов;
|
|
|
- для аппаратов (емкостей), прошедших ремонт или ревизию, не менее 4-х часов.
2012. При подготовке к периодическим испытаниям на прочность и плотность баковой аппаратуры (емкости), предназначенной для транспортировки и хранения TiCl4, VOCl3, SiCl4, H2SO4 должны быть предусмотрены мероприятия по нейтрализации возможных проливов рабочей жидкости в целях предотвращения поступления опасных веществ в атмосферу. Персонал должен быть обеспечен необходимыми средствами защиты. Зона проведения испытаний должна быть огорожена.
2013. Периодические испытания на прочность и плотность баковой аппаратуры (емкости), предназначенной для транспортировки и хранения TiCl4, VOCl3, SiCl4, H2SO4 проводятся заполнением ее рабочей жидкостью на 80% от вместимости. Наполнение емкости проводят в 3 этапа с выдержкой в течение 15 минут на каждой ступени и наружным осмотром корпуса емкости на уровнях 30%, 50% и 80%.
В случае выявления дефектов (течей, трещин, слезок, потения) испытания должны быть немедленно прекращены, испытываемая емкость опорожнена от рабочей жидкости и подключена к системе сантехотсоса.
|
|
|
