Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Классификация ленточных конвейеров

Расчет ленты:

В соответствии с ГОСТ 22644-77 скорость ленты v(м/с) должна выбираться из следующего ряда: 0.25; 0.315; 0.4; 0.5; 0.63; 0.8; 1.0; 1.25; 1.6; 2.0; 2.5; 3.15; 4.0; 5.0; 6.3. Отклонение скоростей допускается в пределах +10%.

К числу факторов, влияющих на выбор скорости ленты, относятся: ширина ленты, угол наклона конвейера к горизонту, физические свойства перемещаемого груза, способ загрузки и разгрузки, конструкции роликоопор др. Для стационарных конвейеров, расположенных в закрытых помещениях или работающих в подземных условиях устанавливают меньшие скорости, чем для конвейеров, работающих на открытых разработках. Короткие конвейеры должны иметь меньшую скорость, чем магистральные, для которых целесообразно применение повышенных скоростей.

С увеличением ширины ленты повышается ее устойчивость и центрирование. Поэтому при прочих равных условиях для более широких лент возможны более высокие скорости.

Для конвейеров длиной 30-50 м скорость ленты должна быть не более 2 м/с, в противном случае при транспортировании ряда грузов возникает проблема уборки просыпи.

По условию оптимального заполнения формы поперечного сечения верхней ветви ленты ее ширина (м) определяется по формуле (1):

гдеQ- расчетная весовая производительность конвейера (т/ч);

С- коэффициент, зависимости угла наклона конвейера;

γ- насыпная плотность груза т/м3.

В соответствии с ГОСТ 22644-77 ширина ленты B (мм) должна выбираться из следующего ряда: 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000.

Ширина ленты, полученная по формуле (1), округляется до ближайшего большего стандартного значения.

Стыковка лент может производится:

-горячей вулканизации

-холодной вулканизации

-механическими соединителями (Неразъемные заклепочные соединения, Шарнирно болтовые соединения, Шарнирно заклепочные соединения).

43. Барабаны ленточных конвейеров и их расчёт.

В ленточных конвейерах различают приводные, концевые, натяжные и отклоняющие, служащие для изменения направления движения ленты, барабаны (рис.3). Чем больше диаметр барабана, тем меньше напряжение от изгиба ленты и тем больше срок ее службы. При эксплуатации лент установлено, что резинотканевую ленту обычно приходится заменять из-за ее расслаивания, которое происходит от многократных изгибов ленты на барабанах. Барабаны ленточных конвейеров унифицированы. В качестве основной характеристики, используемой при выборе барабанов из установленного ряда типоразмеров, принята нагрузочная способность барабана. Для неприводных барабанов нагрузочная способность определяется как нагрузка от натяжения ветвей ленты, огибающей барабан, а для приводных барабанов, кроме того, следует учесть еще и максимальный передаваемый крутящий момент.

Рис.3 Барабаны: а-приводной; б-хвостовой и отклоняющий; в, г- с футеровкой.

Барабаны приводные

Номинальный диаметр D (мм) приводных и неприводных нефутерованных барабанов ленточных конвейеров по ГОСТ22644-77 составляет: 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1400; 1600; 2000; 2500.

Приводные барабаны имеют две характеристики: прочностную и фрикционную.

Прочностная характеристикаприводного барабана характеризуется допустимым крутящим моментом на валу барабана Мкр (даН/м) (даН=10 кг*м/c²) или допустимым окружным усилием барабана Рдоп (даН), а также допустимой нагрузкой Sб.доп (даН) от натяжения ленты на подшипники барабана.

Фрикционная характеристика приводного барабана определяется фрикционными свойствами его поверхности - металлической или футерованной, в зависимости от состояния соприкасающихся поверхностей барабана и ленты и атмосферных условий при эксплуатации, она характеризуется коэффициентом сцепления m ленты с барабаном.

Приводные барабаны поставляются с одной консолью вала для соединения с приводным механизмом или двумя консольными для соединения с двумя приводными механизмами, расположенными симметрично относительно оси конвейера.

Расчетная частота вращения приводного барабана nб (об/мин) (без учета толщины футеровки) определяется по формуле:

Расчетное передаточное число редуктора iр = n/nб, гдеn - синхронная частота вращения двигателя, об/мин.

На основании принятой скорости ленты v, расчетной мощности двигателя Nри расчетного передаточного числа редуктора iр подбирается приводной механизм: двигатель

(тип, номинальная мощностьNи синхронная частота вращенияn), редуктор (тип, передаточное числоi, допустимый крутящий момент или подводимая мощность), муфта.

Фактическая скорость ленты (без учета толщины футеровки)v(м/с) определяется по формуле:

44. Типы роликоопор. Их назначение и подбор. Загрузочные и разгрузочные устройства ленточных конвейеров.

Чтобы лента под влиянием собственной силы тяжести и веса груза не провисала, на раме конвейера устанавливают поддерживающие роликоопоры. Ролики являются самыми многочисленными элементами конвейеров. Их ежегодно выпускают миллионы штук. От надежной и долговечной работы роликоопор зависят в большой степени надежность и долговечность всей машины, а также потребляемая ею энергия, эксплуатационные затраты и т. п.

Различают: легкого, тяжелого типа; обрезиненные; амортизирующие; дисковые; гирляндные и др. роликоопоры.

Ролики нижние гладкие также используются в качестве верхних для прямого конвейера. Ролики верхние гладкие используются для желобчатых роликоопор.

Типы роликоопор:

- Верхние желобчатые роликоопоры

- Роликоопоры верхние желобчатые амортизирующие

- Роликоопоры верхние желобчатые центрирующие

- Роликоопора гирляндная

- Роликоопоры нижние прямые

- Роликоопоры верхние прямые

- Ролики дефлекторные верхние для желобчатой ленты

- Ролики дефлекторные верхние для желобчатой ленты шириной В=650 – 2000

Верхние роликоопоры могут быть желобчатые двух и трехроликовые. Угол наклона бокового ролика – 20° или 30°. Данный вид роликоопор служит для поддержки верхней желобчатой грузонесущей ветви в конвейере. Ширина ленты – в диапазоне 400 - 2000 мм, диаметр ролика – 89-159 мм.

Верхние желобчатые усиленные роликоопоры предназначаются для транспортировки по верхней ветви ленты материалов, имеющих размер кусков 150 - 500 мм. Они находят применение в тяжелонагруженных магистральных конвейерах, к примеру, в угольных разрезах, шахтах и пр.

Выбирая типоразмер ролика, следует учесть, что в качестве действующей на роликоопору нагрузки принимается определенная часть нагрузки от массы груза, которая приходится на 1 ролик в самом неблагоприятном случае. На конвейере со скоростью 1,6-4 м/с необходимо использовать роликоопоры с роликами, имеющими повышенную точность, в таких случаях их применяют лишь по согласованию с изготовителем.

Рядовые роликоопоры необходимо устанавливать по высоте так, чтобы образующая барабана (либо плоскость стола) была расположена в 1 плоскости с «линией обода барабана».

Загрузка конвейеров

Загрузочное устройство должно обеспечить плавную подачу груза на движущуюся ленту, при этом для предупреждения повреждения и изнашивания ленты скорость подачи груза и направление его движения должны быть близки к скорости и направлению движения загружаемой ленты. Конвейер можно загрузить в любой точке его трассы. Однако обычно загрузку производят около хвостового барабана. Насыпные грузы обычно загружают с помощью воронки и лотка, устанавливаемого под воронкой (рис.6). Ширина лотка в начальной части В1 = 0,5В и в конечной части В2= (0,6-0,7) В, где В — ширина конвейерной ленты. После выхода из лотка груз рассыпается по ленте и занимает ширину, примерно равную 0,8В.

При транспортировке грузов (кроме угля) с кусками размером свыше 80 мм загрузочные пункты необходимо оборудовать амортизационными устройствами.

Разгрузка конвейера

Наиболее простым и удобным способом разгрузки конвейеров, не требующим специальных устройств, является сброс груза с концевого барабана, (рис.7, а). Однако в ряде случаев возникает необходимость осуществлять разгрузку в различных точках по длине конвейера. Например, в литейном производстве одним конвейером подают формовочную землю к бункерам нескольких формовочных машин, расположенным вдоль линии конвейера. В этом случае применяют специальные разгрузочные устройства, наиболее простыми из которых являются плужковые разгружатели, т. е. щиты, устанавливаемые на ленте под углом к потоку груза (рис.7,6). При этом груз, двигаясь вдоль щита» сбрасывается с ленты на одну или на обе стороны (рис.7,в). Не» достатком плужковых разгружателей является повышенный износ ленты, поэтому их нецелесообразно применять при больших скоростях движения ленты (свыше 1,6—2,0 м/с) и при транспортировании абразивных и крупнокусковых грузов.

Рис.7 Разгрузка конвейера.

45. Выбор проектной схемы, определение параметров трассы и расчет производительности ленточных конвейеров.

Выбор привода, типоразмера ленты, натяжного устройства и других параметров конвейера, а также определение натяжения ленты в различных точках трассы производится по результатам расчета выполненного приближенным или уточненным методами.

Приближенный метод расчета прост, но он позволяет определить мощность привода, типоразмер ленты и массу груза натяжного устройства приближенно: в одних случаях с некоторым завышением этих параметров, в других - с занижением. Тяговый расчет (определение натяжений ленты) этого метода не позволяет определить натяжение ленты во всех характерных точках трассы конвейера, т.е. точках перехода прямых участков ленты в криволинейные и точках набегания и сбегания ленты с барабанов, кроме приводного. Усилия на натяжном барабане определяют по эмпирическим формулам.

Уточненный метод расчета более трудоемкий, но тяговый расчет этого метода позволяет определить натяжение ленты во всех характерных точках любой трассы конвейера, что необходимо для выбора натяжного устройства, радиусов кривизны, определения нагрузок от отдельных частей конвейера и др.

При проектировании конвейерного транспорта рекомендуются следующие методы расчета: для конвейеров с приводом мощностью до 15-25 кВт приближенный на всех стадиях проектирования, для конвейеров с приводом мощностью свыше 15-25 кВт на предварительной стадии - приближенный, на окончательной стадии - уточненный.

Расчет приближенным и уточненным методами могут выполняться для различных режимов работы конвейера и условий его загрузки.

Расчетными режимами работы конвейера являются: режим I - пусковой с грузом, при котором производительность Q равно заданному расчетному значению; режим II - установившейся с грузом, при котором Q равно заданному расчетному значению; режим III - пусковой без груза, при котором Q= 0; режим IV - установившейся без груза при котором Q= 0. Для определения основных параметров конвейера достаточно выполнить расчет режимов I и II.

Режимы III и IV используются при проектировании привода конвейера с двигателем с фазным ротором.

При проектировании конвейеров с приводом мощностью более 75-100 кВт расчеты целесообразно выполнять в нескольких вариантах (по скорости, ширине ленты и др.) с тем, чтобы можно было выбрать оптимальные параметры. В этой части большую помощь оказывает программный комплекс. При этом затраты на выполнение дополнительных расчетов (даже без применения ЭВМ) будут ничтожными по сравнению с экономией, которая будет получена при строительстве и эксплуатации конвейера.

Выбор скорости и ширины ленты

С увеличением ширины ленты повышается ее устойчивость и центрирование. Поэтому при прочих равных условиях для более широких лент возможны более высокие скорости. Наибольшие допустимые скорости ленты при транспортировании сыпучих грузов без промежуточной разгрузки приведены в табл. 1.

гдеQ- расчетная весовая производительность конвейера (т/ч);

С- коэффициент зависимости угла наклона конвейера;

γ- насыпная плотность груза т/м3.

Ширина ленты, полученная по формуле (1), округляется до ближайшего большего стандартного значения.

Для конвейеров малой длины (до 10-15 м) принятие желобчатых роликоопор менее эффективно, так как значительная часть конвейера будет использована на выполаживание ленты. При расчете реверсивных, постоянно загружаемых конвейеров по формуле (1) их производительность принимают равной 2Q. Объемная производительность конвейера Vo (м3/ч) связана с расчетной производительностью Q отношением Vo =Q/g. В таблице справочника приведены значения максимально допустимой объемной производительности горизонтальных и наклонных конвейеров Vo (м3/ч). При транспортировании сыпучих грузов ширина ленты проверяется на крупность кусков. В. Таблице справочника даны допустимые наибольшие размеры кусков груза.

Если из условия размера наибольших кусков груза ширина ленты должна быть увеличена, то целесообразно рассмотреть вопрос об уменьшении ее скорости, что улучшит условия работы конвейера.

Масса груза, приходящаяся на 1 м длины ленты (кг/м), qг = Q/ (3,6v), численно равна линейной нагрузке от массы груза (¶аН/м) определяемой по формуле:

где g= 10 м/с2 ускорение свободного падения.

46. МЕТОДИКА РАСЧЁТА ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЕРОВ.

1.ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЁТА.

а)План и профиль трассы с указанием отметок по высоте.

б)Назначение конвеера в технической цепочке производства и его взаимосвязь с тех-ми машинами.

в)Характеристика транспортируемого груза(если несколько,тоих характеристики)

г)Плановая,массовая или объёмная производительность(если конвеер работает в техническом цикле,то должен быть задан график изменения производительности согласно тех.процессу)

д)Способы загрузки и разгркзки конвеера.

е)Число часов работы конвеера в сутки и рекомендуемый коэф-т использования конвеера по времени.

ё)Условия работы конвеера.

ж)Требуемый коэф-т готовности конвеера.

2.ПОРЯДОК РАСЧЁТА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ.

Расчёт и проектирование ленточных конвееров выполняется в 2стадии:

1стадия-обобщённый приближённый расчёт с целью определения общих тех-х параметров конвеера (расчёт производительности,ширины ленты,мощности двигателя)

2стадия-уточнённый подробный тяговый расчёт и комплекс проектирования с целью выбора всего комплекса оборудования.Выполняется при тех-м и рабочем проектирование,а также как проверчный при любых стадиях.При длине конвеера до 70м.работающих в лёгком режиме и по сгласованию с заказчиком расчёт конвеера может производится по 1 стадии с дальнейшим выбором всего оборудования.

3.МЕТОДИКА РАСЧЁТА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ.

1)По данным знвчениям определяют режим работы конвеера и группу производственных условий.

2)По заданной характиристике транспортируемого груза устанавливают его расчётные параметры (ро,угол естественного откоса,гранулометрический состав).

3)По характиристике транспортируемого груза определяется мах угол наклона конвеера

БЕТТАмах=К1*фи

К1-коэф-т запаса учитывающий поднимаемость груза

БЕТТА<=БЕТТАмах

БЕТТА-действительный угол

4)На основание исходных данных составляется поектная схема конвеера с указанием длин участков.рис1,рис2.

5)На основание исходных данных определяется расчётная производительность конвеера.

Qр=Q*Кн/Кг*кв

Q-исходная производительность

Кн-коэф-т неравномерности нагрузки

Кг-коэф-т готовности

Кв-коэф-т использования конвеера.

6) Используя характиристики груза,условия работы и рекомендации выбирается скорость движения конвеера.

7)По расчётной производительности,размеру куска выбирается профиль и необходимая ширина конвеерной ленты.

В=1,1*(корень кубический(Qр/Кn*Кбетта*V*ро+0,05))м

Кn-коэф-т производительности(выбирается по справочникам в зависимости от угла наклона боковых роликов).

Кбетта-коэф-т снижения произодительности.Зависит о угла наклона конвеера.

V-скорость м/с

ро-плотность

Выбраную ширину ленты округляют в ближайшую большую сторону до стандартного.

При транспортировке кусковатых грузов ширину ленты проверяют по кусковатости:

В>(2,3..3,2)*а`

2,3-для рядовых грузов

3,2-для сортированых грузов

Если не проходит по кусковатости,то берут следующую из стандартного ряда.Если работает в комплексе,то уточняют скорость.

8)Используя характеристику транспортируемого груза,условия работы конвеера выбирается вид и тип ленты конвеера.

Вначале выбираются тканевые ленты производится расчёт и если они не проходят по количеству прокладок,то выбирают резино-тросовые ленты.

9)С учётом характиристики транспортируемого груза выбирают тип роликоопор грузовой и холостой ветви и порядок их расстановки на конвеере.

Выбираем 3х роликовые желобчатые роликоопоры на грузовой ветви и 1 роликовые на холостой.

Расстояние между роликоопорами:

l`р=0,8-1,5м-на грузовой

l"р=1,6-3м-на холостой

10)Определяются распределённые нагрузки от транспортируемого груза,вращающихся частей роликоопор.

qгр=Qр/3,6*g H/M

Qр-расчётная производительность конвеера

распределённая нагрузка от веса роликоопор на грузовой ветви:

q`р=G`р/l`р*g

распределённая нагрузка от веса роликоопор на холостой ветви:

q"р=G"р/l"р*g

распределённая нагрузка от веса ленты по рекмендациям Спиваковского:

qл=(8-10)*В*g

11)Определяют общее сопративление движению ленты конвеера.

W=Кд*L*w*(2qл+q`р+q"р+qгр)+-(qл+qгр)*H

Кд-коэф-т учитывающий дополнительное сопративление

L-длина гор-ой проекции всего конвеера

w-обобщённый коэф-т сопративления движению

Н-высота подъёма

12)Определяют мощность двигателя.

N=W0*V*Kз/1000*кпд

W0-суммарное сопративлениепо длине конвеера

V-уточнённая скорость

Кз-коэф-т запаса (1,15-1,2)

кпд-общий кпд (0,85)

13)Определяют мах расчётное сопративление ленты.

Smax=(e^мю*альфа/e^мю*альфа-1)*p

P=Wo-тяговое усилие

альфа-угол обхвата барабана

14)Уточняется правильность выбора типоразмера ленты.

i=Smax*n/{сигма}*В

Smax-мах расчётное сопративление ленты

n-Коэф-т запаса

{сигма}-доп-ое напряжение разрыву

В-ширина ленты.

15)Определяем диаметр барабана.

Дб=Кб*Кi*i

Кб-коэф-т назначения барабана

Кб-для приводных 1

Кб-для отклоняющих и натяжных 0,8

Кi-коэф-т типа прокладок

Кi=150-180

i-число прокладок

приводной барабан проверяется по удельному давлению.

Р=360*Sнб*(е^мю*альфа+1)/альфа*пи*В*Дб*(е^мю*альфа)<={Р}

{Р}=0,2-0,3мПа

Если действующее давление больше допустимого,то диаметр приводного барабана увеличивают до следующего значения по нормальному ряду.

16)Определяется расчётный крутящий момент на валу э.д.

Крутящий момент

Мкр=W*Дб*Кз/2

W-общее сопративление = тяговому усилию

Дб-диаметр барабана

Кз-коэф-т запаса (1,15-1,2)

На этом заканчивается 1 стадия проектирования.

2стадия проектирования проводится по пунктам 1-16 за исключением п.11

17)Предварительно выбирается местоположение приводной и натяжной станции.

рис3.

Расставляются характерные точки и производится тяговый расчёт

рис.4

S1=Sсб

S2=S1+W12

S3=S1*K

S4=S3=S1*K

S5=(S1*k)*k

S6=S5+W56

W56=(qл+q"р)*l56*w

18)Определяется мах натяжение ленты с учётом динамических нагрузок.

Sн=Sнп+Wгрв(п)+Wхв(п)*a/g*(2qл+q`р+q"р+qгр)+(1+Ки)*L

Sнп-пусковое натяжение сбегающей ветви создаваемое натяжным устройством.

Wгрв(п)-сопративление верхней грузовой ветви расчитаное с учётом пускового коэф-та сопративления движению.

wп=w*Kпс

Кпс-1,2-1,5

Wхв(п)-пусковое сопративление ленты на холостой ветви

а-ускорение ленты

а=Б*V*((wп*cosбетта+sinбетта)*E*L)<=amax

amax-Kбез*g*(f*cosбетта-sinбетта)

Ю-эмпирический коэф-т,учитывающий длину конвеера

l<30м Б=0,4

Д>30М Б=0,8

бетта-угол наклона конвеера

Е-относительное удлинение ленты

L-длина конвеера

Кбез-коэф-т безопасности Кбез=1,2-1,25

f-коэф-т трения по ленте

Зная ускорение определяем минимальное время пуска

tп=V/а

Зная ускорение определяем действительное время пуска

tnд=сигмаG*Дб^2*nдв/375*(Mп-Мст)*Кn

Mп-пусковой момент

Мст-статический момент

Кn-кратность пускового момента

сигмаG*Дб-сумма поступательно движущихся и вращающихся масс

19)Определяется мах прогиб ленты на грузовой и холостой ветви и сравнивается с допустимым.

f=(qл+qгр)*l`р^2/8*Smin<={f}=(1,5-2)%отl`р

l`р-расстояние между роликоопорами на грузовой ветви

{f}-допустимы1 прогиб

Smin-min натяжение на грузовой ветви

20)Определяется тормозной момент и производится выбор тормоза.

(qгр+qл)*сигмаH>W

сигмаH-суммарная высота подъёма

W-общее сопративление передвижению ленты конвеера.

если условие выполняется,то установка тормоза требуется и тормозной момент расчитывается по формуле:

Mт=q*H-Cn*(Wo-q*H)До/2*i+ню

q-распределённая нагрузка от веса груза,грузонесущего элемента и вращающихся частей.

Cn-коэф-т учитывающий понижение сил сопративления движению

Wo-тяговое усилие

До-диаметр барабана или звёздочки

Если <=,то установка тормоза не требуется и определяется время выбега:

tв=сигмаG*д^2*nдв/375*Mст

сигмаG*Дб-сумма поступательно движущихся и вращающихся масс

Мст-статический момент

21)Определяются радиусы выпуклых и вогнутых кривых

22)Определяется усилие в натяжном устройстве и производится расчёт хода натяжного устройства.

23)Производится выбор устройств для разгрузки и загрузки,а также очисных.

47. Пластинчатые конвейеры предназначены для перемещения насыпных и штучных грузов, преимущественно тяжелых, крупнокусковых, абразивных, острокромочных и горячих. Тяговым элементом конвейера служит одна или две цепи, грузонесущим — жесткий металлический настил, состоящий из отдельных пластин.

По конфигурации трассы пластинчатые конвейеры бывают горизонтальными, наклонными и комбинированными (с несколькими горизонтальными и наклонными участками). Вертикально замкнутые конвейеры обычно выполняют двухцепными (с двумя параллельными цепными контурами), а при большой ширине полотна пластинчатые конвейеры делают трех- и четырехцепными. Пластинчатые конвейеры в основном изготовляют одноприводными, реже многоприводными с концевым или концевым и промежуточным расположением приводов.

Пластинчатые конвейеры бывают стационарные, передвижные с собственным приводом, а также встроенные в технологические машины с приводом от этих машин.

Устройство пластинчатых конвейеров. Пластинчатый конвейер общего назначения (рис. 5.1) имеет ходовую часть в виде двух Катковых цепей 6с прикрепленным к ним бортовым настилом 5. Цепи приводят в движение приводные звездочки 2 от электродвигателя 11 через редуктор 12 и открытую зубчатую передачу 9. Катки тяговых цепей катятся по направляющим 3, прикрепленным к раме 4 конвейера. Натяжение цепей производится натяжными звездочками 10 с натяжным устройством 8. Конвейер загружают в любом месте через загрузочную воронку 7, а разгружают через концевую разгрузочную коробку с разгрузочной воронкой 1.

Настил является грузонесущим элементом пластинчатых конвейеров. В зависимости от характеристик транспортируемого груза в конвейерах общего назначения по ГОСТ 22281—76 применяют шесть типов настила (рис. 5.2).

Бортам настила придают трапецеидальную форму, благодаря чему увеличивается их взаимное перекрытие от основания к вершине борта. Требуемый размер перекрытия определяют из условия предотвращения просыпания груза в сторону при развороте полотна на звездочке.

Направление движения настила должно соответствовать стрелкам, показанным на рис. 5.2, во избежание заклинивания груза между пластинами и их повреждения.

В пластинчатых конвейерах применяют также настилы с гнездами для круглых изделий с выпуклыми пластинами, облегчающими очистку дна и др. Плоские настилы выполняют иногда деревянными или из полимерных материалов, но преимущественное применение получили стальные штампованные и штампосварные настилы. Для мелко- и среднекусковых грузов пластины изготовляют холодной и горячей штамповкой из листовой стали толщиной до 4 мм, а для конвейеров, перемещающих тяжелые крупнокусковые грузы, — из стали толщиной 5...8 мм.

В качестве тяговых элементов в конвейерах общего назначения в основном используют пластинчатые цепи по ГОСТ 588—81.

Пластинчатые конвейеры общего назначения обычно имеют один привод, расположенный в головной части. Передаточным механизмом привода является один редуктор или редуктор с дополнительной зубчатой или цепной передачей. При необходимости плавного регулирования скорости в передаточный механизм между электродвигателем и редуктором устанавливают вариатор скорости. Известно применение гусеничных приводов с электромагнитным захватом звеньев цепи конвейера. Для этого на приводной гусеничной цепи укрепляют электромагниты, которые обесточиваются при подходе к приводной звездочке.

В конвейерах с наклонной или комбинированной трассой, у которых возможно самопроизвольное движение ходовой части при случайном отключении электродвигателя или нарушении кинематической связи в передаточном механизме, устанавливают стопорное устройство храпового или роликового типа или электромагнитный тормоз. Приводные звездочки углового привода изготовляют литыми из стали или, редко, из чугуна, а также составными — с литым корпусом из чугуна и венцом из листовой стали.

Для обеспечения единства передачи тягового усилия и ликвидации возможности перекоса цепей приводные звездочки закрепляют на приводном валу так, чтобы взаимное расположение зубьев у обеих звездочек было строго одинаковым.

Длинные и тяжело нагруженные конвейеры выполняют с несколькими приводами. Известны пластинчатые конвейеры длиной до 2 км с девятью гусеничными приводами.

Конструкции пластинчатых изгибающихся конвейеров разнообразны. Они отличаются по форме поперечного сечения настила (прямоугольные, трапецеидальные, корытообразные, полукруглые), по числу тяговых цепей (одно- и двухцепные), по их типу (круглозвенные, пластинчатые), по числу и типу приводов (одно- и многоприводные).

Тяговым элементом изгибающихся конвейеров служат одна или две высокопрочные термически обработанные круглозвенные (с длинными звеньями) или специальные двухшарнирные цепи.

Настил конвейера имеет разнообразную конструкцию. Преимущественно применяют настилы на собственных независимых от цепи опорных катках. Изгибающийся конвейер для транспортирования насыпных грузов (рис. 5.7)

имеет пластинчатое полотно 4, образованное из пластин, прикрепленных к тяговой цепи 5. Катки 3, закрепленные на пластинах, опираются на направляющие пути 2, установленные на опорной раме 1.

Настил образован из катковых 6 и бескатковых 7 пластин, со- единеных между собой осью 8, которая через поводок 9 крепится к горизонтальным звеньям круглозвенной тяговой цепи 5. При угле наклона полотна свыше 26° пластины снабжают поперечными перегородками, благодаря чему допустимый угол наклона можно увеличить до 60°. Применяют длинные и короткие пластины. Последние имеют шаг, равный шагу звена пластинчатой цепи или двум шагам круглозвенной цепи.

Выполнение пластин короткими облегчает проход через горизонтальные закругления и способствует уменьшению их радиусов. Однако предпочтительными являются длинные пластины, обеспечивающие большую устойчивость полотна, уменьшение его массы, числа сопряжений и трудоемкость изготовления.

Пространственный пластинчатый конвейер с радиусом поворота в горизонтальной плоскости 4,0...7,5 м представлен на рис, 5.8. Настил 1 конвейера сделан из стальных листов или, чаще, из металлических пластин с резиновыми элементами, имеющими плоские участки и фигурные складки. Настил при помощи стальных пластин прикрепляют к звеньям тяговой цепи 2. Наличие эластичных складок позволяет выполнять конвейеры с малыми радиусами поворота в горизонтальной плоскости, а наличие выступов-складок — с большим углом наклона (до 60°). Настил конвейера крепится к опорным устройствам 3 с опорными и направляющими катками 4. Опорные катки движутся по полкам ходовых путей, воспринимают вертикальные нагрузки, как у обычного пластинчатого конвейера. Направляющие катки, обкатываясь внутри или снаружи криволинейных направляющих путей, воспринимают нагрузки в горизонтальной плоскости, обеспечивая повороты настила в горизонтальной плоскости.

Эскалаторами называют пластинчатые конвейеры, настил у которых выполнен в виде ступеней для перемещения людей с одного уровня на другой. Их подразделяют на поэтажные и тоннельные. Первые используют для перемещения людей между этажами общественных зданий, вторые — для подъема и опускания пассажиров в метрополитене. Эскалатор (рис. 5.9) состоит из ступенчатого настила 3 с двумя бесконечно замкнутыми тяговыми цепями 5, приводных 7 и натяжных 1 звездочек, привода 6, направляющих путей 8 и 9 для колес ведущей 10 и холостой 11 осей ступеней. Ведущая ось ступеней шарнирно соединена с тяговыми цепями 5. На всех участках рабочей ветви, независимо от угла наклона к горизонту, настилы ступеней остаются горизонтальными. Это достигается изменением расстояния между направляющими путями 8 и 9 (рис. 5.9, б) ведущих и холостых колес ступеней при переходе с горизонтально- К) участка на наклонный и обратно. Для безопасности пассажиров при сходе с полотна настилы ступеней выполнены рифлеными, а выходные площадки 2сделаны с гребенками. Для удобства входа на полотно и обеспечения устойчивого положения на нем каждый эскалатор снабжают двумя поручневыми установками 4, расположенными по обеим сторонам полотна. Направляющие пути 8 и 9 для ведущих и холостых колес прикреплены к металлоконструкции, собранной из отдельных сварных секций. Все элементы эскалатора, кроме ступеней и поручней на его рабочей ветви, а также исходных площадок, закрыты балюстрадой 12, изготовляемой из декоративных металлических профилей и деревянных щитов.

48. Тяговый расчет пластинчатого конвейера выполняется в следующем порядке (рис.2.5).

Задаем исходные данные; Q, т/ч; длину конвейера L, м; транспортируемый материал с насыпным весом у_Р, т/м³ и крупностью кусков а_тах мм.

Для рассматриваемого конвейера задаем скорость V.

Площадь поперечного сечения транспортируемого груза на конвейере:

- коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера .

Площадь поперечного сечения насыпного груза на настиле с бортами, м²

F = F₂ + F₃

Задаем высоту борта h.

Определяем ширину пластин (настила с бортами):

- далее принимаем по таблице согласно ГОСТ.

- коэффициент наполнения сечения настила на высоте бортов.

Погонная нагрузка от транспортируемого груза:

Произведем тяговый расчет:

Принимаем S₁=1500Н

Натяжение в точках контура: S₁, S₂ … S₄

Тяговое усилие на приводной звездочке W₀=S₄-S₁ +(k-1)x(S₄+S₁)

k-коэффициент сопротивление движения цепи на звездочках

Расчетная мощность двигателя N_a

Расчетная мощность редуктора N_p

49. К скребковым конвейерам относят разнообразные по конструкции транспортирующие машины, в которых груз при помощи движущихся скребков перемещается волочением по желобу или трубе прямоугольного или круглого сечения. Форма и высота скребка являются главными признаками, по которым скребковые конвейеры подразделяют на конструктивные типы. Различают конвейеры со сплошными и контурными (фигурными) скребками. Сплошные скребки бывают высокие и низкие; высота высоких скребков примерно равна высоте желоба и в несколько раз больше высоты тяговой цепи; высота низких скребков близка к высоте цепи и значительно (в 3 — 6 раз) меньше высоты желоба. Конвейеры с высокими и низкими сплошными скребками значительно отличаются друг от друга по конструктивным характеристикам. Отдельную конструктивную разновидность представляют собой трубчатые скребковые конвейеры с круглыми (или прямоугольными) сплошными скребками. Их отличительная особенность — широкая универсальность конфигурации трассы перемещения груза.

По характеру движения различают скребковые конвейеры с непрерывным поступательным и возвратно-поступательным движением скребков. Возвратно-поступательное движение характерно для штанговых скребковых конвейеров со сплошными высокими скребками, шарнирно укрепленными на жесткой штанге.

Скребковые конвейеры основных типов со сплошными и контурными скребками применяют для транспортирования различных пылевидных, зернистых и кусковых хорошо сыпучих грузов и не применяют для транспортирования хрупких, сильно влажных и липких грузов; хрупкие грузы дробятся скребками, влажные и липкие прилипают к скребкам и плохо разгружаются, резко уменьшается производительность конвейера и засоря

⇐ Предыдущая 1 2 3 45

Воспользуйтесь поиском по сайту: