 |
Определение количества оборудования на участках
|
|
|
|
Количество оборудования на каждом участке определяем по формуле:
, (10)
где Ti – трудоёмкость участка;
Тфо – фонд времени.
1. Участок наружной мойки и приёмки: x = 1
2. Участок хранения и ремонта электротранспорта: x = 1
3. Участок комплектования деталей: x = 2
4. Участок ремонта приборов питания: x = 5
5. Участок ремонта электрооборудования: x = 8
6. Разборочно-моечный участок: x = 6
7. Участок дефектовки: x = 2
8. Окрасочный участок: x = 1
9. Инструментальный участок: x = 1
10. Участок восстановления базовых деталей: x = 16
11. Участок сборки ДВС: x = 19
12. Слесарно-механический участок: x = 12
13. Гальванический участок: x = 1
14. Термический участок: x = 1
15. Участок испытания ДВС: x = 5
16. Сварочно-наплавочный участок: x = 2
17. Полимерный участок: x = 1
18. Кузнечный участок: x = 1
19. Медницкий участок: x = 1
Общее количество: 75 ед.
Площади участков 
(м2) предварительно определяются по суммарной площади, занимаемой технологическим оборудованием, машиноместами и производственным инвентарем:
(11)
где 
_ суммарная площадь, занимаемая технологическим оборудованием, м2; 
- коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий нормы размещения оборудования, машиномест, инвентаря и проездов в пределах участка.
Площади участков, занимаемых технологическим оборудованием, м2 (предварительно было определено количество оборудования на участках):
1. Участок наружной мойки и приёмки: F = 3.5 * 1* 4 = 14 м2
2. Участок хранения и ремонта электротранспорта: F = 3.5 * 1 * 4 = 14 м2
3. Участок комплектования деталей: F = 3.5 * 2* 4 = 28 м2
4. Участок ремонта приборов питания: F = 3.5 * 5* 4 = 70 м2
5. Участок ремонта электрооборудования: F = 3.5 * 8* 4 = 112 м2
|
|
|
6. Разборочно-моечный участок: F = 4.5 * 6* 4 = 100 м2
7. Участок дефектовки: F = 4.5 * 2* 4 = 36 м2
8. Окрасочный участок: F = 4.5 * 1* 4 = 18 м2
9. Инструментальный участок: F = 4.5 * 1* 4 = 18 м2
10. Участок восстановления базовых деталей: F = 5 * 16* 4 = 320 м2
11. Участок сборки ДВС: F = 5 * 19* 4 = 380 м2
12. Слесарно-механический участок: F = 5 * 12* 4 = 240 м2
13. Гальванический участок: F = 5 * 1* 4 = 20 м2
14. Термический участок: F = 5 * 1* 4 = 20 м2
15. Участок испытания ДВС: F = 6 * 5* 4 = 120 м2
16. Сварочно-наплавочный участок: F = 6.5 * 2* 4 = 52 м2
17. Полимерный участок: F = 4.5 * 1* 4 = 18 м2
18. Кузнечный участок: F = 4.5 * 1* 4 = 18 м2
19. Медницкий участок: F = 5 * 1* 4 = 20 м2
Суммарная площадь: 1618 м2
7.2 Проектирование участка испытания, доукомплектования и доводки двигателей
Участок испытания, доукомплектования и доводки двигателей служит для приработки деталей, снятия технических характеристик и определения качества ремонта двигателей. На испытание двигатель поступает с участка сборки со сцеплением, полностью укомплектованным и окрашенным. Выдержавший испытания двигатель подается на участок сборки автомобилей или на склад отремонтированных агрегатов. При наличии в двигателе дефектов он возвращается для их устранения на участок сборки.
Число испытательных стендов рассчитывают по формуле:
= 1.10*0.30*15000/4015 = 5 шт. (12)
где 
, — коэффициент повторности, учитывающий необходимость повторной обкатки и испытания двигателя после устранения дефектов, обнаруженных при первом испытании ( =1,10);
— продолжительность технологической операции с учетом времени на установку и снятие двигателя, ч. (для карбюраторных двигателей принимают 0.30 ч).
Площадь участка, в отличие от расчёта предыдущих площадей, рассчитывается по уточнённой методике, в зависимости от площадей оборудования.
F = 5 * (2*3*4) = 120 м 2
Участок испытания, доукомплектования и доводки двигателей размещается в отдельном помещении со звукоизоляцией и звукопоглощением. Расчетный уровень звукового давления при одновременном испытании на стендах всех двигателей не превышает допустимый уровень в соответствии с требованиями санитарных норм.
|
|
|
При планировке участка испытания серьезное внимание было уделено размещению централизованных систем маслопитания, охлаждения, питания топливом и удаления отработавших газов, а также размещению коммуникаций — трубопроводов от этих систем к испытательным стендам. Централизованные системы маслопитания размещаются в отдельных помещениях, имеющих непосредственный выход наружу.
При проектировании предприятия для ремонта силовых агрегатов предусматривается размещение централизованных систем маслопитания и 
охлаждения двигателей в цокольном или подвальном помещении под участком испытания. Такое проектное решение позволяет значительно упростить устройство коммуникаций для масла, воды и для удаления отработавших газов от стендов, а также улучшить условия обслуживания этих коммуникаций, поскольку они будут прокладываться не в каналах, а открытым способом под межэтажным перекрытием испытательной станции. Резервуары для топлива устанавливают снаружи здания, и топливо от них к стендам поступает самотеком.
Для удаления отработавших газов применяются индивидуальную систему, т.к. количество одновременно испытываемых двигателей не превышает 10 [1].
Для обкатки двигателей используется специальные стенды с индивидуальным управлением, дополненные индивидуальными подъемно-транспортными устройствами. Пульты управлений вынесены в отдельное помещение, обеспеченное естественным освещением. Транспортировка двигателей на станцию предусматривается на электрокарах. Установка и снятие двигателей со стендов производится электрическими талями грузоподъемностью 0.5 т.
Двигатели на участок доставляются электрокарами, на стенды – рольгантом, а устанавливаются с помощью электрической тали.
Рабочее место слесаря по обкатке и испытанию ДВС
Содержание работ: Холодная и горячая обкатка двигателей после ремонта, их испытание, контрольный осмотр и устранение обнаруженных мелких дефектов.
Технологическое оборудование:
- стенд для обкатки двигателя (F=2 м2);
|
|
|
- установка для охлаждения двигателя (F=1 м2);
- установка для подачи масла (F=1 м2);
- топливная установка (F=1 м2);
- установка для вывода отработавших газов и гашения шума;
- вал для соединения двигателя со стендом (2 шт.).
Технологическая оснастка и инструмент:
- тахометр с наконечниками и удлинителем;
- стетоскоп конструкции ГОСНИТИ;
- секундомер;
- универсальный компрессометр;
- захват для подъёма ДВС;
- рукоятка для привертывания вала двигателя вручную;
- пневматический гайковёрт;
- ключи гаечные двусторонние (к-т);
- рукоятка динамометрическая;
- торцовые гаечные ключи;
- ключ динамометрический;
- ключ для свечей зажигания;
- шприц ёмкостью 0.25 л;
- молоток слесарный весом 800 г.;
- молоток с медным бойком весом 500 г.;
- отвёртка;
- бородок;
- зубило слесарное (2шт.);
- плоскогубцы комбинированные (175, 150, 2 шт.);
- щуп набор №3 (набор из 16 пластин);
- лупа складная, карманная (10 крат увеличение, 2 шт.);
- лампа переносная;
- ломик;
- кисть волосяная (4 шт.);
- пистолет для обдува деталей сжатым воздухом.
Организационная оснастка:
- верстак слесарный;
- тумбочка инструментальная;
- стеллаж для хранения узлов двигателя (2 шт.);
- стул;
- шкаф;
- подставка под ноги;
- банка с графитовым порошком;
- кружка мерная для масла;
- ведро с носиком;
- воронка с сеткой;
- ларь для отходов;
- совок;
- скребок.
Подъёмно-транспортное и вспомогательное оборудование:
- кран-балка для подъёма и транспортирования двигателей.
Спец. одежда:
- х/б комбинезон;
- резиновые перчатки;
- комбинированные рукавицы.
7. Экономическая часть
 |
8. Заключение
9. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Карагодин В.И. «Ремонт автомобилей и двигателей», М.: Академия, 2003 г.
2. Дехтеренский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. и др. «Проектирование авторемонтных предприятий», М.: Транспорт, 1981 г.
3. Ф.П. Верещак, Л.А. Абелевич «Проектирование авторемонтных предприятий», М.: Транспорт, 1973 г.
4. Методические указания по разработке курсового проекта, ЧГАУ, 2007 г.
|
|
|
