 |
Чистовая обработка зубьев зубчатых колёс
|
|
|
|
Осуществляется шевингованием (незакаленные колёса) или шлифованием (закаленные зубчатые колёса)
а) шевингование
Обработка ведётся с помощью шевера, представляющего собой цилиндрическое зубчатое колесо на боковой поверхности зубьев которого прорезаны параллельные канавки параллельно торцу. В процессе работы дисковый шевер и колесо представляют собой зубчатую пару со скрещивающимися осями. Получая вращение от шпинделя, шевер сообщает вращение колесу. Вследствие скрещивания осей происходит скольжение зубьев шевера по поверхности зубьев колеса, при этом острые кромки канавок шевера снимают волосообразную стружку, одновременно периодически дают радиальную подачу t = 0,1…0,25 (мм)
б) шлифование закаленных зубчатых колёс – может производиться методом копирования и методом обкатки.
При методе копирования шлифовальный круг заправляется по профилю впадины между зубьями (движения обработки аналогичны фрезерованию дисковой модульной фрезой). При шлифовании по методу обкатки круг имеет профиль червячной фрезы – движения аналогичны фрезерованию червячными модульными фрезами.
Тема 7.3. Расчёт и табличное определение режимов резания при зубонарезании
1. Элементы режимов резания при фрезеровании
червячной модульной фрезой
а) глубина резания t = 2,2m при обработке за 1 проход (m до 4 мм). При двухпроходном нарезании tпр = 1,4 m, tок = 0,8 m мм.
б) подача so мм/об – перемещение фрезы за 1 оборот заготовки. Определяется аналитическим и табличным способами.
Аналитически 
(мм/об. заг). – прямозубые колёса
мм/об. заг.- косозубые колёса.
β – угол наклона зубьев.
Значение Cs – по таблице
| обрабатываемый материал | углеродистая сталь | легированная сталь | чугун |
| Cs | 2,65 | 3,7 |
|
|
|
в) скорость резания, допускаемая режущими свойствами инструмента (фрезы)
м/мин (м/с)
г) мощность, потребная на резание
кВт
д) машинное время
мин, где
- путь фрезы
q – количество одновременно нарезаемых колёс; 
- ширина зубчатого колеса; 
мм – величина врезания;
- перебег
Тема 7.4. Конструкции зуборезных инструментов
1. Дисковые модульные фрезы
Относятся к группе фасонных фрез с затылованной задней поверхностью зубьев. Профилирование зубьев фрезы производится аналитическим нахождением координат точек эвольвентных кривых профилей зубьев (учебник стр. 303-305). Черновые модульные фрезы проектируются с углами γ = (5…10)° для облегчения резания. В этом случае неточности не имеют большого значения. У чистовых модульных фрез γ = 0° для обеспечения точного профиля.
Конструктивные элементы дисковой модульной фрезы – наружный диаметр, диаметр отверстия и число зубьев следует выбирать по ГОСТ10996-64.
2. Червячные модульные фрезы
Представляют собой винт с прорезанными продольными канавками, образующими элементы зубьев. Червячные фрезы используются 4-х классов точности (АА, А, В, С) для колёс 7,8,9,10 степеней точности. Согласно ГОСТ 9324-60 для фрез с m = 1…10 установлены диаметры De от 10 до 225 мм. С увеличением диаметра уменьшается угол ω и уменьшается искажение профиля. При обработке на станках фрезы поворачиваются на угол ω с целью обеспечения прямого угла зуба колеса.
3. Долбяки
По ГОСТ 9323-60 выпускаются цельные дисковые, чашечные и хвостовые. Долбяк представляет собой прямо- или косозубое зубчатое колесо, снабжённое передними и задними поверхностями с передними и задними углами на внешних и боковых поверхностях зубьев.
РАЗДЕЛ 8. ПРОТЯГИВАНИЕ
Тема 8.1 Процесс протягивания
Протягивание является высокопроизводительным видом обработки сквозных отверстий и наружных поверхностей, главным образом фасонных. Метод обеспечивает получение отверстий 3-2 класса точности (7-8 кв) при чистоте 7-9 кл. Применяется в серийном и массовом производстве. Особенностью протягивания является съём всего припуска за 1 рабочий ход с помощью специального режущего инструмента – протяжки.
|
|
|
Протяжка представляет собой стержень или рейку, снабжённую режущими зубьями. Режущие кромки зубьев имеют последовательное превышение (подъём) друг относительно друга от первого зуба к последующим, равное подаче на зуб sz.
Материалами для изготовления протяжек служат: ХВГ, Р9, Р18 и твёрдые сплавы.
| Достоинства | Недостатки |
| 1. высокая производительность, точность и чистота; 2. простота обслуживания протяжных станков, позволяющих применять труд рабочих невысокой квалификации; 3. высокая стойкость инструмента | 1. невозможность обработки глухих отверстий; 2.высокая сложность инструмента; 3. в процессе резания возникают значительные усилия. Что может вызвать деформацию обрабатываемых деталей |
Тема 8.2 Схемы резания при протягивании
Под схемой резания при протягивании понимается порядок в котором режущие зубья протяжек будут срезать припуск на обработку. различают 3 схемы протягивания: профильную, прогрессивную и генераторную.
а) профильная схема рисунок а) – форма поперечного сечения протяжки сохраняется одинаковой у всех зубьев и отличается только размерами. Последняя режущая кромка окончательно формирует окончательный профиль.
| преимущества | недостатки |
| точные и чистые протянутые поверхности, относительно малое количество зубьев; | Большая трудоёмкость изготовления и затачивания главных режущих кромок, имеющих сложный профиль |
б) генераторная схема рисунок б) – образование профиля главными режущими кромками происходит в виде дуг концентрических окружностей или параллельных прямых независимо от формы протягиваемой поверхности
| преимущества | недостатки |
| сравнительно малая трудоёмкость изготовления и затачивания протяжки | неравномерное распределение припуска по периметру требует большего числа зубьев |
в) прогрессивная схема рисунок в) – образована чередованием коротких режущих кромок и широких стружкоразделительных канавок, расположенных в шахматном порядке через зуб. У протяжки режущие кромки разбиты на несколько секций по 2-4 зуба с одинаковым подъёмом sz.
|
|
|
Последние зубья у каждой секции срезают с поверхности резания выступы, остающиеся после прохода первых зубьев.
| преимущества | недостатки |
| допускают подачу sz в 3-10 раз больше профильной, меньшие размеры впадин между зубьями, меньшие силы резания, высокая стойкость протяжек | высокая трудоёмкость изготовления широких стружкоразделительных канавок |
|
|
|
