 |
Выбор технологических баз и схем базирования.
|
|
|
|
Порядок разработки технологических процессов сборки.
Разработка технологического процесса сборки изделия должна производиться в соот-ветствии с достижениями науки и техники. В основе должен лежать типовой или групповой технологический процесс сборки. При отсутствии типового или группового, новый процесс должен разрабатываться на основе использования прогрессивных решений действующих технологических процессов сборки аналогичных изделий.
При разработке технологического процесса сборки необходимо учитывать требования по охране труда и техники безопасности.
В общем случае технологический процесс сборки разрабатывают в следующей после-довательности:
1. Сбор и анализ исходных данных.
2. Определение типа производства и организационной формы сборки (расчёт такта и ритма сборки).
3. Отработка конструкции собираемого изделия на технологичность при сборке.
4. Размерный анализ конструкции изделия, выбор баз и схем базирования.
5. Выбор типового, группового или единичного технологического процесса в качестве прототипа или выбор аналогичных решений, содержащихся в ТП сборки похожих из-делий.
6. Составление технологического маршрута сборки изделия, составление технологиче-ских схем сборки.
7. Разработка технологических операций сборки.
8. Разработка и выбор необходимого сборочного технологического оснащения (оборудо-вания, приспособлений и инструмента).
9. Нормирование технологического процесса сборки.
10. Расчет экономической эффективности различных вариантов технологического процес-са сборки.
11. Определение требований техники безопасности и охраны труда.
12. Оформление технической документации технологического процесса сборки.
|
|
|
Необходимость выполнения этих этапов определяют на каждом предприятии в зави-симости от вида и типа сборочного производства, а также возможностей производства (уста-навливаются СТП). Рассмотрим каждый из этапов проектирования более подробно.
Размерный анализ конструкции собираемых изделий.
Основная задача данного этапа – определение наиболее рационального метода дости-жения требуемой точности изделия или его составных частей. При этом изучают взаимо-связь узлов в изделии и деталей узла и разрабатывают последовательность комплектации из-делий и узлов. Данные задачи взаимосвязаны и должны решаться комплексно.
Решают эти задачи в следующей последовательности:
1. Определение точностных требований к конструкции собираемого изделия.
2. Выявление основных точностных параметров подлежащих определению (основные точностные параметры – те, что определяют способность изделия выполнять заданные функции или влияют на надёжность его работы).
3. Выявление наихудших в точностном смысле положений элементов изделия – критиче-ских, которые будут неблагоприятно сказываться на точности основных параметров изделия.
4. Составление и расчет размерных цепей, определение численных значений точностных параметров и влияние на них каждой из составляющих погрешностей.
5. Сопоставление полученных значений точностных параметров с допустимыми.
6. При необходимости внесение изменений в конструкцию и проведения новых расчетов.
7. Выбор метода достижения точности замыкающего звена.
8. Определение способа контроля основных параметров при сборке.
Выбор технологических баз и схем базирования.
Основная задача базирования при сборке нахождение и применение наиболее простых и надежных схем базирования, при которых обеспечивается собираемость компонентов из-делия.
|
|
|
Схема базирования в значительной степени определяют конструкцию сборки приспо-соблений, точность собираемых изделий и вид применяемого оборудования.
Классификация способов базирования при сборке (рис. 10):
1. По составу объекта базирования:
а) одна деталь, б) комплект деталей,
в) сборочная единица, г) комплект сборочных единиц.
2. По совмещению баз:
а) без совмещения, б) с совмещением технологической и измерительной базы,
в) с совмещением конструкторской, технологической и измерительной базы.
3. По положению оси сопрягаемых поверхностей:
а) вертикальное, б) горизонтальное, в) наклонное.
4. По подвижности компонентов вдоль оси сборки:
а) подвижное, б) неподвижное.
5. По наличию сил зажима:
а) с зажимом, б) без зажима.
6. По возможности регулирования положения базового компонента:
а) с регулированием, б) без регулирования.
Выбор способов базирования основан на учете особенностей технологий, конструкции, массы и габаритов изделия, точности изготовления собираемых компонентов, вида и точно-сти соединения, от необходимости силы зажима.
При выборе технологических баз при сборке стремятся реализовать принципы совме-щения и постоянства баз. Для этого на всех операциях сборки все размеры должны быть проставлены от одной измерительной базы. Если это неосуществимо реализуют принцип по-стоянства баз – выбирают более точную постоянную технологическую базу. Если и это не может быть реализовано, то в качестве новых технологических баз выбирают поверхности наиболее точно обработанные. При этом каждый раз проводят расчет допуска на получае-мый размер.
При выборе технологических баз необходимо обеспечить необходимую ориентацию изделия в приспособлении. В каждом конкретном случае, как правило, разрабатывается не-
сколько схем базирования изделия, из которых выбираются те, которые обеспечивают ми-нимальную погрешность установки.
При автоматической сборке к технологическим базам предъявляют дополнительные требования:
а) Обеспечение возможности автоматической установки, фиксации, расфиксации и снятия собираемых компонентов.
б) Возможность неизменного положения базовой детали на всех операциях сборки.
в) Исключение присоединения компонентов к нижней поверхности базового компонента.
г) Предпочтительно базирование, обеспечивающее сборку сверху в низ (горизонтальное положение оси сборки лишь для тяжелых и длинных компонентов).
|
|
|
12 |
