Сборка заклёпочных соединений

 

Заклёпочные соединения получают за счёт остаточной деформации конструктивных элементов деталей или заклёпок. С помощью клёпки получают соединения деталей из:

- трудносвариваемых материалов;

- термообрабтанных и окончательно обработанных материалов, для которых недопустим нагрев;

- нескольких деталей в один пакет;

- деталей, подверженных вибрации и ударным нагрузкам.

 Недостатки этих соединений:

- нетехнологичность при сборке;

- высокая трудоёмкость;

- шум при сборке;

- ослабление деталей отверстиями;

- нарушение гладкости наружных поверхностей.

Рис. 67

 

Их применяют там, где их нельзя заменить другими способами. Заклёпочные соединения можно получить:

- либо непосредственным склёпыванием;

- либо с применением заклёпок.

При непосредственном склёпывании в одной детали предусматривают цапфу, а в другой - отверстие. При соединении с помощью заклёпок в соединяемых деталях предусматривают отверстия, которые совмещают и в отверстие вставляют заклёпку, которая представляет собой стержень с закладной головкой. После этого выполняют клёпку – на другом конце стержня образуется замыкающая головка. При использовании заклёпок применяют однорядные, двухрядные, и многорядные швы.

Существуют различные конструкции заклёпок:

1. По конструкции стержня (рис. 68):

а) сплошные; б) трубчатые;

в) полутрубчатые; г) с поднутрённым концом;

д) закладные; е) пистонные;

ё) специальные.

Рис. 68

 

2. По конструкции головки (рис. 69):

а) полукруглые;

б) полукруглые низкие;

 в) потайные;

г) полупотайные;

д) плоские;

е) обратно-конические.

Рис. 69

 

Клепка может быть горячей или холодной. Горячую клепку применяют в прочных и плотных соединениях при диаметре заклепок более 8-10мм. Холодную клепку применяют для заклепок диаметром до 12-16мм из стали и алюминиевых сплавов. Для горячеклёпанных соединений общего назначения применяют заклепки из углеродистых сталей 30, 35 и 45, для специальных соединений, в зависимости от условий работы заклепки, из коррозийно-стойких сталей, жаропрочных и жаростойких сплавов. Для холодной клепки заклепки изготовляют из мягких пластичных сталей 10,20, а в ответственных соединениях – из сталей 15х, 20х, 15г, 10г2с1д, обладающих наряду с пластичностью повышенной прочностью. Для соединения деталей из неметаллических материалов и металлическим деталям применяют заклепки из меди, латуни, бронз, алюминия и алюминиевых сплавов.

При горячей клепке нагревают заклепки до пластического состояния (900-1100^о) в муфельных, угольных, газовых, электрических и плазменных печах или электроконтактным способом вводят в отверстия в соединяемых деталях, а затем осаживают клепальным инструментом ударного или прессового действия, формируя замыкающую головку. В машиностроении преимущественно применяют холодную клепку, обеспечивающую устранение теплового воздействия и получение прочных соединений деталей без нарушения точности их размеров и взаимного расположения. Сила горячей клёпки на прессах (кН) обычно должна быть не менее 100F, а при холодной клепке 250F, где F – площадь поперечного сечения заклепки, см².

Сила холодной клёпки:

 

                P = Kd^1,75s_в^0,75 ,

 

где К – коэффициент формы замыкающей головки заклепки (для сферических головок К=28,6; для потайных К=26,2; для плоских К=15,2; для трубчатых К=4,33);

d – диаметр заклепки, мм;

s_в – предел прочности материала заклёпки на растяжение, МПа.

Сила сжатия соединяемых деталей принимается в пределах10…15% силы образования замыкающей головки. Замыкающую головку заклёпки образуют путём ударов или прессования двумя способами:

1. Прямой клёпкой.

2. Обратной клёпкой.

При прямой клёпке закладную головку заводят в углубление поддержки, а замыкающая головка образуется под воздействием обжима ручной обжимкой (рис. 70-8).

При обратной клёпке, применяемой для склёпывания в труднодоступных местах, удары наносят по закладной головке, а замыкающая головка образуется от соприкосновения с поддержкой.

Хорошая структура материала деформированной заклёпки и бесшумность процесса обеспечивается применением орбитальной клёпки, когда формирование головки происходит при комбинированном воздействии давления и раскатывания (рис. 71).

 

 

Рис. 70

Расклёпку пустотелых заклёпок, применяемых, в основном, для соединения тонких листов, выполняют путём развальцовки с использованием различных оправок, оснащённых с торцов роликами, или осадкой на прессах.

Применяют также статико-импульсный метод, при котором одновременно с приложением силы предварительной осадки, равной 0,4…0,5 от величины полной силы, необходимой для формирования замыкающей головки, к стержню прикладывают ударные импульсы с частотой 1500…3500 ударов в минуту. Это позволяет уменьшить время клёпки, повысить прочность соединения на отрыв и срез и увеличить его жёсткость.

Находят применение также комбинированные клееклёпанные соединения, которые в отличие от обычных заклёпочных и клеевых обладают более высокой прочностью, как при статических, так и при вибрационных нагрузках, а также лучшей герметичностью.

В качестве оборудования для клепки применяют прессы, полуавтоматы и автоматы с использованием типовых и специальных приспособлений, а также клепальные молотки, подвесные клепальные скобы, клепальные машины электромеханического, пневматического, рычажного действия, пневмогидравлические, и гидравлические мультипликаторы. При выборе оборудования для клёпки необходимо, чтобы развиваемая им сила превышала необходимую силу для клёпки в 1,5…2 раза.

Рис. 71

В качестве механизированного инструмента применяют пневматические или электрические молотки, подвесные пневматические и пневмогидравлические скобы. В качестве ручного инструмента используют обычные слесарные молотки.

 

 

12	Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: