 |
Показатели оценки годности деталей ЭЛА и ЭОА.
|
|
|
|
3 вида показателей оценки:
1. размерная точность
2. качество и чистота поверхности
3. физико-механические свойства
Размерная точность – степень соответствия действительных размеров, полученных на детали, размерам, заданным в ТЗ или указанным на чертеже.
В качестве допустимых отклонений существуют квалитеты точности. В производстве ЭЛА комбинированное применение находят поверхностные квалитеты 5¸12
5,6 – квалитеты находят применение в прецензионных точных приборах (сельсины, щетки валов под подшипники).
6 – гнезда подшипников
7,8 – свободные несопрягаемые поверхности, но наиболее ответственные (расточка магнитопровода), а также поверхности, сопрягаемые по переходным посадкам.
Все остальные детали ЭЛА (несопрягаемые) – имеют 8¸12 квалитеты точности.
На операционных размерах самый высокий квалитет – 8, 9, 12.
Методы достижения точности.
12¸15 квалитеты – размерная точность, проставляемая в основном на заготовке или в качестве операционных размеров.
Получаются:
1. литьем в землю
2. прокатом
3. отдиркой на металлорежущих станках
4. при выдержке из листа
5. прессование детали из пластмасс
6. горячей (объемной) штамповкой
7. резкой листа
9¸12 квалитеты – операционные размеры, которые достигаются технологическими процессами:
1. механической обработкой со снятием стружки
2. штамповкой деталей из листа (на старых штампах)
3. литьем по выплавляемой модели
4. литьем в кокиль
7¸8 квалитеты – готовые детали и частично операционные размеры.
Получаются:
1. чистовым точением (резцом)
2. обычным шлифованием
3. чистовым развертыванием
4. прецизионной штамповкой из листа на новых штампах без зазоров
5¸6 квалитеты – готовые детали. Заключительные отдельные работы высокой точности.
|
|
|
Получаются:
1. прецензионным точением резцом на станках повышенной точности
2. тонким прецензионным развертыванием на цветных металлах и мягких сталях
3. тонким шлифованием абразивным инструментом мелкой зернистости
4. доводкой размеров (абразивным инструментом, абразивными пастами, методом притирки)
8. Чистота поверхности.
Эксплуатационные характеристики существенно зависят от чистоты поверхности.
Чистота поверхности характеризуется:
Ra – среднее арифметическое отклонение поверхности (высота неровности)
Rz – средняя высота неровности
lδ – базовая длина, на которой ведется оценка
 | ||||
| ||||
|
Шероховатость зависит от метода обработки, от вида материала, от глубины резанья, от скорости подачи резца, от вида охлаждающего масла и.т.д.
Методы получения той или иной чистоты поверхности.
Существует 14 классов чистоты поверхности. Самый грубый 1.
1 класс – проставляется на заготовках, полученных литьем, ковкой.
13,14 – идеальная зеркальная поверхность (беговая дорожка подшипника)
13 класс – шарики подшипников
10,11 – коллекторы высокочастотн. Машины
8,9 – гнезда подшипников
методы достижения заданной чистоты поверхности изложены в указаниях к технологическим картам.
Обозначение чистоты поверхности.
 |
– используется, если вид обработки конструктором не оговаривается
 |
– используется в тех случаях, когда с поверхности удаляется слой металла.
 |
– используется для поверхности, которая должна быть обработана без снятия слоя металла.
ГОСТ 2309-74
 |  | ||
- остальная поверхность не обрабатывается
9. Влияние шероховатости поверхности на эксплуатационные характеристики деталей.
|
|
|
Шероховатость поверхности влияет:
1) на износ (при подвижных сопряжениях деталь крошится)
 |
график изменения величины зазора с течением времени выглядит следующим образом:
откуда видно, что со временем поверхности стираются и, следовательно, зазор увеличивается;
2) на прочность неподвижных соединений;
3) на переходные посадки (периодически разбираемые соединения).
Низкая частота обработки поверхности при периодических сборках приводит к износу.
4) на прочность не сопрягаемых поверхностей
 |
5) на потребляемую мощность.
Рассмотрим классы чистоты поверхности:
1- 6 класс – (заготовительные или промежуточные операции) обеспечивается резанием, точением, со снятием металлической стружки.
7 - 8 класс – сопрягаемые поверхности, выполненные по 6-7 квалитету; обеспечивается тонким точением, чистовым фрезированием, развертыванием, шлифованием абразивным инструментом средней зернистости, протяжкой.
9 класс – подвижные сопряжения высокого класса точности (газодинамические опоры, коллекторы высокочастотных машин); обеспечивается на отделочных операциях тонким шлифованием, полированием, чистовым калиброванием (без снятия стружки), обкаткой шариком (роликом). Метод, рекомендуется после достижения 7-8 класса.
10 класс – обеспечивается тонким шлифованием мелкозернистым абразивным инструментом, отделочной протяжкой, отделочной прокаткой.
11 - 12 класс – достигается тонким механическим полированием (зернистость инструмента 100÷200 ед./мм3), электрохимическим полированием.
13-14 класс – достигается тонким механическим полированием (зернистость инструмента 200÷500 ед./мм3), используется в прецизионных подшипниках.
Для первого класса kа=320 мкм, kz=2,5 мкм (высота неровности δ).
Для четырнадцатого класса kа=0,1÷0,025 мкм
10. Методы и средства контроля размерной точности и качества поверхности.
Методами контроля являются:
1) контроль абсолютной размерной величины;
2) контроль положения в допуске.
1) используется в единичном мелкосерийном производстве, для этого используются универсальные измерительные инструменты (линейка, штангенциркуль, микрометры, индикаторные головки, все виды шкальных инструментов, где можно измерять конкретные значения). Такой инструмент должен использоваться квалифицированным рабочим;
|
|
|
2) используется в серийном и массовом производстве, требуют наличия специального инструмента. Метод использует не шкальные, а предельные калибры и показывает не действительные размеры, а лежит ли измеряемый параметр в предельных параметрах.
 |
 |
Для изделий ЭЛА важна эллипсность.
Такие инструменты обеспечивают точность до 7 квалитета. 5,6 квалитет уже не оценивается.
Другие инструменты – внутример и шаблон.
Другой способ контроля – бесконтактный (пневмокалибр)
Измерения проводятся по значению давления воздуха: если диаметр нормальный, то и значение давления – нормальное (по показателям манометра).
Положительными чертами данного способа контроля являются бесконтактность, возможность контроля без разбазирования деталей, возможность контроля начиная от малых значений параметров, возможность оценки отклонения формы поверхности.
 |
Существует еще один способ контроля:
Индикаторная головка размыкает (замыкает) цепь, в результате чего осуществляется (не осуществляется) доработка.
11. Контроль чистоты поверхности.
Существуют следующие способы оценки чистоты поверхности:
1) качественная оценка; ее проводят в цеховых условиях;
2) количественная оценка; ее проводят в основном в лабораторных условиях или цеховых;
Первый способ оценки проводится методом сравнения с эталоном чистоты поверхности. При этом способе оценивается чистота с 1 по 6 класс, для чего используется:
а) накладные эталоны, при этом контроль осуществляется по параметру kz, точность - +1 класс
б) оптические средства (микроскоп с эталоном); точность определения при этом ±1+2 класса.
3) Позволяет осуществлять контроль 6-14 класса чистоты.
а) контактный способ (методом ощупывания поверхности);
|
|
|
 |
б) бесконтактный (световой).
 |
Эти приборы обеспечивают классы чистоты 6-12, контроль бесконтактный (обычно лабораторный контроль, при котором используются световые микроскопы, обеспечивающие класс чистоты поверхности 6-14).
|
|
|
