 |
Область применения и средства применения требуемых посадок.
|
|
|
|
1. Характер сопряжения 2-х деталей называется посадкой.
2. Разница охватывающей и охватываемой деталей дает допуск на посадку.
3. Свободные посадки:
1) Посадка скольжением: С-H/h.
2) Посадка движением: Д-H/g.
3) Посадка ходовая: Х-H/f.
4) Посадка легкоходовая: Лх-H/c.
5) Посадка широкоходовая: Шх-H/d.
С-H/h – Для легко разъемных сопряжений, как правило одна неподвижна
относительно другой.
Д – для практически неподвижных сопряжений, в которых необходимо
обеспечить высокую соосность.
Х – для подвижных соединений со средними скоростями перемещения. 8-9
Квалитет.
Лх – с большими скоростями перемещения. 7-9 квалитет.
Шх – то же. Что и Лх, но при большей поверхностью сопряжения.
4. Методы реализации посадок.
Холодная сборка с использованием направляющих устройств и легких реечных прессов.
5. Переходные посадки.
Можно давать сопряжения с натягом и с зазором. С целью обеспечения высоких соосностей сопряжения, применяются 5-7 квалитеты.
1) Плотная посадка Пл – H/js
2) Сопряженная H – H/k
3) Тугая Т – H/m
4) Глухая Г – H/n
ЕСДП (ЕС допусков и посадок)
6. Плотная посадка
10% натягом, 90% с зазаром.
Применяется в лекоразъемных, неподвижных сопряжениях, при передачи момента используются дополнительные детали.
Напряженная – 50%/50%.
Применяются для легкоразъемных соединений, ограниченной длины.
Тугая – 90% - натяг, 10% - зазор.
Сопряжения деталей с разной температурой.
Глухая – тугая, всегда обеспечивается натяг, без дополнительных деталей.
7. Методы реализации.
1) Обязательное использование легких реечных прессов.
2) Нагрев и охлаждение охватываемой и охватывающей детали.
8. Прессовая посадка.
Неподвижные посадки с натягом, гарантирующие передачу усилий и моментов без дополнительных деталей.
|
|
|
1) Тяжелые прессовые. Для передачи больших моментов при динамических нагрузках H/u; H/x; H/z.
2) Средние прессовые (нормальные). Для передачи значительных моментов при статических нагрузках H/r; H/s; H/t.
3) Легкие прессовые. Для передачи малых моментов и малых нагрузок, но большая длина сопряжений. H/p.
9. Способы реализации:
1) Использование прессового оборудования.
2) Температурная подготовка деталей.
3) Использование вспомогательной оправки.
Понятие о базах деталей.
1. Сочетание поверхностей, обеспечивающих положение детали в узле,
механизме или обработке детали называется базированием детали.
2. Бывают: конструкторские и технологические.
3. Технологические могут быть: установочными и измерительными.
Установочная база – поверхность только для базирования детали.
Измерительная - отсчет выполняемых размеров детали. Для повышения точности изготовления измерительная база должна совпадать с установочной.
4. Технологическая база бывает: постоянная (создана конструктором и остается в детали), временная (создаются технологами и затем может удаляться).
5. Причины погрешности базирования.
Вектор погрешности:
6. Пример:
Погрешности базирования появляются, если установочные и измерительные базы не совпадают. Если они совмещены (как на рисунке), то погрешность базирования = 0.
7. Минимум погрешностей:
1) Базирование в центрах;
2) Базирование в цанговом патроне;
3) Погрешность базирования в свободной оправке;
8. Правила выбора технологических баз.
1) Для повышения точности обработки детали все операции обработки желательно вести при одной установочной базе.
2) Выбирая база по своим размерам должна обеспечить надежность базирования.
3) Обработка деталей должна начинаться с поверхности, которая будет служить установочной базой.
4) Если невозможно обработать две поверхности с жестким допуском на взаимное расположение и соосность за одну установку, то целесообразно использовать в качестве базы использовать одну поверхность при обработке другой.
|
|
|
5) Установочная база должна совпадать с конструкторской.
6) Необходимо выбирать технологическую базу такой которая требует самое простое и дешевое оборудование для установки и закрепления детали.
ГОСТ 31107-81.
|
|
|
