 |
Расчет основных параметров автоматизированного склада.
|
|
|
|
При выборе основных параметров складской системы необходимо учитывать характеристики грузов – габаритные размеры, геометрическую форму, массу, подверженность повреждениям, необходимость пространственной ориентации при хранении и перемещении, а также строительные характеристики здания. В зависимости от перечисленных характеристик определяют тип, количество и параметры складского оборудования в соответствии с технологическим процессом переработки грузов, количеством перерабатываемого груза и периодичностью поступления и отправления.
Рассчитаем необходимое количество станков:
-программа выпуска,
Ф – фонд времени работы оборудования
Ф=2000ч/год – при односменной работе,
Ф=3970ч/год – при двухсменной работе,
- оперативное время,
=0,7 - коэффициент загрузки.
Выбираем двухсменный режим работы 
Ф=3970ч/год.
Средняя продолжительность изготовления корпусной детали на многоцелевом станке при габаритных размерах детали 300х300х300мм составляет 0,4часа, при габаритных размерах детали 500х500х500мм – 0,75часа, при габаритных размерах детали 700х700х700мм – 1,2часа. Наша деталь обладает габаритными размерами второго типа, следовательно =0,75. Так как выполняется две операции, то 
часа.
В итоге находим программу выпуска по формуле:
Так как у нас промежуточный склад, на котором располагаются средние и мелкие отливки, то из таблицы норм запаса хранения устанавливаем, что запас хранения для производства составляет 12-20 дней.
Определим какое количество поддонов (ячеек) необходимо.
Так как на одном поддоне могут располагаться сразу 4 детали, то
Необходимо добавить 10% от полученной суммы ячеек для хранения дополнительной тары, приспособлений и других вспомогательных материалов.
|
|
|
Также необходимо добавить количество поддонов на 2 рабочие смены, подготовленных с установленными заготовками.
Примем 250 рабочих дней в году, тогда
32 детали по 4 детали на поддоне необходимо 
10 поддонов.
В итоге получаем, что необходимо 90+9+10 110 поддонов.
Выбор накопительной системы (компоновки участка).
Для автоматических линий возможно две структурные схемы накопительных подсистем: транзитная и тупиковая. Через транзитные накопители проходит весь поток обрабатываемых заготовок, накопители функционируют и при исправном состоянии участков автоматической линии. Однако останов накопителя вследствие его технической неисправности останавливает работу двух смежных участков. Тупиковые накопители включаются в действие только при остановке одного из смежных с ним участков автоматической линии, поэтому надежность накопительных систем такого типа выше.
Накопители транзитного типа применяются в основном для простых деталей типа тел вращения. В линиях корпусных деталей, а также при использовании спутников и кассет для транспортирования деталей используют накопители тупикового типа.
Выбор штабелера.
Штабелер существенно отличается от погрузчика. В первую очередь меньшими габаритами – это его главное преимущество, основанное на ином, чем у погрузчика, принципе положения груза при подъеме. Принцип работы традиционного штабелера следующий: поддон поднимается над опорными консолями, как у гидравлической тележки, при этом центр тяжести располагается между мачтой и грузом – в зоне вил. Это позволяет обходиться без большого противовеса, как у погрузчика, что делает штабелеры более компактными. Ширина прохода (Ast), которая требуется стандартному штабелеру для установки на стеллажи европоддона (1200 мм вдоль вил), составляет всего 1,8–2,6 м, в то время как у погрузчиков это расстояние редко бывает менее 3,5 м. Штабелеры могут быть с узкими и широкими опорными консолями. Штабелеры первого типа наиболее распространены, но они способны работать только с поддонами открытого типа, заезжая под них с открытой стороны. Диаметр колес в опорных консолях не превышает 80–90 мм, а поскольку расстояние от пола до нижней поверхности верхней доски поддона составляет 100 мм, для нормальной работы техники в помещениях должны быть качественные и ровные полы. В этом главный недостаток штабелеров. Подвижные вилы, перемещающие поддон по вертикали, обычно накладываются в опущенном состоянии на неподвижные опорные.
|
|
|
Штабелеры с широкими опорными консолями могут работать как с открытыми, так и с полузакрытыми поддонами, пропуская их между широкими консолями. Габариты поддона со стороны штабелера при этом ограничены расстоянием между опорными консолями. Опорные колеса у штабелеров с широкими опорными консолями имеют диаметр до 150 мм, поэтому они легче преодолевают неровности пола. Крайне необходимо обращать внимание на такой не совсем понятный для некоторых термин, как остаточная грузоподъемность. С увеличением высоты, на которую поднят груз, грузоподъемность всех подъемных устройств становится меньше номинальной. В таких случаях говорят об остаточной грузоподъемности. Иначе говоря, с увеличением высоты поднятого груза его допустимый вес должен быть меньше номинально заявленного: чем больше высота, тем меньше должен быть вес. Это связано с уменьшением устойчивости при повороте штабелера, отклонением ровности пола от идеального горизонта, отсутствием 100-процентной жесткости конструкции штабелеров и другими факторами риска. Остаточная грузоподъемность всегда указывается для максимальной высоты. Для увеличения значений остаточной грузоподъемности в некоторых типах штабелеров применяют складывающиеся гидравлические стабилизаторы-опоры, выпускающиеся только в момент проведения работ на максимальных высотах подъема. Ряд производителей высотных штабелеров заявляет, что остаточная грузоподъемность их ричтраков на высоте до 6 м равна номинальной.
6. Разработка планировки участка.
|
|
|
Для индивидуального производства характерна планировка участка по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения на площади участка определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия. Применение универсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению, последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим числом универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и отправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.
|
|
|
