Выверка блоков каркасных конструкций после монтажа

Блоки каркасных конструкций являются основными в схеме монтажа котла. Все последующие блоки привязываются своими размерами к блокам каркаса, которые должны устанавливаться с точным соблюдением проектных размеров и установленных допусков. Выверка установленных на фундамент блоков каркасных конструкций является завершающей стадией монтажа карка­сов котлов. В период такой выверки прекращается установка всех последую­щих блоков. Проверке подлежат высотные отметки, размеры по осям и диаго­налям в соответствии с рабочими чертежами, как отдельных блоков, так и кар­каса в целом. Выверка производится при помощи монтажных кранов, талей, домкратов и т.п. Проверка геометрических размеров при выверки каркаса про­изводится при помощи водяного уровня, отвеса и металлической рулетки.

После закрепления конструкций каркаса составляется монтажный форму­ляр на выверку основного каркаса. Выверка каркасных конструкций крупных котлов требует от 2 до 5 суток в зависимости от сложности и габаритов каркаса. Большое значение при этом имеют качество сборки и установки монтажных блоков, точность пригонки отдельных узлов между собой, соблюдение установленных монтажных допусков. Чем выше качество этих работ, тем меньше времени занимают операции по выверке каркаса. Во избежание нарушения вы­веренных размеров при дальнейшем монтаже котла нагрузка на каркас допус­кается лишь после окончательного крепления всех его основных узлов.

 

 

Сборка и монтаж трубных поверхностей нагрева котельного агрегата.

Наиболее распространенными марками сталей, из которых изготовляются трубы поверхностей нагрева, являются: 12Х1МФ, 12Х2МФСР, 15ХМ, 1X11В2МФ, Х18Н12Т и сталь марки 20.

Углеродистая сталь марки 20 применяется для изготовления змеевиков экономайзера, труб экранов и кипятильной системы, змеевиков переходной зо­ны, имеющих рабочую температуру стенки не более 500°С, а также для изго­товления коллекторов и трубопроводов в пределах котла- при температуре не более 450 °С. Для элементов поверхностей нагрева, работающих в более тяже­лых температурных условиях, применяется теплоустойчивая низколегирован­ная сталь марки 12Х1МФ. Из этой стали, изготовляется большинство поверх­ностей нагрева прямоточных котлов на закритические параметры пара: нижняя и верхняя радиационные части, пароперегреватели, температура стенки кото­рых в эксплуатационных условиях не превышает 585 °С, а также коллекторы и трубопроводы в пределах котла- при температуре не более 570 °С. Сталь марки 12Х2МФСР может применяться только для труб поверхностей нагрева, рабо­тающих при температуре стенки не более 585 °С. Высоколегированные стали марок 1Х11В2МФ и Х18Н12Т используются для труб поверхностей нагрева па­роперегревателей с температурой стенки не более соответственно 630 и 640 °С. Для коллекторов и трубопроводов в пределах котла при температуре стенки не более 610 °С может применяться только сталь марки Х18Н12Т. Т рубы из стали марки 15ХМ могут применяться для поверхностей нагрева, коллекторов и тру­бопроводов, работающих при температуре стенки не более 550 °С.

 

Проверка и приемка труб

На наружной и внутренней поверхностях труб не допускаются окалина, трещины, закаты, глубокие риски и шлаковые включения. Такие дефекты должны быть полностью устранены зачисткой, шлифовкой или заменой де­фектного участка. Толщина стенки труб в местах устранения дефектов не должна выходить за пределы минимальных значений, установленных техниче­скими условиями на их поставку. Для обозначения марки стали, из которой из­готовлены трубы, на каждой из них по всей длине наносятся цветные полосы (маркировка) следующих цветов:

Марки стали	Цвет маркировки	Марки стали	Цвет маркировки
	зеленый	12Х2МФСР	синий
15ХМ	фиолетовый	1X11В2МФ	черный+синий
12Х1МФ	красный	Х18Н12Т	черный

Каждая партия труб обязательно должна иметь сертификат, в котором указываются: хим. состав металла, его мех. свойства, номера плавки и партии труб, результаты их технологических испытаний и внешнего осмотра. Концы труб диаметром от 108 мм и менее при отправке их заводом- поставщиком плотно закрываются специальными колпачками или заглушками во избежание засорения труб и попадания в них воды.

При поставке труб поверхностей нагрева котлов барабанного типа сред­ней и малой производительности на укрупнительно-сборочной площадке необ­ходимо произвести подготовку таких труб к монтажу, которая заключается в проверке соответствия рабочим чертежам геометрических размеров данных труб, главным образом гнутых. Такая проверка производится на специальных плазах и преследует цели устранения дефектов гнутья труб поверхностей на­грева. Устранение таких дефектов значительно повышает производительность труда на монтаже поверхностей нагрева, особенно барабанных котлов.

На все трубопроводы и другие элементы котла, изготовленные из легиро­ванных сталей, завод-изготовитель обязательно должен представлять результа­ты стилоскопирования, которое основано на методе спектрального анализа (для определения наличия легирующих элементов).

Последней операцией, завершающей подготовку труб поверхностей на­грева к сборке в блоки или установке, является их продувка сжатым воздухом с давлением 0,39-0,59 МПа с последующей прогонкой деревянного или металли­ческого шарика. При таком контроле проверяются: степень засоренности труб сварочным гратом, грязью и посторонними предметами; соответствие внутрен­него диаметра труб установленным допускам на овальность. Свободный проход шарика через внутреннюю часть трубы или змеевика под давлением сжатого воздуха служит показателем пригодности трубы к установке в проектное поло­жение. В случае застревания шарика в трубе место застревания определяется по глухому звуку при обстукивании. Удаление постороннего предмета, обнару­женного внутри трубы, и застрявшего шарика производится, как правило, вы­резкой участка трубы с последующей варкой вставки. Иногда удаление за­стрявшего шарика возможно пропуском второго шарика под давлением сжато­го воздуха с противоположенного конца трубы. Все элементы поверхностей на­грева, прошедшие проверку шариком, должны быть помечены краской на внешней поверхности.

 

Сборка монтажных блоков трубных поверхностей нагрева, работающих

Под давлением

 

Производство работ по сборке блоков начинают с подготовки рабочего места сборочной бригады. Для этого расчищается площадка, подводятся сжа­тый воздух, электроэнергия, вода, кислород, пропан-бутан. Кроме того, подго­тавливается набор монтажного инструмента, станков и приспособлений, опре­деляемый технол. картами при разработке ППР.

Сборка блоков поверхностей нагрева начинается с установки коллекторов на опорных приспособлениях и крепления их временными хомутами. Укрупнительная сборка заводских поставочных блоков поверхностей нагрева также начинается с установки этих блоков на сборочной площадке, стыковки и сварки коллекторов смежных блоков.

Трудоемкость сборки монтажных блоков поверхностей нагрева определя­ется их общей массой, количеством отдельных элементов, сложностью геомет­рических форм и монтажных соединений.

Сборка экранных труб в монтажный блок начинается с установки так на­зываемых контрольных труб, располагаемых по краям коллекторов. Каждая контрольная труба должна строго соответствовать чертежным размерам. Затем производится установка рядовых труб с соблюдением следующих допусков: по шагу между отдельными рядами труб не более +-3мм; по отклонению отдель­ных труб от плоскости их расположения не более +- 5мм (с. 117 рис).

Сборка монтажного блока или укрупнительная сборка заводских поста­вочных блоков завершается приваркой деталей крепления экранов и обмуровки в соответствии с рабочими чертежами.

Наиболее компактными с точки зрения монтажа являются монтажные блоки хвостовых (конвективных) поверхностей нагрева котлов? Эти поверхно­сти нагрева хорошо компонуются с каркасными конструкциями и могут почти полностью обмуровываться на сборочной площадке. При сборке блоков уста­навливаются также устройства, предусматриваемые з-и котлов для защиты труб конвективных поверхностей нагрева от золового износа.

Наиболее сложной является сборка монтажных блоков радиационных по­верхностей нагрева прямоточных котлов с горизонтальной навивкой труб. Сборка таких блоков возможна двумя способами:

1. плоскими блоками-панелями, совмещенными с конструкциями стен кар­каса;

2. пространственными блоками, в состав которых включаются соответст­вующие части поверхности нагрева, каркаса и обмуровки.

Сборка всех монтажных блоков поверхности нагрева завершается про­дувкой каждого блока сжатым воздухом и вторичной прокаткой каждой трубы контрольным шаром.

Затем производится гидравлическое испытание собранного блока, после чего составляется акт о его готовности для подъема и установки в проектное положение.

 

 

Монтаж поверхностей нагрева, работающих под давлением.

 

Установка в проектное положение блоков поверхностей нагрева является наиболее ответственной частью монтажа котла. Эксплуатационные показатели котла определяются главным образом качеством монтажа элементов под давле­нием (прочностью и плотностью сварных соединений, правильностью и точно­стью пригонки деталей и узлов, соблюдением установленных монтажных до­пусков).

Если монтируемый котел имеет собственный каркас, собранные в мон­тажные блоки экраны котла устанавливаются в проектное положение в первую очередь после монтажа основных каркасных конструкций топочной части. В некоторых случаях, однако, возникает необходимость начинать монтаж агрега­та не с топочной части, а с конвективной шахты. При этом монтаж поверхно­стей нагрева начинается с установки самых нижних блоков конвективной час­ти, исходя из принципа наращивания котла снизу вверх. Основным преимуще­ством начала работ с топочной части является более быстрое открытие широко­го фронта наиболее трудоемких монтажных и обмуровочных работ.

Монтаж блоков поверхностей нагрева можно разделить на следующие основные этапы:

1. погрузка блока на ж/д транспорт и подача в зону монтажа;

2. строповка монтажного блока для подъема;

3. подъем и установка блока на временные опоры;

4. установка блока в проектное положение на постоянные опоры конструк­ций.

Монтаж барабанов котлов.

Барабаны поставляются на монтажную площадку з-и с собранными сепа- рационными устройствами и закрытыми люками.

Работы, предшествующие установки барабанов в проектное положение, включают следующие операции:

1. расконсервацию (раскрытие люков, выемка деревянных пробок из труб­ных гнезд, снятие металлических колпачков со штуцеров и демонтирова­ние внутрибарабанных сепарационных устройств)

2. проверку качества изготовления

3. зачистку трубных гнезд и концов штуцеров, предназначенных для сварки

4. проверку опорных конструкций

Доставленный на монтажную площадку барабан укладывается на шпальные выкладки, высота которых должна быть достаточна для удобной работы монтажника.

Расконсервировав барабан, очистив все его части от грязи, ржавчины и технического жира, производят проверку размеров барабана по монтажным чертежам. Одновременно с этим осматривают как внутреннюю, так и наруж­ную поверхность барабана. При осмотре проверяют качество сварных швов и отсутствие в металле трещин, расслоений, закатов, глубоких язвин и др. поро­ков.

Подъем барабана может производиться лишь после того, как несущие каркасные конструкции агрегата полностью смонтированы, надежно закрепле­ны на постоянных креплениях.

Перед подъемом барабана производятся следующие подготовительные работы:

1. погрузка барабана на ж/д платформы

2. подача погруженного барабана в зону монтажа

3. разметка на корпусе барабана мест прилегания опорных подушек

5. строповка барабана для подъема

Блок барабана поднимается и устанавливается в проектное положение в числе последних монтажных блоков. Это определяется тем, что сначала долж­ны монтироваться монтажные блоки и конструкции, находящиеся ниже бара­бана.

Существует 2 способа крепления барабанов к каркасу котла:

1. на подвесках

2. на опорных подушках

Современные котлы большой мощности предусматривают установку ба­рабана на опорных подушках, которые крепятся к балкам каркаса. Опоры для укладки на них барабана конструируются и изготовляются подвижными. Бара­бан устанавливается на 2 опоры, расположенные по его краям, которые одно­временно с восприятием массы барабана служат направляющими, обеспечи­вающими его свободное тепловое расширение.

При использовании 2 мостовых кранов и двусторонней строповке бара­бан, поднятый на верхнюю отметку котла, устанавливается одним концом на временную опору; при этом вторым монтажным краном производятся его раз­ворот и установка в проектное положение.

После подъема и установки барабана производится выверка его положе­ния по отношению к продольной и поперечной осям котла и по высотным от­меткам.

Завершающим этапом по монтажу барабанов являются сборка и установ­ка внутрибарабанных сепарационных устройств. Сборка этих устройств произ­водится внутри барабана как на болтовых соединениях, так и при помощи элек­тросварки.

 

 

⇐ Предыдущая12345Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: