Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Практическая работа №5 «Анализ размещения сборочного-сварочного оборудования, транспортных средств, технологической оснастки и мест для складирования заготовок и сборочных единиц на производственных площадях»

1. Цель работы

Научить размещать сборочно-сварочное оборудование, транспортные средства, технологическую оснастку и места для складирования заготовок и сборочных единиц на производственных площадях

2. Задание

Разместить сборочно-сварочное оборудование, транспортные средства, технологическую оснастку и места для складирования заготовок и сборочных единиц на производственных площадях

3. Оснащение работы

Методические указания к практической работе

Справочная литература

4. Основные теоретические сведения

1. Определение числа пролетов

Число пролетов уточняют на основе наиболее рациональной специализации располагаемых в них сборочно-сварочных работ, планировки оборудования, характеристики программы годового выпуска сварных изделий для различных типов серийного производства (по материалам норм технологического проектирования).

и Типовая схема компоновки цеха с продольным направлением производственного потока. В этой схеме процессы как узловой, так и общей сборки и сварки каждого изделия расположены в одних тех же продольных пролетах, специализация осуществляется по производству отдельных типов заданных для изготовления изделий.

Б. Типовая схема компоновки цеха со смешанным направлением производственного потока. В рассматриваемой планировке сборочно-сварочных отделений поперечный пролет специализирован по выполнению общей сборки и сварки изготовляемого изделия, а продольные пролеты отделения узловой сварки и сборки специализированы по производству отдельных видов сборочных единиц того же изделия.

Необходимое число пролетов определяется:

^hпр ⁼ ^hпоз ^/Rпоз^{, (1)}

где R_поз – среднее число позиций процесса общей сборки и сварки (в пределах 1-2); h_поз – предусматриваемое число позиций процесса общей сборки и сварки.

В. Типовая схема компоновки цеха с продольно-поперечным направлением производственного потока. Специализация осуществляется по производству отдельных типов заданных для изготовления изделий, число пролетов зависит от количественного соотношения заданных к производству изделий различных типов. Схему применяют для единичного и мелкосерийного производства крупных сложных узлов.

Г. Типовая схема с волновым расположением производственного потока, как правило, включает по одному пролету в каждом отделении цеха. Схему применяют для единичного и серийного производства сложных узлов.

Д. Типовая схема с петлевым направлением производственного потока. По этой схеме на каждое отделение отводят один-два пролета. Схема пригодна для серийного и массового производства однотипных несложных изделий с применением горизонтально-замкнутых конвейеров.

Таблица 1 Размеры пролетов в сборочно-сварочных цехах

2. Определение ширины пролета

Ширину каждого пролета, принятую в компоновочной схеме, уточняют путем соотношения проверочных эскизов планировки рабочих мест в пролете и последующих подсчетов суммы размеров ширины рабочих мест, проходов и проездов между ними. При этом планировку оборудования, сборочно-сварочных рабочих мест и размещаемых в непосредственной близости к последним складочных мест для поступающих в сборку деталей и сборочных единиц выполняют рядами, располагаемыми вдоль пролета.

В практике проектирования чаще применяются четыре варианта расположения в пролетах линий рабочих мест с обслуживающими их проездами (рис. 1, а). В каждом пролете с возрастанием количества линий рабочих мест увеличивается его требуемая ширина b_при изменяется использование площади пролета. В зависимости отпринятого количества линий рабочих мест использование площади составляет (в %):

I................. (b_л: b_пр) 100 ≈ 50;

II................. (b_л: b_пр) 100 ≈ 67;

III................. (bл: bпр) 100 ≈ 60;

IV................. (bл: bпр) 100 ≈ 67.

а ) б)

Рисунок 1. а – варианты расположения рабочих мест и обслуживания проездов

Рисунок 1. Расположение рабочих мест: – варианты расположения рабочих мест и обслуживания проездов пролетах цеха; б – схема расположения рабочих мест для подсчетов требуемой ширины пролета с размещением складочных мест

Значение ширины пролета b_пр может быть определено следующим образом:

• для варианта, показанного на Рисунок 1, а:

	(b_пр)_min = 2(b₁ + b_м);	(2)
• для варианта, показанного на Рисунок 1, б:
(b_пр)_max = 2(b₁ + b₂ +b_м + b_скл) + b_п.			(3)

Числовые значения величин, входящих в приведенные выше выражения, в соответствии с требованиями норм технологического проектирования и по данным практики принимают в следующих пределах:

b₁– расстояние от тыльной стороны рабочего места до оси продольного ряда колонн, обычно не менее 1 м;

b₂– расстояние между рабочим местом или ограждением сварочной кабины и складочным местом для прибывающих деталей;

b_м– ширина рабочего места, обусловленная шириной сборочно-сварочного устройства;

b_скл– ширина складочного места, зависящая от размеров складываемых у рабочих мест деталей и сборочных единиц;

b_п– ширина проезда между двумя линиями рабочих мест, расположенными в одном пролете, принимают в пределах 3–4 м.

3. Определение длины пролетов

Длину пролетов в пределах каждого отделения проектируемого сборочно-сварочного цеха устанавливают на основе проектирования планировки оборудования и рабочих мест на плане каждого пролета.

При этом шаг колонн (6× 12, 12× 18, 12× 24 м) и ширина пролетов представляют собой основные параметры сетки колонн, служащей канвой для составления технологического плана цеха.

Планировка размещения оборудования выполняется в следующей последовательности: 1-нанесение магистральных проездов; 2-размещение основного оборудования; 3-размещение вспомогательного оборудования.

Методические и нормативные материалы по проектированию сварочных и машиностроительных цехов содержат рекомендуемые обязательные размеры ширины проездов и проходов; расстояний между оборудованием; размеры рабочих зон производственных рабочих, обеспечивающих удобные и безопасные условия работы (табл. 2, 3). Примеры размещения оборудования сварочных цехов представлены на Рисунок 2-8. Поиск оптимальных вариантов планировки оборудования требует анализа большого количества вариантов.

Рисунок 2. Размещение установки электрошлаковой сварки: 1 – роликовый стенд механизированный; 2 – направляющие рельсы; 3 – установочная тележка; 4 – колонна с реечным устройством; 5 – автомат сварочный; 6 – сварочный узел; 7 – место складирования

Рисунок 3. Размещение стендов, кантователей для сварки крупногабаритных узлов: 1 – двухстоечный кантователь; 2 – стенд для сборки; 3 – место складирования; 4 – универсальная площадка для сварщика с подвижной стрелой; 5 – полукозловой кран

Рисунок 4. Размещение оборудования для электронно-лучевой сварки: 1 – моечно-сушильный агрегат; 2 – установка для размагничивания; 3 – пресс для запрессовки; 4 – монорельс; 5 – установка для электронно-лучевой сварки; 6 – подвесной грузонесущий конвейер; 7 – ограждающие элементы помещения для электронно-лучевой сварки; 8 – место складирования; 9, 10, 11 – шкафы управления и источники питания

Рисунок 5. Размещение установки велосипедной тележки для автоматической сварки продольных и кольцевых швов цилиндрических изделий: 1 – направляющий рельс; 2 – велосипедная тележка с балконом; 3 – сварочный автомат; 4 – сварочный узел; 5 – стенд роликовый механизированный; 6 – место складирования

Рисунок 6. Размещение оборудования для сварки длинномерных деталей: 1 – рольганг для подачи труб; 2 – установка для сварки труб; 3 – накопитель

Рисунок 7. Размещение установок автоматической сварки и резки поворотными колоннами и самоходными порталами: 1 – портал самоходный; 2 – автомат сварочный или резак; 3 – универсальный цепной кантователь или стол термической резки; 4 – место складирования; 5 – стенд; 6 – роликовый стенд; 7 – кантователь; 8 – поворотная колонна

Рисунок 8. Размещение источников питания (рекомендуемое): 1 – однопостовой источник питания; 2 – многопостовой источник питания; 3 – ограждение сетчатое

Определение необходимости применения мостовых крановМостовые электрические краны применяют в тех цехах, где производят грузоподъемные работы по разгрузке металла, укладке его штабеля, подаче к режущим агрегатам, подаче на тележку при передаче металла из пролета в пролет.

Мостовые электрические нормальные краны грузоподъемностью 5; 10 и 15 т имеют пролеты длиной 11; 14; 17; 20; 23; 26; 29 и 32 м, краны грузоподъемностью 20/5, 30/5, 50/10 и 80/10 т имеют пролеты 10, 5; 13, 5; 16, 5; 19, 5; 22, 5; 25, 5; 28, 5 и 31, 3 м.

Число мостовых кранов определяют из расчета один кран на каждые 60 м длины пролета, но в каждом конкретном случае количество кранов уточняется.

Таблица 2- Допускаемые пределы минимальных расстояний между оборудованием (рабочими местами), складочными местами элементами здания (по материалам норм технологического проектирования)

Примечание. Меньшие значения указанных допустимых расстояний относятся малогабаритным, а большие – к крупногабаритным (в плане) станкам, стендам и складочным местам.

5. Определение высоты пролетов

Рисунок 9. Поперечное сечение пролетов цеха для подсчетов требуемой их высоты: а – при отсутствии верхнего транспорта (кранов); – при наличии последнего в сборочно-сварочном отделении; – то же в заготовительном отделении

Высота пролетов сборочно-сварочного проектируемого цеха обусловлена размерами подлежащих изготовлению в них сборочных единиц, габаритными размерами производственного оборудования применением верхнего транспорта (Рисунок 9).

В случае отсутствия верхнего транспорта высота пролета (Н_н) определяется так:

Н_н> = h₁+ h₂> = 4, 5 м,

(10)

где h₁ – наибольшая в рассматриваемом пролете высота производственного оборудования, стеллажей, стендов (но не менее 2, 3 м); h₂– расстояние между наивысшей точкой указанного оборудованиялибо стеллажей и наиболее низкой точкой выступающих конструкционных частей перекрытия (обычно 0, 4–1 м).

Согласно нормам технологического проектирования высота производственных помещений от пола до потолка должна составлять не менее 4, 5 м.

При наличии верхнего транспорта (Н_н) высота пролета определяется так:

Н_н> = h₁+ h₃+ h₄+ h₅+₆;	(11)
H₃> = H_п+ h₇+ h₈,	(12)

где Н_п – высота пролета цеха от пола до уровня поверхности головки рельса подкрановых путей, м; Н₃ – высота пролета цеха от пола до нижнего уровня затяжки стропил перекрытия, м; h₃ – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкрановых путей до наиболее низкой точки подъемного крюка в его наиболее высоком положении (но не менее 0, 75 м); h₄ – расстояние между наиболее низкой точкой транспортируемого груза (не менее 1 м); h₅ – наибольшая высота грузов, транспортируемых в данном пролете при помощи верхнего транспорта, м; h₆ – расстояние между наиболее низкой точкой поднятых грузов и наивысшей точкой установленного в этом же пролете оборудования (0, 5–1 м); h₇ – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкранового пути до высшей точки оборудования тележки мостового крана, м; h₈ – расстояние между высшей точкой оборудования тележки крана и нижним уровнем затяжки стропил перекрытия (0, 6–1, 2 м).

Таблица 3 -Нормы ширины проходов и проездов в пролетах сборочно-сварочного цеха (по материалам норм технологического проектирования)

6. Чертеж технологической планировки сборочно-сварочного цеха

После проведения всех подсчетов и установления на основе указанных выше соображений рационального взаимного расположения пролетов цехов приступают к нанесению на бумагу в принятом масштабе сетки колонн проектируемого цеха и размещения в его пролетах оборудования и рабочих мест.

⇐ Предыдущая 1 2 3 456 Следующая ⇒

Воспользуйтесь поиском по сайту: