 |
Управление материальными ресурсами
|
|
|
|
Управление элементами товарно-материальных запасов входящих в состав текущих активов на отечественных предприятиях не является новшеством. Всегда, оборот средств обеспечивал финансово-хозяйственную деятельность предприятия и этому аспекту уделялось должное внимание. Оборот запасов имеет определенную историю в экономике.
Оборот - это термин, который возник много лет назад, когда старые американские разносчики, загружая свои фургоны товарами, распродавали их, чтобы снова загрузить и так далее. Товары назывались «оборотным» капиталом, поскольку это было именно то, что они продавали, или «оборачивали», чтобы получить прибыль, в то время как их «оборотом» было количество поездок, которые они совершали за год
Методы, приемы и способы управления материальными ресурсами постоянно совершенствуются и находят практическое применение на отечественных предприятиях.
Заслуживает внимания зарубежный опыт управления запасами на предприятиях. В частности, применение схем сводного бюджета, параметрами и составными фрагментами которого является бюджет закупок, баланс движения товарно-материальных запасов, баланс движения товарных остатков. Остаток запасов на начало бюджетного периода есть величина определенная. Из трех других составляющих балансового равенства по правилам простейшей арифметики две величины являются «заданными», а четвертая, соответственно, получается расчетным путем. Здесь необходимо особо подчеркнуть тот момент, который часто игнорируется российскими предприятиями: конечный остаток запасов никогда не бывает расчетным; иначе говоря, величина конечного остатка запасов планируется на основе определенной методики оптимизации уровня запасов, и в балансовом равенстве величина конечного остатка запасов является независимым параметром.
|
|
|
В балансовом равенстве движение товарных остатков бюджет продаж, определяемый на основе так называемого CVP-анализа (анализ «издержки – объем - прибыль» с целью установления физического и стоимостного объема продаж, при котором маржинальный доход от реализации является максимальным) – «заданный» параметр. Расчетной же величиной является плановый объем и структура закупа:
Бюджет закупа (расчетный параметр) = целевой остаток товарных запасов на конец периода (на основе решения управленческой задачи по оптимизации величины товарного остатка) + бюджет продаж (на основе CVP-анализа) – остаток на начало периода (определенная величина).
Таким образом, собственно управление запасами как часть общей планово-экономической работы по составлению сводного бюджета – это определение оптимальной величины конечного остатка запасов с целью расчета планового баланса движения запасов на планируемый период
Двумя крайними подходами в определении «вектора» причинно-следственной зависимости стадий финансового цикла предприятия являются системы: «Пулл» и «Пуш». Первая система является классической для рыночного предприятия и означает с английского «тянуть». Данную систему затронул в своих трудах еще А. Смит. Безусловный приоритет при этом отдается стадии сбыта, ориентирующийся на рыночный спрос. На практике система «Пулл» применяется большинством небольших предприятий на западе, работающих «на заказ», где и производственный процесс, и закупки материальных ресурсов начинают осуществляться после получения заказа от покупателя. Применение системы «Пулл» на крупных предприятиях требует исключительно четкой координации работы сотрудников аппарата управления снабжением и сбытом, плюс к этому необходим соответствующий уровень внешней экономической и политической конъюнктуры. Прецедентом применения системы «Пулл» на крупных предприятиях была Япония 70-х годов - там система получила название «JIT» («точно в срок»).
|
|
|
При системе «Пуш» (англ. push - «толкать») определяющим фактором динамики запасов является статья «Приход». Иными словами, снабженцы работают вне зависимости от потребностей производства и в автономном режиме, в соответствии с собственным графиком закупок, поставляют новые партии запасов на склад, откуда производственники забирают их по мере необходимости. Точно так же производственный график в оперативном плане «оторван» от графика отгрузки и реализации. Данная система в большинстве случаев является объективно вынужденной. Понятны недостатки этой системы: при ограниченных мощностях по складированию товаров службы сбыта часто должны по демпинговым ценам распродавать излишние запасы при затоваривании. Такое часто встречается на предприятиях массового и серийного производства, ежедневно сходит несколько сот автомобилей, при том что складских мощностей у предприятия практически нет. В этих условиях задачей служб сбыта «перевернуть с ног на голову» создавшиеся запасы – не варьирование физическим объемом сбыта с целью влияния на цену продаж и получения максимального дохода от реализации, а оперативная «распродажа» по более или менее приемлемым ценам с тем, чтобы избежать затоваривания.
Прикладные модели управления запасами построены на тех же методологических принципах сопоставления «выгод – издержек», но являются более развернутыми с точки зрения планирования статей «Приход» и «Расход» запасов во времени. Наиболее известными прикладными моделями управления запасами использующимися на западе, являются:
- модель EOQ («расчет оптимальной величины одной закупки возобновления запасов») - для запасов материальных ресурсов;
- модель EPR («расчет оптимальной величины одной партии выпуска (закупа)») - для запасов готовой продукции и товаров.
Применение модели EOQ основывается на формуле:
EOQ = √2QO / С, [ 2 ]
где: EOQ – оптимальный размер закупки запаса физических единиц;
Q - оценка потребления запасов за бюджетный период (квартал) физических единиц;
|
|
|
О - оперативные издержки по заказу (отчетность, ведение переговоров, осуществление расчетов);
С - складские издержки по запасу в течение бюджетного периода.
В классическом виде модель EOQ редко применяется на практике потому что в ней присутствуют достаточно «смелые» упрощения. Так, во-первых, предполагается, что производственное потребление ТМЗ задано заранее и абсолютно равномерно в течение всего бюджетного периода и, во-вторых, не учитывается такой важный логистический фактор, как время от момента заказа до поступления запасов на склад предприятия. В практической деятельности предприятия, как правило, применяется усложненная модель EOQ с учетом необходимости постоянно иметь на складе минимальный размер запасов на случай непредвиденных обстоятельств («всплеска» рыночной конъюнктуры и так далее). Этот минимальный запас обеспечивает предприятию определенную «маржу безопасности» от форс-мажорных обстоятельств. Модель EOQ с введением фактора безопасности присутствуют четыре дополнительных параметра:
а) время от момента заказа до поступления запасов на склад;
б) ежедневное потребление;
в) величина минимального (неприкосновенного) запаса, постоянно имеющегося на складе предприятия;
г) уровень запасов, сигнализирующий о необходимости поставки нового заказа.
Такой подход минимизирует средства предприятия, вкладываемые в запасы.
Применение методов математического моделирования достаточно накладно и не всегда оправдывает себя с точки зрения сбалансированности управленческих издержек и эффекта повышения качества принятия управленческих решений при небольшой доле отдельного вида ТМЗ в структуре производственной себестоимости предприятия. Поэтому, как правило, для целей выбора методов управленческого планирования все виды закупаемых ТМЗ в соответствии с их «весом» в текущих материальных затратах разбиваются на три группы:
а) А (существенный вес) - применяется концепция «точно в срок» и соответствующие ей модели (EOQ);
|
|
|
б) В (промежуточная категория) - применяется концепции «красного света» (установление показателя уровня возобновления без расчета оптимальной вели чины заказа, исходя из критерия логистики - времени поставки);
в) С (незначительный вес) - применяется концепция «двух ящиков» (заказ производится, когда заканчивается «первый ящик». Предполагается, что текущая величина запаса столь незначительна, что весь он умещается в двух ящиках/контейнерах).
Такой метод классификации получил название «метод АВС».
Модификация модели EOQ (так называемая модель ЕРR) используется для синхронизации производства и сбыта. При этом целевым показателем является размер партии заказа готовой продукции при фиксированной скорости производственного цикла - ЕРR. Модель ЕРR рассчитывает оптимальный размер одной партии выпуска, минимизирующий совокупные издержки по переработке и хранению единицы запасов готовой продукции:
ЕРR = √2QS / С, [ 3 ]
где: ЕРR - количество единиц выпуска в одной производственной партии заказа, партии выпуска);
Q - оценка годового выпуска;
S - издержки по переработке;
С - стоимость хранения единицы запасов готовой продукции в течение 1 года.
Заметим, что по сравнению с моделью EOQ модель ЕРR менее распространена, так как она может применяться только на тех предприятиях, где в силу специфики производственного процесса можно варьировать размер одной партии пуска. Применение моделей EOQ и ЕРR позволяет синхронизовать в управлении на предприятии три последовательных стадии финансового цикла - снабжение, производство, сбыт, что дает возможность предприятию приблизиться к «идеальному» варианту координации стадий производственно-финансового цикла (снабжение – производство - сбыт) по системе «Пулл». На базе использования моделей EOQ на Западе разработана информационная технология создания локального программного пакета по синхронизации процессов производства и снабжения. Эта информационная технология получила название MRP (планирование потребностей в материалах), а ее полностью интегрированная в бюджетный процесс версия, включающая возможности как стратегического планирования, так и оперативного управления, - MRP II (планирование производственных ресурсов). Модель MRP использует в качестве «вводных» прогнозные объемы продаж, счета-фактуры на поставку материалов и документы по хозяйственным операциям в разрезе отдельных продуктов, а также данные по балансовым остаткам по каждому виду сырья, материалов и комплектующих для моделирования взаимозависимости периодичности заказов на поставку ТМЦ и производственного графика. Модель MRP несколько расширяет концепцию EOQ, большей частью отвечает на вопрос об объеме оптимальной закупки за один раз. MRP моделирует какие виды сырья, материалов и комплектующих необходимо закупать и с какой периодичностью. Программное обеспечение модели MRP известно как продукты PERT (программная оценка и анализ) и СРМ (метод наибольшего благоприятствования), используемые в практике западных корпораций для планирования и контроля запасов. PERT и СРМ как системные аналитические инструменты позволяют менеджерам анализировать последовательность и время необходимых управленческих мер для выполнения поставленной планово-аналитической оптимизационной задачи.
|
|
|
|
|
|
