 |
Вскрытие и подготовка шахтного поля
|
|
|
|
В настоящем "Дополнении к корректировке проекта строительства шахты "Усковская" ОАО "ОУК "Южкузбассуголь" в Ерунаковском геолого-экономическом районе Кузбасса" (в части отработки лавы 50-15 и подготовки лав 50-17, 50-04)" сохраняются основные технологические решения по вскрытию и подготовке запасов пласта 50, определенные в "Дополнении к корректировке проекта строительства шахты "Усковская" ОАО ОУК "Южкузбассуголь" в Ерунаковском геолого-экономическом районе Кузбасса" (ОАО "Кузбассгипрошахт", 2007 г.).
В настоящее время на основании ранее разработанных проектов пласт 50 вскрыт с восточной части шахтного поля путем проведения с основной промплощадки до оси складки трех центральных уклонов: конвейерный и двух путевых (северного и южного). От оси складки в западном направлении пройдены на данный момент два уклона: конвейерный и путевой северный. С конвейерного уклона до западной промплощадки пройден грузовой наклонный ствол, который обеспечивает западную часть шахтного поля выдачей исходящей вентиляционной струи и запасным выходом.
Вдоль северной границы шахтного поля пройден фланговый уклон север до конвейерного штрека 50-17.
В районе оси складки между путевым и фланговым уклонами север пройден северный осевой штрек, с которого в настоящее время ведется проходка газодренажного ходка, предназначенного для выдачи газовоздушной смеси из выработанного пространства лавы 50-15 на газодренажную скважину, пробуренную диаметром 1,4 м в районе монтажной камеры 50-17.
В южном крыле до отработки лавы 50-02 с поверхности был пройден восточный вентиляционный уклон до конвейерного штрека 50-02. Также на фланге южного крыла с поверхности до вентиляционного штрека 50-04 пройден фланговый уклон юг. В настоящее время для подготовки лавы 50-04 от конвейерного штрека 50-02 до вентиляционного штрека 50-06 пройдены восточные путевой и конвейерный уклоны.
|
|
|
В районе флангового уклона юг предусматривается пробурить газодренажную скважину диаметром 1,4 м для выдачи газовоздушной смеси из выработанного пространства лавы 50-04.
Устья вскрывающих выработок, пройденные по наносам, закреплены металлобетонной крепью. Выработки пройденные в зоне выветривания или влияния нарушений закреплены металлической арочной крепью с железобетонной затяжкой. Остальная часть пройденных выработок закреплена сталеполимерными анкерами.
Назначение уклонов:
конвейерный уклон пласта 50 является магистральной конвейерной выработкой для выдачи из шахты на техкомплекс основной промплощадки всей горной массы пласта 50, а также исходящей струи воздуха;
путевые уклоны пласта 50 (северный и южный) служат для доставки оборудования и материалов, перевозки людей и подачи в шахту свежего воздуха от вентиляторов главного проветривания;
северный и южный фланговые уклоны пласта 50 предназначены в основном, запасного выхода и обеспечения ведения спасательных работ.
Основанием для разработки настоящего дополнения послужило увеличение количества подготовительных забоев в шахте с шести до восьми. Необходимостью вовлечения еще двух подготовительных забоев послужил тот факт, что появился разрыв в добыче из-за несвоевременного воссоздания очистного фронта, связанного с тем, что в период проведения конвейерного 50-17, вентиляционного 50-15 и северного осевого штреков было встречено расщепление пласта в районе разрезной печи 50-15 и размыв пласта в районе монтажной камеры 50-15. Данные горно-геологические условия, уточнившиеся в период проведения выработок, привели к снижению темпов проходки и как результат несвоевременной подготовке запасов выемочного столба 50-15. Вовлечение двух дополнительных подготовительных забоев позволит своевременно подготовить запасы выемочных столбов 50-04 и 50-17 и избежать разрыва в добыче после отработки запасов лавы 50-15.
|
|
|
Подготавливать запасы лавы 50-17 предусматривается путем проведения от центральных уклонов к северной границе шахтного поля двух участковых выработок - вентиляционного 50-17 и конвейерного 50-19 штреков, сечением 16,6 м2. Вентиляционный 50-17 и конвейерный 50-19 штреки предусматривается проводить спаренными забоями, оборудованными проходческими комбайнами АВМ-20 и 12ВМ15. В период проведения данных выработок с вентиляционного штрека 50-17 до конвейерного штрека 50-17 проводится разрезная печь 50-17, сечением 16,6 м2, и монтажная камера 50-17, сечение 18,2 м2. От конвейерного штрека 50-19 вдоль северной границы шахтного поля предусматривается проведение флангового уклона север сечением 16,6 м2.
Подготавливать запасы лавы 50-04 предусматривается путем проведения от восточных уклонов к южной границе шахтного поля вентиляционного 50-06 и конвейерного 50-04 штреков, сечением 16,1 м2, спаренными забоями оборудованными проходческими комбайнами КСП-32. В дальнейшем с данных выработок проводится монтажная камера 50-04, фланговый и газодренажный уклоны юг.
Для обеспечения бремсберговой схемы проветривания южного крыла шахтного поля, в период отработки лавы 50-15, предусматривается пройти от центральных уклонов до восточных уклонов часть конвейерного 50-12 и южного осевого вентиляционного штреков сечением 16,6 м2 и далее вдоль нарушения до вентиляционного штрека 50-06 восточные уклоны сечением 16,6 м2. Проходка данных выработок предусматривается спаренными забоями, оборудованными проходческими комбайнами КСП-32 и АМ-75.
Выработки предусматривается крепить анкерами, в зоне влияния нарушений и повышенной трещиноватости - металлической арочной крепью.
Параметры крепления горных выработок должны быть рассчитаны в паспортах на проведение и крепление горных выработок инженерно-технической службой шахты по необходимости с привлечением специализированных организаций. Паспорта до начала проведения горных выработок должны быть согласованы в установленном порядке.
|
|
|
Проведение по пласту 50 межштрековых (межлавных) сбоек, сбоек между уклонами, а также заездов в период отработки лавы 50-15 определяется инженерно-технической службой шахты на основе фактических данных полученных в процессе ведения горных работ.
Подготовительные работы
В период отработки лавы 50-15 проведение горных выработок необходимых для подготовки лав 50-04 и 50-17 предусматривается с помощью восьми проходческих бригад оборудованных проходческими комбайнами 12СМ15 фирмы JOY, АВМ-20, АМ-75, КСП-32 (4 шт.) и ГПКС.
Темпы проведения выработок по углю проходческими комбайнами приняты в Дополнении на основании фактических данных предоставленных шахтой с учетом времени на монтаж-демонтаж проходческого оборудования, монтаж ленточного конвейера, разделку сопряжений, проходку заездов и кроссингов, засечку выработок, подготовку выработок к сдаче в эксплуатацию и составили в среднем:
250 м/мес - для комбайнов 12ВМ15 и АВМ-20;
150 м/мес - для комбайнов АМ-75, КСП-32 и ГПКС.
График проведения подготовительных выработок представлен в таблице 2.3-1.
Ниже приведены основные технические характеристики проходческих комбайнов применяемых на шахте.
Проходческий комбайн "ГПКС"
- длина комбайна, м 10,5;
ширина комбайна, м 1,6;
высота комбайна, м 1,6;
минимальная высота проводимой выработки, м 2,1;
размах стремы, м:
по ширине 4,7;
по высоте 3,6;
верхний предел прочности разрушаемых пород, МПа 70;
скорость движение комбайна, м/мин до 5,5;
суммарная мощность электродвигателей, кВт 110;
|
|
|
номинальная мощность двигателя исполнительного органа, кВт 75;
мощность приводного двигателя конвейера, кВт 10;
номинальное напряжение, В 660/1140;
масса комбайна, т 23.
Проходческий комбайн "КСП-32"
- абразивность пород, мг, не более 15;
техническая производительность резания, м3/мин
при породах крепостью 100 МПа 0,3;
при породах крепостью 60 МПа 0,6;
при породах крепостью 30 МПа 1,3;
размах стрелы исполнительного органа, мм
по высоте 5000;
по ширине 7000;
ниже уровня почвы 200;
тип исполнительного органа стреловой с продольно-осевой режущей коронкой;
ход телескопа стрелы исполнительного органа, мм 650;
мощность электродвигателя исполнительного органа, кВ 110;
частота режущей коронки, мин-1 35;
скорость резания на наибольшем диаметре коронки, м/с 1,74;
масса комбайна, т 45.
Проходческий комбайн "АВМ-20"
- общая длина, м 11,1;
общая ширина, м 5,2;
общая высота, м 2,6;
давление на почву, Н/см2 26;
максимальная глубина врубания, м 1;
навесные буровые установки:
расстояние от козырька до груди забоя, м 1,5;
расстояние от буровой штанги до груди забоя, м 2,5;
количество навесных буровых установок 4 для кровли, 2 для бортов выработки;
расстояние между центрами анкеров, м 1;
погрузочное устройство нагребающие звездочки;
ширина погрузочного стола, м 4,4-5,2;
электрическое напряжение, В/Гц 1140/50;
установленная мощность-общая, кВт 546;
двигатель рабочего органа, кВт 270;
|
|
|
двигатель гидравлики, кВт 132;
двигатель погрузочного устройства, кВт 2x36;
масса комбайна, т 98.
Проходческий комбайн "12ВМ15"
- общая длина, м 12,162;
высота корпуса, м 1,9;
ширина щита без уширителей, м 4,5;
ширина щита раздвинута, м 5,1;
ширина барабана сокращенная, м 4,6;
ширина выемки полная, м 5,2;
раздвижка барабана, мм 2*300;
общий вес, т 75;
давление на почву, МПа 2,3;
размер конвейерного желоба, мм 760*305;
рабочие параметры:
максимальное сечение выемки, м2 22,36(5,2*4,3);
рекомендуемая высота выработки, мм 3300;
требуемая высота выемки, мм
минимальная 3000;
максимальная 4200;
максимальная ширина выемки, мм 5200;
требования к уклону, град ± 8;
максимальное движение назад, м 1,0-2,0 без перемещения
расположение управления дистанционное;
количество светильников, шт. 2 впереди/ 2 сзади;
система погрузки венцы барабана и щит;
тяговое усилие, кН 310;
стабилизаторы один на комбайне;
- масса комбайна, т 69.
Проходческий комбайн "АМ-75"
- длина комбайна, м 14,0;
ширина комбайна, м 2,6;
высота комбайна, м 1,45;
ширина погрузочного стола, м 2,8;
минимальная высота проводимой выработки, м 2,4;
размах стрелы, м:
по ширине 5,08;
по высоте 7,0;
верхний предел прочности разрушаемых пород, МПа 110;
скорость движение комбайна, м/мин до 8,8;
установленная мощность двигателя, кВт:
общая 342;
двигателя рабочего органа 200;
двигателя гидропривода 70;
двигатель погрузочно-транспортного устройства 2x36;
масса комбайна, т 52.
Проходческий цикл начинается с приема и сдачи смены и проведения подготовительных операций в забое. Прием и сдача смены производятся непосредственно на рабочем месте в забое. При сдаче смены звеньевой обязан обратить особое внимание принимающего на неисправности машин и механизмов, поведение боковых пород, наличие материалов и др.
Звеньевой и члены звена проверяют состояние забойных механизмов, МГВМ - исправность комбайна и всех видов защит и блокировок, звукового сигнала и системы орошения, наличие масла в комбайне, заменяет, при необходимости, неисправные зубки на рабочем органе. Звеньевой, при помощи переносного газоанализатора, проверяет содержание метана в забое и работу датчиков автоматического контроля воздуха, а также датчиков контроля содержания метана, при необходимости электрослесарь переносит их. Затем проводит оборку кровли и бортов выработки, находясь под защитой постоянной крепи, проверяет соответствие установки крепи паспорту (шаг, количество анкеров и др.), правильность направления, проведенного за прошедшую смену участка выработки, качество перетяжки кровли, надежность крепления приводных и концевых головок ленточных конвейеров и исправность аварийных выключателей. Если имеются нарушения паспорта проведения и крепления выработки, то звеньевой должен сообщить об этом горному мастеру или начальнику участка и немедленно принять доступные ему меры для приведения всех рабочих мест в нормальное состояние. Работы по проведению можно начинать только после устранения всех выявленных нарушений и приведения забоя в безопасное состояние.
Выемка горной массы комбайном выполняется звеном из 3-х человек: управление комбайном осуществляет машинист комбайна, 2 проходчика готовят элементы крепи, следят за отгрузкой горной массы на скребковый конвейер СР-70/05. Перед началом цикла проведения отставание постоянной крепи от груди забоя не должно превышать указанного в графической части паспорта. Звено ГРП в количестве 2-х человек осуществляют доставку и складирование материалов.
Перед включением комбайна машинист должен лично убедиться в отсутствии людей в районе действия питателя и исполнительного органа комбайна, подать предупредительный звуковой сигнал и включить систему орошения. Только после выполнения этих операций машинист может включить комбайн и приступить к работе.
Комбайн устанавливается у груди забоя, погрузочное устройство должно быть опущено на почву. В первую очередь обрабатывается нижняя часть забоя, причем зарубка исполнительного органа комбайна КП-21 производится в левом нижнем углу в связи с лучшим обозрением этого места машинистом комбайна. Не допускается резкое внедрение исполнительного органа в забой.
При обработке забоя необходимо строго соблюдать паспортный контур выработки, не допуская переборов сечения.
Следующий цикл резания снова начинается с зарубки.
Обработав забой на шаг установки крепи, погрузив горную массу и зачистив выработку(недогрузив горную массу из забоя для установки временной крепи), машинист выключает исполнительный орган комбайна, погрузчик, отгоняет комбайн на 3-5м от груди забоя, выключает и блокирует магнитную станцию КП-21 и вместе с членами звена приступает к возведению постоянной крепи. Далее цикл повторяется.
Работа по навеске вентиляционного трубопровода Ø1200мм производится двумя проходчиками. Электрослесарь переносит датчик замера метана ДМС-01 на расстояние 3-5м от забоя. Крючки вентиляционного става навешиваются на ЗР 2,6*1,2. Патрубок датчика автоматического контроля воздуха ДКВ переносится на длину вентиляционной трубы и устанавливается на расстоянии от забоя не более 15м. Закончив монтаж патрубка датчика контроля воздуха, рабочие подносят к месту наращивания аккумулятор вентиляционной трубы Ø1200мм и развешивают её на решетку крючками.
Бурение шпуров под сталеполимерные анкеры производится с помощью коронок РП-30 (РП-28) буровыми анкероустановщиками «RAMBOR». Основные требования к бурению: диаметр шпуров должен превышать диаметр стержней анкеров в пределах 5-8мм; длина шпуров должна приниматься с учетом толщины затяжки, подхвата и элементов податливости на 50мм меньше длины стержней; шпуры должны быть прямолинейны и очищены от штыба.
В шпуры после бурения помещают необходимое количество ампул L=470мм и с помощью стержня анкера досылают их до упора в дно скважины. Требования к установке и досылке ампул: диаметр ампул должен приниматься на 3-5мм меньше диаметра шпура; ампулы должны досылаться до конца шпура с учетом их общей длины, без разрушения ампул стержнем анкера.
После досылки ампул стержень анкера с надетыми на него опорной плиткой и гайкой помещают в буровую установку, включают станок и поступательно-вращательным перемещением стержня разрушают ампулы, перемешивают их состав, досылают стержень до конца шпура и прижимают подхват. Требования к установке и закреплению анкера: время перемещения стержня до конца скважины должно быть не более времени схватывания первой ампулы; для перемешивания состава ампул скорость вращения стержня - не меньше 600 об/мин, а усилие прижатия подхвата к породам - не меньше 10кН; продолжительность вращения анкера при установке составляет время, необходимое для застывания полимерной смолы, указанное в инструкции к ампулам.
Прижатие стержня анкера буровым станком осуществляют до конца срока схватывания состава всех ампул, после чего отключают станок и перемещают его к месту установки другого анкера. Центральные анкера бурятся вертикально, а боковые - 300 к кровле.
Работа по проведению и креплению горной выработки осуществляется звеном проходчиков в количестве 3 человек:
№1 МГВМ - управляет работой комбайна КП-21, производит осмотр коронок, замену зубков, подачу материалов в забой во время крепления;
№2 ПРОХ - производит подготовку крепежного материала, следит за отгрузкой горной массы на скребковый конвейер СР-70-05, производит крепление выработки;
№3 ПРОХ - производит крепление выработки, обслуживание скребкового конвейера СР-70-05;
Работы выполняются согласно наряда, полученного перед сменой. Каждый рабочий знакомится с нарядом и мероприятиями по безопасному ведению работ под роспись.
Работа по проведению и креплению выработки производится в следующей последовательности.
Звеньевой и члены звена проверяют состояние забойных механизмов, машинист комбайна - исправность комбайна и всех видов защит и блокировок, звукового сигнала и системы орошения, наличие масла в гидросистеме, меняет неисправные зубки на рабочем органе. Электрослесарь переносит датчики при необходимости. Звеньевой при помощи переносного газоанализатора проверяет содержание метана в забое и работу датчика автоматического контроля воздуха; а также датчика контроля содержания метана; затем проводит оборку кровли и бортов выработки, находясь под защитой постоянной анкерной крепи; проверяет соответствие крепи паспорту (шаг, количество анкеров и др.), качество перетяжки кровли и боков выработки, и исправность аварийных выключателей. Если имеются нарушения паспорта проведения и крепления выработки, то звеньевой должен сообщить об этом горному мастеру или начальнику участка и немедленно принять доступные ему меры для приведения всех рабочих мест в нормальное состояние. Работы по проведению можно начинать только после устранения всех выявленных нарушений и приведения забоя в безопасное состояние.
Согласовав свои действия с ПРОХ №№ 2, 3, МГВМ №1. осматривает комбайн, убеждается в отсутствии людей в районе действия исполнительного органа комбайна, отключает блокировку рабочего органа комбайна, включает систему орошения и подает предупредительный звуковой сигнал. МГВМ начинает работу по выемке горной массы (порядок выемки см. выше п.2.2). В это время МПУ (ГРП) запускает конвейерную линию с автоматики, ПРОХ №3 запускает забойный конвейер СР-70. Проходчик №2, находясь вне зоны работы исполнительного органа, осуществляет контроль за силовым кабелем, за отгрузкой горной массы на скребковый конвейер СР-70-05.
Проходчик №3 контролирует работу скребкового конвейера СР-70-05. Выемка горной массы по контуру выработки осуществляется на расстояние от постоянной крепи до груди забоя не далее регламентированного (см. графическую часть). После выемки горной массы на шаг установки анкерной крепи МГВМ №1 блокирует рабочий орган комбайна и подает сигнал «Стоп» проходчику №3 на остановку скребкового и ленточного конвейера.
Звеньевой при помощи переносного газоанализатора проверяет содержание метана в забое, затем проводит оборку кровли и бортов выработки, находясь под защитой постоянной анкерной крепи, пикой размером не менее 2,5 метра.
Согласовав свои действия МГВМ №1, проходчик №2, подготавливают элементы временной крепи. Проходчики №3 приносят подхват ПШМ8-4,5, четыре металлических решетчатых затяжек (м.р.з.), анкеры, ампулы, гайки, шайбы.
Звеньевой производит осмотр забоя, пикой длиной не менее 2,5 метра производит оборку забоя (кровля, грудь забоя, борта) от нависших и отслоившихся кусков породы и угля. Другой проходчик в это время подносят две стойки ВК-7 (ВК-8), являющиеся элементами временной крепи, крепежные материалы и бурильное оборудование. По окончанию выемки угля из забоя для шага крепи 1,0м, с отставанием постоянной крепи от груди забоя равным не более 1,3м, комбайном КП-21 при помощи исполнительного органа производится выравнивание оставшейся угольной массы у груди забоя, после чего комбайн отгоняется от забоя на 3-5 м, исполнительный орган опускается на почву, комбайн выключается, аппаратура включающая его - блокируется.
После оборки забоя выпускается «опережающая» решетчатая затяжка, устанавливаются в забое две стойки ВК-7 (ВК-8) на подушку из горной массы, на них укладывается верхняк ПМШ8-4,5, заводится «опережающая» решетчатая затяжка для следующего цикла и верхняк поднимается двумя стойками ВК-7 (ВК-8) к кровле, проверяется направление выработки. При необходимости верхняк припускается и устанавливается согласно заданного направления. Временная крепь установлена.
После этого проходчики приступают к возведению постоянной крепи. Для этого в забой разматывают шланги бурильной установки «RAMBOR», приносят забурник, штангу и необходимые ключи. После этого, согласовав действия, электрослесарь включает компрессор.
При работе с бурильной установкой необходимо снимать рукавицы.
Проходчик №2 устанавливает бурильную установку, проходчик №3 устанавливает забурник и включает «RAMBOR». Бурение шпуров производят в строгом соответствии с паспортом крепления выработки. После того как шпур пробурен на глубину, равную размера забурника, устанавливается буровая штанга и продолжается бурение шпура. При бурении, глубину шпура проходчик №3, контролируют с помощью метки на буровой штанге. Глубина шпуров должна быть на 5 см меньше длины анкеров с учетом толщины затяжки и верхняка, а выступающие в выработку концы анкеров после их затяжки не должны превышать 50мм. После завершения бурения штанга извлекается, в шпур устанавливается ампула и анкер. В бурильную установку вставляется ключ и производится непосредственная установка анкера с затяжкой гайки. Продолжительность вращения анкера при установке составляет время, необходимое для застывания полимерной смолы, указанное в инструкции к ампулам. Затем бурильные установки переносятся для бурения и установки следующих анкеров. Проходчики №3 и №4 затягивают гайки анкерным ключом с плечом 0,7м. При установке последующих анкеров процесс повторяется. После установки всех анкеров в кровлю выработки при помощи электросверла ЭР-18Д (пневмосверла) производится бурение шпуров и установка анкеров в борта. После установки всех анкеров временная крепь убирается. Затем проходчики №№ 2 и 3 загибают решетку внутрь выработки и прицепляют её с помощью крючков из проволоки 6мм.
Далее цикл повторяется.
При выемке горной массы ГРП №1 запускает конвейерную линию и обслуживает пересып на ленточный конвейер 2Л-1200К №4 по конвейерному уклону пл.50. При креплении забоя ГРП №1 производит зачистку конвейеров.
Звено ГРП в количестве 2-х человек осуществляет доставку и складирование материалов.
Очистные работы
шахтный поле оборудование очистной
Настоящим дополнением при отработке лавы 50-15 по пласту 50 сохраняется применяемая на шахте система разработки - длинными столбами по простиранию с управлением кровлей полным обрушением.
Выемочный участок лавы 50-15 расположен в северном крыле шахтного поля и ограничен по простиранию с северо-запада монтажной камерой 50-15, по падению с востока и северо-востока вентиляционным штреком 50-15, с запада и юго-запада конвейерным штреком 50-15. Отработка выемочного участка лавы 50-15 предусматривается обратным ходом от флангового уклона север к центральным уклонам. Длина лавы и выемочного столба составляет 300 и 1880 м соответственно.
Очистную выемку угля в лаве предусматривается осуществлять с помощью механизированного комплекса, в состав которого входит оборудование отечественного и импортного производства, перемещение очистного комбайна "KSW-460NE" вдоль линии очистного забоя осуществляется по рештачному ставу лавного конвейера "КСЮ-391". Средняя вынимаемая мощность пласта 50 в контуре выемочного столба 50-15 составляет 2,61 м, ширина захвата комбайна - 0,8 м, диаметр шнека 1,8 м.
Схема работы комбайна в лаве - односторонняя с зачисткой комбайновой дорожки.
Основными составляющими механизированного комплекса являются:
механизированные крепи 2Ш-16/32;
очистной комбайн KSW-460NE;
забойный конвейер КСЮ-391;
перегружатель ПСН-3100;
дробилка ДР2500Р.
Основные технические характеристики применяемого очистного оборудования представлены ниже.
Крепь механизированная "2Ш-16/32"
- диапазон раздвижности 1,6 - 3,2 м;
сопротивление крепи 1200 кН/м2;
шаг передвижки до 0,8 м;
шаг установки 1,75 м;
тип основания жесткий катамаран;
количество гидравлических стоек 2;
тип стоек двойной гидравлической раздвижности;
диаметр поршня 400 мм;
давление настройки предохранительного клапана в стойке 43 МПа;
рабочее давление 32 МПа;
коэффициент начального распора 0,74;
среднее давление на почву 2,79 МПа;
механизм передвижки с домкратом обратного хода;
усилие при передвижке (номинальное)
секции крепи 643 кН;
конвейера (одного рештака) 311 кН;
ресурс по металлоконструкции 30000 циклов;
вид гидравлического управления электрогидравлическая система управления;
габариты секции крепи в транспортно(сложенном) положении
высота 1600 мм;
ширина 1675 мм;
длина 7085 мм;
масса 26,5 т.
Очистной комбайн "KSW-460NE"
- вынимаемая мощность пласта, м 1,8 - 2,77;
максимальное углубление в почву, мм 453;
максимальное тяговое усилие, кН 2x323;
скорость подачи, м/мин до 20,0;
угол падения пласта, град:
по простиранию до 350;
по восстанию и падению до 150;
суммарная номинальная мощность:
(режущего органа, двигателя подачи,
гидравлического двигателя) 603 (2х250+ 2х45 + 13)
диаметр шнека, м 1,8;
ширина захвата, м 0,8;
напряжение на комбайне, V 1140;
масса, т 35.
Лавный конвейер "КСЮ-391"
- теоретическая производительность, т/час (т/мин) 1500 (25);
длина, м до 350;
применяемость по углу падения пласта, град:
- по простиранию 25;
- по падению и восстанию 15;
номинальная скорость движения цепи, м/с 1,28;
количество тяговых цепей, шт. 2;
рештачный став, мм:
- длина 1753;
- ширина наружная (внутренняя) 950 (890);
- высота боковины 296;
- толщина напочвенного листа 20;
угол взаимного поворота рештаков, град, не более:
- по вертикальной плоскости 3;
- по горизонтальной плоскости 1,5;
номинальная мощность, кВт 400/200;
напряжение, В 1140.
Перегружатель "ПСН-3100"
- длина перегружателя, м до 60;
производительность, т/час 2000;
длина рабочей зоны, м 10,5;
величина наезда, м от 9 до 15;
мощность привода, кВт до 250;
скорость цепи, м/сек 1,5;
устройство для предварительного натяжения цепи гидравлическое;
Рештачный став:
- внутренняя ширина, мм 1020;
- толщина днища, мм 40;
ресурс рештачного става, млн.т до 8;
длина наездной станции, м до 20.
Дробилка ДР2500Ю
- производительность, т/час до 2500;
размер приемного окна по высоте, мм 125…325;
максимальный размер, мм, не более
- негабарита (по высоте) 1200;
- дробленных кусков 300;
диаметр ротора (по зубьям), мм 1000;
окружная скорость ротора, м/сек 24;
установленная мощность двигателей
(U=1140В), кВт до 250;
количество оросителей, шт. 3;
расход воды на орошение и искрогашение, л/мин 86;
масса дробилки, т 16.
В настоящем дополнении разработан календарный план отработки запасов пласта 50 в контуре лавы 50-15. Отработка запасов пласта ведется одним очистным забоем. Запасы выемочного столба лавы 50-15 составляю 1975 тыс. т по горной массе. Запуск лавы предусмотрен на апрель месяц 2010 года, общий срок отработки запасов лавы с нагрузкой на очистной забой 5300 т/сут (160 тыс. т /месяц) составит 12,4 месяцев.
По методике расчета среднесуточной нагрузки на очистной забой ИГД им. А.А. Скочинского «Прогрессивные технологические схемы разработки пластов на угольных шахтах», 1979 г.
Среднесуточная нагрузка на очистной забой определяется:
Асут= Асм nсм кг.н., т/сутки
где Асм - среднесменная нагрузка на очистной забой, т/см;см =3 - количество смен в сутки, на шахте принят 4-х сменный режим работы выемочного участка - 3 смены по 6 часов по выемке угля, 1 смена 6 часов - ремонтно-подготовительная, в которую производится опробование оборудования под нагрузкой;
кг.н. - коэффициент уменьшения нагрузки при работе в зоне горно-геологических нарушений.
коэффициент уменьшения нагрузки в зависимости от амплитуды нарушения.
коэффициент уменьшения нагрузки в зависимости от длины нарушения.
Среднесменная нагрузка на очистной забой по технической производительности очистного оборудования определяется:
Асм=Тсм min (qп*Км;qкр*Кг)
Асм =360*10,63*0,5 = 1913,4 т/см;
Асм =360*13,47*0,85 = 4121,8 т/см
Асут=4121,8*3*0,87 = 10757,9т/сут- по скорости крепления
Асут=1913,4*3*0,87 = 5000 т/сут- по скорости подачи комбайна
где: Тсм =360мин- длительность рабочей смены;
Км =0,5 - сменный коэффициент машинного времени комбайна по выемке угля;
Кг = 0,85 - коэффициент готовности крепи в течение смены;- средняя минутная производительность комбайна, т/мин., определяется
По скорости подачи
п = m*g*r*Vп*Кr, т/мин.
где:- вынимаемая мощность пласта, 3,07м (0,2-0,45 л.к.)
g - плотность угля в пласте,1,28 т/м3,породы - 2,52т/м3;- ширина захвата комбайна, 0,8м,п - скорость подачи комбайна SL-300 до 14,9 м/мин (из технической характеристики комбайна по тех. условиям), рабочая - 3,0м/мин;
Кr =1 - коэффициент использования захватап = (2,67*1,28+0,40*2,52)*0,8*3,0*1 = 10,63 т/мин,
По скорости <
