 |
Технологический процесс сборки воздухозаборного канала сотовой звукопоглощающей конструкции
|
|
|
|
3.1. Технологичность конструкции воздухозаборника
Воздухозаборный канал имеет сложную форму оболочки двойной кривизны и представляет собой трехслойную конструкцию, состоящую из металлических обшивок и стеклотканного сотового заполнителя.
Внутренняя перфорированная обшивка состоит из трех частей и соединяется встык через накладки, наружная обшивка – разрезная, соединяется внахлест. Воздухозаборный канал является особо ответственной частью изделия.
3.2. Применяемые материалы и оборудование
Номенклатура основных и вспомогательных материалов, оборудование, оснастка и инструмент приведены в табл. 16–18
Таблица 16
Основные материалы, применяемые при изготовлении конструкции воздухозаборника
| Основные материалы | Оборудование | Инструмент | Артикул |
| 1. Стеклопласт ТССП-Ф-10П | ТУ1-596-259-87 | ||
| 2. Лист из сплава Д19чАМВ-1,8 | ОСТI 90070-72 | ||
| 3. Лист из сплава Д19чАМ-1,2 | ОСТI 90246-77 | ||
| 4. I-й шпанг. - профиль Д16чТ II шпанг. - Д19чАМ-1,5 Д19чАМ-1,2 | ОСТI 90113-86 ОСТI 90246-77 | ||
| 5. Грунтовка ЭП-0234 | ПИ1.2.265-88 | ||
| 6. Пленка клеевая ВКВ-3 | ПИ1.2.264-84 ТУ 596-64-86 | ||
| 7. Пленка клеевая ВК-31 | ТУ6-17-1179-82 |
Таблица 17
Вспомогательные материалы, применяемые при изготовлении конструкции воздухозаборника
| Вспомогательные материалы | Оборудование | Инструмент | Артикул |
| 1. Обезжиривающий состав: – нефрас; – антистатическая присадка "Селбол" | ГОСТ 443-76 ТУ38-105462-72 | ||
| 2. Ацетон | ГОСТ-2603-71 | ||
| 3. Пленка полиамидная высшей категории качест-ва ППН-Т и уплотни-тельный жгут 51Г-27 | ТУ6-19-255-84 ТУ400-1-411-90-84 | ||
| 4. Стеклоткань Т-13 | ГОСТ 19170-73 | ||
| 5. Мешковина | арт. 352 | ||
| 6. Пленка фторопластовая | ТУП-223-69 | ||
| 7. Марля | ГОСТ 9412-77 | ||
| 8. Технические салфетки | ГОСТ 124-010-75 | ||
| 9. Лента лавсановая ЛЛТ-25-100 | ТУ17-РСФСР-44-8401-76 |
Таблица 18
|
|
|
Оборудование, оснастка, инструмент применяемые при изготовлении конструкции воздухозаборника
| Вспомогательные материалы | Оборудование | Инструмент | Артикул |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Автоклав | типа "Шольц" | ||
| 2. Термопечь | типа ПАП | ||
| 3. Станок электро-эрозионной прошивки | типа СЭП-200 | ||
| 4. Пресс | типа КПК-406 | ||
| 5. Пресс | FEKD-550/1100-45000 или FEKD0550/1100-6500 | ||
| 6. Ножницы роликовые или вибрационные | |||
| 7. Гибочный пресс | |||
| 8. Профилегибочный станок | типа "Пельс", "Цинцинатти" | ||
| 9. Печь | ПГ-4 | ||
| 10. Ванна для обезжиривания | типа ЭТА (ЭТА-6) | ||
| Продолжение табл. 18 | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 11. Лампы инфракрасные | |||
| 12. Станок | типа 4К3-220-550 | ||
| 13. Приспособление для формообразования и скле-ивания сотового запол-нителя между собой | |||
| 14. Приспособление для перфорации клеевой пленки | |||
| 15. Приспособление для сборки внутренней обшивки | |||
| 16. Приспособление для сборки наружной обшив-ки | |||
| 17. Приспособление для сборки и склеивания воздухозаборного канала | |||
| 18. Установка для прорез-ки дренажных пазов в сотовом заполнителе | |||
| 19. Приборы для контроля перфоклеев | дефектоскоп 4АД-3 | ||
| 20. Промышленный холодильник | типа ВС-045-3 | ||
3.3. Технологический процесс сборки обшивок и элементов каркаса
В описание технологического процесса не помещаем формообразование
наружной и перфорированной обшивок, формообразование профилей.
Считаем их готовыми изделиями для дальнейшего техпроцесса изготовления
канала воздухозаборника.
Процесс предварительной сборки обшивок и элементов каркаса показан в табл. 19
|
|
|
Таблица 19
Предварительная сборка обшивок и элементов каркаса
| Наименование и эскиз операции | Оборудо-вание | Инстру-мент | Оснастка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Подогнать и провести окончательную обрезку перфорированных обшивок. | Приспо-собление для сбор-ки пер- фориро-ванной обшивки | ручные ножни-цы, резной валик | |
| 2. Собрать на контрольных балках 3 секции перфориров. Обшивок. Допуск неприле-гания перфориров. Обшивок – по приспо-соблению после затяжки контрольных бол-тов ±0,1 мм. | щуп | ||
| 3. Засверлить отверстия под заклепки в перфорированной обшивке по направляю-щим отверстиям накладок. | |||
| 4. Зенковать отверстия со стороны перфо-рированных обшивок под потайные головки заклепок. | |||
| 5. Подогнать и провести обрезку перфори-рованной обшивки под потайные головки заклепок. Наружный контур приспособ-ления для сборки неперфорированных обшивок должен соответствовать наружному контуру воздухозаборника с учетом толщины неперфорированной обшивки. | Приспо-собление для сбор-ки непер-фориро-ванных обшивок | ручные ножни-цы, резино-вый валик | |
| 6. Собрать на контрольных болтах неперфорированную обшивку | |||
| 7. Провести примерку и присверливание сборки по следующим технологиям: а) зафиксировать на приспособлении для сборки воздухозаборника – клепать через тех. профиль (I) перфориров. обшивку (рис. 28) | Приспо-собл. для сборки и склеива-ния воз-духоза-борн. канала – плита |
1 – технологический профиль; 2 – приспособление для сборки и склеивания воздухозаборника – плита; 3 – перфорированная обшивка;
4 – неперфорированная обшивка; 5 – упор; 6 – сотовый заполнитель
Рис. 28
Продолжение табл. 19
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| б) установить упор (5) для фиксации сото-вого заполнителя и неперфорированной обшивки; в) выставить сотовый заполнитель и секции неперфорированной обшивки; г) стянуть сборку резиновым жгутом и демонтировать упор; д) установить и зафиксировать на контроль-ных болтах профиль (дет. 015, 027, 0101, 029) и технический профиль (17), обеспе-чивающий сохранность геометрических размеров при склеивании (рис. 29). Допуска неприлегания профиля к обшивке после затяжки контрольными болтами ±0,1 мм; е) провести проверку качества подгонки обшивок до их анодирования к сотовому заполнителю по отпечаткам сот на полиэ-тиленовой пленке, полученным путем зап-рессовки изделия в автоклаве с избыточным давлением 0,6¸0,7 атм. при t=165±5 °С в течение 15¸20 мин. Порядок сборки должен соответствовать порядку сборки изделия, указанному в настоящем ДТП; ж) демонтировать сборку |
|
|
|
1 – технологический профиль; 2 – приспособление для сборки и склеивания воздухозаборника – плита; 3 – перфорированная обшивка;
4 – неперфорированная обшивка; 5 – профиль (дет. 015, 027, 017, 028);
6 – сотовый заполнитель; 7 – технологический профиль
Рис. 29
Продолжение табл. 19
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 8. Провести хромово-кислотное анодиро-вание обшивок профиля (дет. 015, 027, 017, 029, 023, 025). | ванна хромово-кислот-ного анодир-ования | ||
| 9. Нанести грунтовку ЭП-0234 на поверх-ность свежеанодированных сухих деталей. Допускается разрыв между операциями анодирования и нанесения грунта не более двух часов. Пропустить грунт при t=125 °C в течение 1 часа. | марка материа-ла: грун-товка ЭП-0234; термо-печь | пульве-ризатор НРУ | ложемен-ты |
| 10. Собрать 3 секции перфорированных обшивок через накладки на контрольных болтах | приспособление для сбор-ки пер-фориров. обшивок | ||
| 11. Провести клепку продольных швов перфорированной обшивки | пресс типа КПК-406 |
Таблица 20
Подготовка сотового заполнителя к склеиванию
| Наименование и эскиз операции | Оборудо-вание | Инстру-мент | Оснастка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Разрезать (при необходимости) блоки сотового заполнителя по высоте в размер чертежа с допуском ±0,1 мм | Марка материа-ла: сото-вый за-полни-тель ТССП-Ф-10П; пила мелко-зубая ленточ-ная | Пила мелко-зубая | |
| 2. Провести стыковку панелей сотового заполнителя по продольным и поперечным стыкам согласно рис. 27 и их формо-образование по следующим технологиям |
Схема стыковки панелей сотового заполнителя
поперечный стык, ВК-31
продольный стык
Рис.30
Продолжение табл.. 20
| а) нанести клеевую пленку ВК-31 на одну из склеиваемых граней сотового заполни-теля; | марка: клеевая пленка ВК-31 | фторопластовый зажим |
Продолжение табл.. 20
|
|
|
| б) уложить панели сотового заполнителя на оправку через фторопластовую пленку и отвиклевать стеклолентой; | оправка для формо-образу-ющих сот | ||
| в) установить две термопары на сотовый заполнитель вблизи клеевого шва; | |||
| г) выложить дренажные слои 2–3 слоя мешковины и стеклоткани через фторо-пластовую пленку; | мешко-вина, стекло-ткань Т-13 | ||
| д) установить штуцеры на вакуумные ме-шок: один – для создания вакуума из расчета – 1 штуцер на 1 мм2; один – в центре для контроля давления под мешком; | |||
| е) обклеить сборку вакуумным мешком; | марка: пленка ППИ-Т уплотни-тельный жгут 51Г-27 | ||
| ж) подключить вакуумную линию и создать разрежение 0,1 кгс/см2. Перекрыть вакуум-ную линию и провести контроль геометрич-ности вакуумного мешка. Допускается спад давления под мешком до 0 не менее, чем через 10 мин. Обнаруженные течи устранить. | Вакуумные насос | ||
| з) загрузить оснастку со сборкой в автоклав. Соединить вакуумный мешок с вакуумной системой контроля давления. Соединить ШР термопар; Создать разрежение под мешком 0,1 кгс/см2. Перекрыть вакуумную линию автоклава и провести контроль геометрич-ности мешка. Допускается спад давления под мешком до 0 не менее, чем через 10 мин; | автоклав типа "Шольц" | ||
| и) поддерживая разрежение под мешком 0,1 кгс/см2 создать давление 0,8 кгс/см2, после чего отключить вакуумный насос и плавно соединить мешок с атмосферой; | |||
| к) включить нагрев и довести давление в автоклаве до 1,3–1,5 кгс/см2. Скорость наг-рева клеевого соединения не должна пре-вышать 1 °С/мин |
Продолжение табл.. 20
| л) при достижении температуры в клеевом соединении 175±5 °С выдержать сборку при давлении 1,3–1,5 кгс/см2 в течение 1,5 часа; | |||
| м) охладить сборку под давлением 1,3–1,5 кгс/см2 до температуры 40 °С; | |||
| н) снять давление в автоклаве и выгрузить сборку. Зачистить сотовый заполнитель от затеков клея; | |||
| 3. Прорезать дренажные пазы в сотовом заполнителе согласно чертежу. | Установка для прорезки дренаж-ных пазов | алмазный или вул-канито-вый круг | |
| 4. Провести раскрой клеевой пленки ВК-31 не снимая защитных слоев. | Клеевая пленка ВК-31 | шаблон | |
| 5. Снять защитный бумажный слой и при-катать клеевую пленку ВК-31 незащищен-ной стороной на торцы сотового запол-нителя. | Мягкие ложемен-ты, ролик | ||
| 6. Отперфорировать клеевую пленку ВК-31, не снимая полиэтиленовую пленку, из рас-чета: одно отверстие в центре каждой ячей-ки с отклонением ±1–2 мм. | |||
| 7. Снять второй защитный слой (полиэти-леновую пленку) с клеевой пленки ВК-31. | |||
| 8. Провести термоусадку клеевой пленки ВК-31 с применением инфракрасного нагрева по режиму: – температура 75±5 °С; – выдержать 40–50 сек. | Лампы инфра-красного нагрева | ||
| 9. Защитить полиэтиленовой пленкой тор-цы сотового заполнителя с термоусаженной клеевой пленкой. | |||
| 10. Провести выкладку клеевой пленки ВК-31, ее перфорацию и термоусадку со второй стороны сотового заполнителя, повторив операции п.п. 5–10 настоящего ДТП. |
Таблица 21
|
|
|
Окончательная сборка и склеивание воздухозаборного канала
| Наименование и эскиз операции | Оборудо-вание | Инстру-мент | Оснастка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
Прпродолжение табл.. 21
| 1. Провести сборку на контрольных болтах склепанной перфорированной обшивки с технологическим профилем (1) и упорам (5) согласно рис. 25. | Приспособление для сбор-ки и склеива-ния воз-духозаборного ка-нала – плита | ||
| 2. Уложить секции подготавливаемого сото-вого заполнителя (с клеем ВК-31) на торцах сотового заполнителя) на перфорированную обшивку. | |||
| 3. Состыковать секции сотового запол-нителя между собой на клеевой пленке ВКВ-3, категорически запрещается производить прирезку сот по обшивке. | Клеевая пленка ВКВ-3 | ||
| 4. Нанести клеевую пленку ВК-31 на перфорированную обшивку по зоне стыка. | |||
| 5. Установить на сотовый заполнитель неперфорированную обшивку и стянуть сборку резиновым жгутом. | |||
| 6. Демонтировать упор и установить про-филь (п. II табл.19) на клеях ВК-31А (под обшивку) и ВКВ-3 (под сотовый заполни-тель). | Клеевые пленки ВК-31А, ВКВ-3 | ||
| 7. Установить две термопары по одной на перфорированную и неперфорированную обшивки вблизи клеевого соединения. | |||
| 8. Подготовить сборку к автоклавному склеиванию и провести склеивание в соответствии с п.п. 2–4 настоящего ДТП. | Автоклав типа "Шольц" | ||
| 9. Провести контроль качества склеивания воздухозаборного канала | Дефектоскоп АД-40И, АД-42И, ИАД-3, контрольный образец | ||
| 10. Демонтировать технологические профи-ли и установить профили (п. II табл. 19). | |||
| 11. Провести клепку канала согласно чертежа. | |||
| 12. Провести клепку продольных стыков неперфорированной обшивки. |
Таблица 22
Контроль
| Наименование и эскиз операции | Оборудо-вание | Инстру-мент | Оснастка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Провести приемку воздухозаборного ка-нала в соответствии с чертежами и ТУ на агрегатах. | |||
| 2. Провести неразрушающий контроль в соответствии с п. 9 табл. 20 настоящего директивного технологического процесса. |
3.4. Использование в конструкции воздухозаборника композиционных
материалов
Большие возможности для создания эффективных конструкций мотоустановки предоставляют композиционные материалы, обладающие многообразием и уникальностью свойств.
КМ – это искусственно созданный материал, состоящий из двух или более разнородных и нерастворимых друг в друге компонентов (фаз), соединенных между собой физико-химическими связями, и обладающий характеристиками, превосходящими средние показатели составляющих его компонентов.
Принципиальное значение замены металлов как традиционных конструкционных материалов на КМ состоит в том, что вместо ограниченного числа материалов с постоянными и практически равными во всех направлениях свойствами появляется возможность применять большое число новых материалов со свойствами, различающимися в различных направлениях в зависимости от направления ориентации наполнителя в материале (анизотропия свойств КМ). Более того, это различие свойств КМ является регулируемым и у конструктора появляется возможность направленно создавать КМ под конкретную конструкцию в соответствии с действующими нагрузками и особенностями ее эксплуатации. Поэтому правильно спроектированная и хорошо изготовленная конструкция из КМ может быть более совершенной, чем выполненная из металлов. Само создание изделий из КМ является примером единства конструкции и технологии, поскольку материал,спроектированный конструктором, образуется одновременно с изделием при его изготовлении и свойства КМ в значительной степени зависят от параметров технологического процесса.
Вместе с тем специфика КМ, в частности их низкая прочность и жесткость при сдвиге, требует внимательного отношения к конструктивно-технологической обработке конструкции: расчету сложных многослойных систем, сохранению в изделии высоких прочностных свойств армирующих волокон, получению стабильных характеристик КМ.
3.4.1. Методы получения ПКМ
Отличительная особенность изготовления деталей из ПКМ состоит в том, что материал и изделие в большинстве случаев создаются одновременно. При этом изделию сразу придаются заданные геометрические размеры и форма, что позволяет существенно снизить его стоимость и сделать конкурен-тоспособным с изделиями из традиционных материалов, несмотря на сравнительно высокую стоимость полимерных связующих и волокнистых наполнителей.
Технология изготовления деталей из ПКМ включает следующие основные операции. 1 – подготовка армирующего наполнителя и приготовление связующего, 2 – совмещение арматуры и матрицы, 3 – формообразование детали, 4 – отверждение связующего в КМ, 5 – механическая доработка детали, 6 – контроль качества детали. Подготовка исходных компонентов заключается в проверке их свойств на соответствие техническим условиям, а также в обработке поверхности волокон для улучшения их смачиваемости увеличения прочности сцепления между наполнителем и матрицей в готовом ПКМ (удаление замасливателя, аппретирование, активирование поверхности, химическая очистка поверхности, удаление влаги и т. п.).
Совмещение армирующих волокон и связующего может осуществляться прямыми или непрямыми способами.
К прямым способам относятся такие, при которых изделие формуется непосредственно из исходных компонентов КМ, минуя операцию изготовления из них полуфабрикатов.
Непрямыми способами изготовления называются такие, в которых элементы конструкции образуются из полуфабрикатов. В этом случае пропитка армирующих волокон связующим представляет самостоятельную операцию, в результате которой получают предварительно пропитанные материалы (препреги) – нити, жгуты, ленты и ткани, которые затем подсушиваются и частично отверждаются.
Препреги приготовляют в специальных установках вертикального или горизонтального типа, одна из которых представлена на рис. 31
Формообразование деталей современной техники из ПКМ осуществляется многими технологическими методами, из которых наиболее широкое применение находят методы намотки, прессования, вакуумное и автоклавное формование, пултрузия.
Рис. 31
1 – стеклонити с бобин, установленных в шпулярнике. 2 – пропиточная ванна с отжимными валиками, 3 - раскадчик нитей, формирующий из них ленту, 4 – подающий валик,5 - цилиндрическая камера сушки ленты с барабаном. между двумя боковыми дисками которого расположены шесть транспортеров подачи ленты, 6 - катушка с лентой препрега и намоточном устройстве, 7-калорифер,8 - нагнетающий вентилятор, 9 - отсасывающий вентилятор
Метод намотки. Намоткой называют процесс формообразования конструкций из КМ, при котором заготовки получают автоматизированной укладкой по заданным траекториям армирующего наполнителя (нитей, лент, тканей), соответствующие внутренним размерам изготавливаемой детали. Формование детали намоткой завершается отверждением намотанной заготовки.
В настоящее время намотка осуществляется на автоматизированных намоточных станках с программным управлением, позволяющих получить изделия различных форм и размеров. Наиболее широко метод намотки применяется для изготовления конструкций, имеющих форму тел вращения или близкую к ней. Намоткой изготавливаются трубы, баки, емкости давления различной формы, конические оболочки, стержни, короба и т. п.
На рис. 32 представлена схема станка для спиральной намотки труб и емкостей сложной формы. При этом армирующий материал укладывается на поверхность оправки под некоторыми расчетными углами, которые выбираются в зависимости от схемы нагружения конструкции и в конечном счете определяют механические характеристики ПКМ. Требуемый угол укладки достигается в результате подбора скоростей вращения оправки и перемещения раскладчика. Материал при намотке укладывается с некоторым натяжением, которое способствует увеличению давления формования и получению монолитной структуры ПКМ.
Рис. 32
1 – технологическая оправка, 2-нитераскладчик, 3 – устройство пропиточно-натяжное, 4 - шпулярник, 5 – блок программного управления
4. Общий анализ технологического процесса при работе на прессе.
Таблица 23
| Наименование операции | Материалы | Оборудование | Готовое изделие | Произв. cреда | Окруж. среда |
| Формообразо-¦вание | Лист. загот. | Пресс | Профиля Обшивки | Воздух | Воздух |
Количественные показатели пожаро и взрывоопасных веществ и материалов
Таблица 24
| Наименование операции | Наименование вещества | Показатели пожароопас. | Кол. раб. | Критическ. возн. пож |
| Формообразо- вание | Несгораемые | -/- | 1-2 | -/- |
Микроклимат
Таблица 25
| Наименование операции | Хар. помещ. по избытку тепла | Категория тяжести | Парам.микроклимата | |||
| Темпер. | Âëàæí. | Скор. движ. Возд. | ||||
| Формообразо- вание | без изб. тепла | средняя | 919-25 | 440-60 | 00,2-0,6 | |
Освещенность
Таблица 26
| Наименование операции | Мин. размер объекта | Фон | Конт- раст | Разряд | Освещенность | |||
| Об-щее лк | Мест ное | Есте- ств. | Совм ещен | |||||
| Формообразо- вание | 0,3-0,5 | ср. темн. | Мал. Ср. | IIIб. | 300 | 500 | 4 | 24 |
Производственный шум, производственные вибрации
Таблица 27
| Наименование операции | Характ. фактора | Действующее /предельно-допустимое/¦ | ||||||||
| 63 | 125 | 250 | 500 | 1000 | 2000 | 4000 | 8000 | |||
| Формообразо- вание | -/- | 99 | 92 | 86 | 83 | 80 | 78 | 76 | 74 | |
Электромагнитные поля
Таблица 28
| Наименование операции | Характеристика | Фактические значения | Предельно доп. уровень | |
| поля | источник | |||
| Формообразо- вание | -/- | -/- | -/- | |
Воздух рабочей зоны
Таблица 29
| Наименование операции | Выделяемые вещества | Класс | Фактические значения | ПДК |
| Формообразо- вание | -/- | -/- | -/- | -/- |
4. 1. Инженерные мероприятия по обеспечению безопасности при
работе с прессом.
Конструкция и расположение механизмов и узлов пресса должны обеспечивать удобства их обслуживания, а также свободный и удобный доступ к штампам, предохранительным и регулируемым устройствам. На прессе должны быть: таблички с краткой технической характеристикой и с указанием периодичности и мест смазки; указатели предела регулировки шатуна, направления вращения маховика или фрикционных дисков, положений кривошипного вала (а для фрикционного пресса предельного по- ложения ползуна); световые сигналы, показывающие, на какой из режимов работы пресса переключена схема управления, и что "цепь управления под напряжением" и "главный двигатель работает". Толкатели кнопок управления в зависимости от функционального назначения должны иметь цвета, указанные в табл. 30
Таблица 30
| Цвет | Назначение | Пример применения |
| Красный Красный Желтый Зеленый Черный Белый или голубой | Стоп Стоп общий (аварийный) Пуск (налад. опер.) Пуск (подготов-ые операции) Пуск (оперативное управление) Любые операции,для которых выше пер. цв. не предназначены | Отключение отдельных механизмов Отключение всех механизмов Пуск ПО в наладоч. режиме Подача напряж. в цепи управления. Только для пуска (на ход ПО) Пров. исправ. сигн. ламп на пульте упр., восстан блокировок |
Конструктивное исполнение включающей и тормозной сиcтем должно обеспечивать надежность их действия,удобство регулировки и замены изношенных деталей. Приборы управления, муфта включения и тормоз не должны допускать случайного или самопроизвольного включения пресса.
На прессах усилием свыше 16 т должны устанавливаться муфты включения фрикционного типа.
Для автоматического отключения пресса при падении давления воздуха в воздуховоде пресса должно устанавливаться соответствующее реле давления. Узлы включения и тормозные устройства при работе пресса на режиме <одиночный ход> должны обеспечивать автоматическое отключение муфты и включение тормоза после каждого хода с остановом ползуна в исходном крайнем положении. Рекомендуется применять сдвоенные воздухораспределители и другие средства, предотвращающие сдвоенные ходы ползуна.
Тормозная система должна осуществлять торможение мeханически независимо от энергоносителя; растормаживание - механически или с помощью энергоносителя (электротока, воздуха и т. п.). Угол торможения должен быть не более 15' угла поворота кривошипного вала. При расположении муфты включения и тормоза на разных концах вала между ни- ми должна быть предусмотрена блокировка, обеспечивающая включение тормоза сразу же после выключения муфты и не допускающая включение тормоза до полного выключения муфты.
Механические прессы усилием свыше 16 т, кромкогибочные. (листогибочные) кривошипные прессы должны быть оборудованы приспособлениями (уравновешивателями),предотвращающими опускание ползуна под действием собственного веса и веса прикрепленного к нему инструмента при разладке тормоза или при поломке шатуна.
Прессы однокривошипные усилием более 100 т и двухкри- вошипные c усилием свыше 63 т для регулировки межштампового пространства должны иметь индивидуальные электродвигатели. Пуск электродвигателя межштампового пространства должен быть сблокирован с пуском пресса так, чтобы в течение периода регулировки включение пресса было бы невозможно. Усилие на рукоятку приспособления для ручной регу- лировки межштампового пространства не должно превышать 10 кг. Верхний и нижний пределы регулировки межштампового пространства должны ограничиваться конечными выключателями при регулировке с помощью электродвигателя и соответствующими указателями при ручной регулировке.
Прессы, на которых производится групповая работа, должны оборудоваться II групповым управлением- двуруким для каждого штамповщика, допускающим возможность включения пресса на рабочий ход только при одновременном включении всех пусковых приборов.
На двух и четырехкривошипных прессах следует устанавливать не менее двух пультов управления - с фронта и с задней стороны пресса. Каждый пресс, устанавливаемый в автоматических линиях, кроме центрального пульта управления, должен иметь индивидуальный пульт управления.
Кнопки (рукоятки) управления прессом (ходом ползуна) должны быть расположены на высоте 700 - 1200 мм от уровня пола. Кнопки "Пуск" двурукого включения должны находиться друг от друга на расст. не менее 300 мм и не более 600 мм.
Опорная поверхность педали пресса должна быть прямой, нескользкой, иметь закругление торца и на расстоянии 110-130 мм от него упор для носка обуви. Педаль должна быть защищена прочным кожухом, открытым только с фронта обслуживания и исключающим возможность случайного воздействия на нее. Верхний край кожуха должен быть закруглен с целью устранения возможности ранения ноги при введении ее на педаль, Усилие на педаль для включения пресса должно быть в пределах 2,5- 3,5 кг. Опорная поверхность пусковой педали должна быть установлена на высоте 80 - 100 мм от уровня пола; включение пресса на рабочий ход должно про- исходить после прожатия педали соответственно на 45 - 70 мм.
Прессы должны снабжаться предохранителями,предотвраща- ющими поломку пресса при перегрузке. Прессы с механизмами для наклона станины, подъема и поворота стола должны иметь стопорные устройства, надежно фиксирующие станину и стол в нужном положении. Открытые одностоечные прессы должны быть оборудованы прочными ограждениями кривошипно-шатунного механизма и кривошипного вала, не допускаю- щими падения их частей при случайных поломках.
Механизмы автоматических подач и другие средства механизации на прессах, если их действие может представлять опасность для работающих, должны быть укрыты соответствующими ограждениями. Каждый пресс при работе на режиме с одиночными ходами, должен быть оборудован защитным устройством, исключающим травмирование рук в опасной зоне (двурукое включение, фотоэлементная защита, подвижное ограждение и др.). Защитные устройства должны удовлетворять следующим основным требованиям: исключать возможность попадания рук под опускающийся ползун (штамп) или удалять pуки из-под опускающегося ползуна (штампа); автоматически фиксироваться в защитном положении до момента достижения ползуном безопасного положения; обеспечить защиту при каждом опускании ползуна, для чего защитное устройство должно быть сблокировано с механизмом включения муфты или связано непосредственно с ползуном; допускать регулирование при изменении величины хода ползуна и закрытой высоты пресса; не мешать в работе и обозрению рабочего пространства при штамповке и не вызывать случаев травмирования при своем действии. В случае необходимости штамповки крупных заготовок, удерживаемых руками, должна быть предусмотрена возможность переключения или отключения защитного устройства с фиксацией его в требуемом положении.
Если ограждение имеет отверстия или изготовленно из сетки, то расстояние от движущихся деталей до поверхности ограждения должно соответствовать указанному в табл. 31
Таблица 31
| Наибольший диаметр окруж. вписанной в отв. решетки (сетки) | Расстояние от движ. деталей до поверх. ограждения, не менее (мм) |
| До 8 мм Св. 8 до 25 >> 25 >> 40 | 15 120 200 |
При конструировании и изготовлении защитного устройства должны быть учтены особенности конкретного пресса и условия работы на нем.
Винтовой фрикционный пресс должен быть оборудован:
а) двуруким управлением. Рычаги (кнопки) двурукого управления должны быть сблокированы между собой так, чтобы включение пресса могло происходить только при одновременном воздействии на оба рычага (кнопки) и чтобы исключалась возможность включения пресса при заклинивании одного из них;
б) тормозным устройством, обеспечивающим надежное удержание ïолзуна в верхнем нейтральном положении маховика;
в) ограждением, удерживающим маховик при случайном срыве его со шпинделя и оборвавшуюся фрикционную обкладку маховика в случае ее повреждения;
г) амортизирующими упорами, предотвращающими ход ползуна выше установленного предела и исключающими удар маховика о горизонтальный вал;
д) предохранительным устройством (фиксатором), обеспечивающим держание ползуна в верхнем положении;
е) сервоприводом (гидравлическим или пневматическим) для осуществления нажатия диска на маховик, если усилие пресса более 160 т.
Винтовые прессы с балансирами должны иметь ограждения пути, проходимого этими балансирами.
Меры безопасности, предусматриваемые конструкцией штампа (механизация и автоматизация подачи заготовок и удаления отходов и деталей за пределы опасной зоны; закрытые штампы; огражденные штампы и др.), должны определяться в зависимости от условий и характера производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое), габарит- ных размеров материала, заготовок и назначения самого штампа. При наличии устройства для автоматической подачи заготовок в штамп и удаления из штампа отходов и деталей рабочее пространство пресса необходимо ограждать, чтобы исключить доступ рук в опасную зону. Ограждение не должно мешать наблюдению за процессом штамповки. В условиях крупносерийного и массового производства для подачи заготовок в штамп и удаления деталей и отходов за пределы опасной зоны следует применять средства механизации и автоматизации, устанавливаемые на прессе или встроенные в штамп (механические руки, автоматические сбрасыватели, воздушная сдувка и др.).
При штамповке мелких деталей небольшими партиями подачу заготовок в штамп следует осуществлять с применением средств малой механизации (лотков, шиберов или других устройств с механической или ручной подачей). Для удаления деталей и отходов из рабочей зоны штампа необходимо предусматривать надежные средства, обеспечивающие безопасность. Допускается укладывание заготовок в рабочую зону штампа пинцетом, но с обязательным применением защитного устройства, обеспечивающего безопасность (двурукое управление, фотоэлементная защита, ограждение опасной зоны пресса и др.).
На плите штампа или на прикрепленной к штампу табличке должны быть изложены четкие указания о том, с какими устройствами безопасности следует работать. На плитах особо опасных штампов по всей длине фронтальной их стороны на носится полоса желтого цвета шириной 10 - 25 мм в зависимости от габаритных разм
|
|
|
