 |
Нанесение гальванопокрытия
|
|
|
|
Оборудование:
Ванна 70-7880-1091.
Преобразователь тока АНД500/250.
Электролит: двухлористое железо – 500г/л, соляная кислота – 1,5г/л.
Для восстановления деталей машин, кроме гальванической установки, необходимы подвесные приспособления (технологическая оснастка). К подвесным приспособлениям предъявляются следующие требования:
а) обеспечение контакта с малым переходным сопротивлением,
б) получение равномерных по толщине покрытий,
в) безопасность и удобство в работе,
г) надежное крепление деталей и транспортабельность при технологических перемещениях,
д) возможность полной загрузки ванн по рабочему объему
е) унифицированность в пределах групп.
От конструкции подвесных приспособлений зависит производительность труда, качество получаемых покрытий и коэффициент загрузки гальванического оборудования.
На рис. 7.1 приведены схема подвески. Для 1 группы (куда входит ось коромысел) деталей применяются групповые переналаживаемые приспособления, вмещающие, в зависимости от размеров, по 4—12 деталей на одной подвеске. Подвески собираются из унифицированных деталей, и за счет паза в основании (дет. 5) легко регулируются на "любой размер. Повышенные требования предъявляются только к прижимам (дет. 2), которые должны быть жесткими и упругими. Поэтому прижимы изготавливаются из Ст. 65Г с последующей термообработкой. При изготовлении прижимов из Ст. 45 без термической обработки (по опыту завода АРЕМЗ, г. Москва) они быстро в процессе эксплуатации теряют исходную жесткость, и наблюдается частое выпадение деталей из подвесок при технологических перемещениях. Изоляция подвесок, за исключением контактных пяток, производится полихлорвиниловой пленкой в два слоя. Для лучшего прилегания к поверхности подвесного приспособления пленку перед обмоткой подогревают в воде при 40-60°С. Срок службы этих подвесок до ремонта равен 3-4 месяцам беспрерывной работы.
|
|
|
1. Крючок (медь)
2. Прижим (Ст. 65)
3. Болт и гайка (М8)
4. Пятка (Ст. 3)
5. Основание
Рисунок 7.1 – Подвеска для групповой гальванической оснастки
Ванны для I группы восстанавливаемых деталей имеют общий объем не более 1500 л. Электролит, находясь в ванне указанного объема, качественно и быстро прогревается. Под качеством прогрева электролита подразумевается постоянное значение температуры по всему объему.
При объемах ванн свыше 1500 л начинают наблюдаться слои электролита с различным перепадом температур. С увеличением объемов ванн неравномерность температурных полей растет.
Завешивание подвесных приспособлений с восстанавливаемыми деталями лучше двухрядное, в шахматном порядке, по длине ванны. Аноды располагаются по боковым поверхностям, вдоль ванны. Количество ярусов восстанавливаемых деталей на одном подвесном приспособлении колеблется от двух до шести и зависит от длины монтируемых деталей.
Исходя из планировки расположения деталей 1 группы в ванне осталивания и прогрева электролита, целесообразно иметь ванну габаритом 700*2000*800. Ширину ванны вверху следует задать на 30 см больше для лучшей ее промывки при технологических осмотрах. При таких габаритах в ванну входит 9 подвесок в шахматном порядке с шагом 200 мм, т.е. один завес вмещает 54 детали (на одной подвеске 6 деталей).
Для уменьшения испаряемости воды зеркало ванны закрывается полиэтиленовой крошкой из расчета толщины защитного слоя 0,7—1,0 см. Перед употреблением крошка вываривается в подкисленной воде (10% НСl) при температуре кипения воды t = 30 мин. Операцию выварки производят с целью предупреждения занесения в электролит органических примесей. При потемнении защитного слоя до ярко-коричневого. Цвета его снимают с поверхности ванны и вываривают до просветления аналогичным образом [4].
|
|
|
Рассчитываем норму времени (на осталивание) по формуле:
, (7.6)
где То – основное время осталивания;
Т1 – время на загрузку и выгрузку деталей (0,2 ч);
КПЗ – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время;
nд – число деталей, одновременно наращиваемых в ванне (54 шт.);
ηИ – коэффициент использования ванны (0,95).
Основное время нахождения деталей в ваннах (время наращивания металла) определяется по зависимости:
, (7.7)
где h – толщина наращивания, мм, (h = 0,154);
γ – плотность осаждённого металла, г/см3, (γ = 7,8);
РК – плотность тока, А/дм2, (РК = 40);
с – электрохимический эквивалент, г/А*ч, (с = 1,042);
η – выход металла по току, (0,95).
, мин;
, ч.
|
|
|
