Расчёт количества конвейеров

Реферат

 

В данном курсовом проекте рассмотрена модернизация привода литейного конвейера и подшипников натяжной станции, а именно:

- замена устаревших редукторов, которые сняты с производства - новыми, более технологичными;

-  и замена подшипников скольжения натяжной станции подшипниками качения.

В первом разделе произведён анализ технологической линии разливки алюминия и расчёт количества литейных конвейеров по заданной производительности участка для определения степени важности предложенных модернизаций.

Во втором разделе выполнен литературный анализ конструктивных разработок подобных агрегатов, с целью выяснения существующих способов решения подобных проблем на других литейных агрегатах. Также подробно рассмотрена конструкция литейного конвейера ЛК-3.

В третьем разделе произведены расчёты: мощности привода, подшипников натяжной станции, шпонок, выбор муфты.

Расчёты выполнены с использованием программ: Компас Shaft 5 plus, Компас Shaft 2D V6, MathCad 2000 Professional;

Чертежи и спецификации выполнены с использованием программ: Компас 3D 5.11, Компас 3D V6, Компас 3D V7.

Чертежи - 3 листов формата А1

Пояснительная записка - 40 листов формата А4

Перечень листов графических документов

 

 

Наименование	Обозначение	Формат	Кол-во листов
План участка разливки алюминия	КП1.	А1х2	1
Литейный конвейер	КП1.	А2х3	1
Приводная станция	КП1.	А2х3	1

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Богословский алюминиевый завод был построен в годы Великой Отечественной Войны на базе демонтированного оборудования Волховского, Тихвинского и Днепровского заводов.

В мае 1943 года были получены первые тридцать тонн гидрата окиси алюминия. 17 апреля 1944 года был выдан первый глинозем. 9 мая 1945 года завод дал первый алюминий. Позже были внедрены установки полунепрерывного литья для производства крупногабаритных и крупнотоннажных слитков.

За все последующие годы на заводе не было ни одной крупной реконструкции, поэтому оборудование является устаревшим как морально, так и физически. Это обстоятельство неблагоприятно сказывается на условиях труда на предприятии, здоровье работников завода, а также на окружающую среду. Крайне необходимо осваивать новые, совершенные технологические процессы, модернизировать оборудование или заменять его более новым, а также строить природоохранные сооружения высокого технического уровня.

Большое внимание необходимо уделить кадрам. Специалисты и рабочие предприятий цветной металлургии должны владеть экономическими знаниями для успешного решения задач, стоящих перед данной отраслью. Инженеры и техники в своей работе должны учитывать экономические и социальные последствия применяемых решений, увязывая их с общегосударственными интересами.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Описание технологического процесса.

 

Алюминий-сырец, полученный при электролизе расплава солей в электролизном цехе поступает в литейное отделение по узкоколейному рельсовому пути на тележках в литейных ковшах ёмкостью Q»1.5-1.8 т. (рис.1.2)

Здесь ковши взвешивают на весах и, при помощи электромостового крана Q=5т (рис.1.3), этим алюминием заполняют миксера: для производства сплавов и протекторов; и печи: для получения алюминия-сырца в слитках различного типа.

При необходимости разливки металла сразу из ковша, ковш ставят в чашу гидроопрокидывателя и разливают на литейном конвейере

Для получения чушек применяется литейный конвейер ЛК-3

Литейный конвейер ЛК-3

 

Рис.1.6

 

Для пакетирования полученных чушек и охлаждения применяют чушкоукладчик ЧАП-4 и систему водяного тумана соответственно.

Далее, готовые штабеля чушек автопогрузчиками и мостовыми кранами отправляются на склад готовой продукции, откуда авто- или железнодорожным транспортом алюминий поставляется на перерабатывающие заводы (рис1.7).

1.2. Описание механического оборудования.

 

Технологическая цепочка разливки алюминия в чушки включает в себя следующие агрегаты:

1. Литейный ковш (рис1.9)

2. Миксер (рис.1.10)

 2.1 Печь вторичного подогрева (рис. 1.11)

3. Литейный конвейер (рис1.8)

4. Чушкоукладчик ЧАП-4 (рис.1.12)

Далее готовые пакеты чушек отгружаются потребителям автопогрузчиками и электромостовыми кранами.

Литейный конвейер ЛК-3

 

Рис.1.8

 

Литейный ковш представляет из себя ёмкость»1,8м³, формы усечённого конуса.

Рис.1.9.

Снаружи посредине ёмкости наварен металлический пояс с цапфами (опорами) на одну из которых крепится редуктор механизма кантования ковша и подвеска с траверсой. Редуктор коническо-червячный (i₁=2;i₂=49;i_общ=98). Редуктор при помощи болтов связан с подвеской и совершает вращательное - кантующее движение ковша относительно подвески. На верхней кромке ковша установлена чугунная лётка. Ковш изнутри футерован шамотным кирпичом. Миксер представляет собой электропечь в которой осуществляется подогрев металла и добавление легирующих примесей таких, как Si, Ti, Mn, Zn и т.д. подогрев осуществляется нихромовыми спиралями. Заполнение печи ведётся через приёмный карман, а разгрузка через лётки.

Печь вторичного подогрева (рис. 1.11) предназначена для усреднения химического состава сплава, полученного в миксере перед его разливкой в слитки. Подогрев и загрузка - разгрузка печи производится аналогично миксеру.

 

Чушкоукладчик ЧАП-4

Чушкоукладчик - ЧАП-4. С приёмного рольганга (см. рис.1.12) охладителя 1 чушки 2 попадают на стол 16, где формируется ряд чушек. Движение чушек по столу осуществляется толкателями 3 от гидроцилиндров 4. С помощью рейки 7 кантователь 6 поворачивает чушки (через одну) на 180°.

Рис.1.12.

Программированное движение толкателя 3 и кантователя 6 осуществляется командоаппаратом 5. после того как на столе 15 наберётся один ряд чушек, даётся команда гидроцилиндру 14 на опускание стола 15 на один шаг. Затем набирается второй ряд чушек, который с помощью захватного устройства 8, установленного на тележке 9, поворачивается на 90°, потом стол со штоком 13 опускается ещё на один шаг. Всего набирается 12 рядов по высоте (по 5 чушек в ряд), за исключением нижнего, где по условиям обвязки пакета набирается четыре не кантованные чушки.(рис. 1.13.) Общая производительность чушкоукладчика=6 т/ч.[7]

1.3. Определение и расчёт характеристик машины по заданной производительности участка.

 

Плановая производительность участка за час

 

Q_час=Q_сут/24,                                                                     (1.1)

 

где Q_сут- плановая производительность участка за сутки, Q_сут=498,6 т/сут

 

Q_час=498,6/24=20,775 т/ч

 

Плановая производительность конвейера за час

 

Q_КПЛ=Q_час*К_Ч,                            (1.2)

 

Где К_Ч- Объёмная доля чушкового алюминия от плановой производительности участка

 (остальной алюминий перерабатывается на МПНЛЗ), К_Ч=0,2

Q_КПЛ=20,775*0,2=4,155 т/ч

 

Расчёт количества конвейеров

 

 шт                                                   (1.3)

 

где Q_К - базовая производительность конвейера за час, Q_К=3,87 т/ч

Ки - коэффициент использования оборудования, Ки=0,86

шт.

 

Принимаю п=2 конвейера.

 

Чтобы проверить степень загруженности оборудования рассчитаем коэффициент запаса

 

П_З=(Q_K*n)/Q_КПЛ,,                                                                       (1.4)

П_З=1,863

 

Коэффициент запаса - большой, следовательно все ремонты можно проводить безболезнено для технологии. Кроме того мы получили 53% - ный запас производственных мощностей, который позволит увеличить выпуск продукции. [1]

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

 

12345

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: