 |
Расчет режимов резания и техническое нормирование
|
|
|
|
Разработка технологического процесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции. Чтобы добиться оптимальных норм времени на операцию, необходимо в полной мере использовать режущие свойства инструмента и производственные возможности технологического оборудования.
Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность
+0,003
Æ 120k6+0,025. Шероховатость Ra = 1,6 мкм
Исходные данные: деталь "Гайка специальная" из стали 45. Заготовка "труба".
Обработка производится на токарно-винторезном станке (16У04П)
Режущий инструмент - резец с пластинами из твердого сплава Т15К6
010 Токарная
Переход 1. Точить поверхность 3 начерно.
1)Глубина резания t (мм)
t = 2,02 мм
2)Подачу S (мм/об)
S = 1 мм/об
3)Скорость резания V (м/мин)
V = Cv . к
Т t S
σ = 750 МПа
С v = 340
х = 0,15
у = 0,45
m = 0,20
Период стойкости инструмента - Т = 120 мин
Находим поправочные коэффициенты
Кu=Кmu*Kпu*Kиu
Kmu=Kr(750), где Кmu - поправочный коэффициент на скорость резания, зависит от материала заготовки.
Кпu - поправочный коэффициент на скорость резания, зависит от состояния обрабатываемой поверхности
Киu - поправочный коэффициент на скорость резания, зависит от режущего инструмента
Кпu = 0,9
Киu = 1
пu = 1
кr = 1
Kmu = 1*(750/750)*1*1=1
V = 340/(120 * 2,02 * 1)*0,9=340/(2,6*1,11*1)*0,9=105,5 м/мин
4)Частоту вращения шпинделя n (об/мин)
n = 1000* V = 1000*105,5 =279,38 об/мин
П d 3,14*120,261
Принимаем (по паспорту 16У04П) n = 250 об/мин
5) Пересчитываем скорость резания Vф (м/мин)
Vф - фактическая скорость резания
Vф = П dn. = 3,14*120,261*250 =94 м/мин
1000 1000
Переход 2 - Точить поверхность 3 начисто однократно
1) Глубина резания t = 0,246 мм
|
|
|
2)Подача S = 0,35 мм/об
3) Скорость резания V (аналогично предыдущей)
Cu = 350
x = 0,15
у = 0,35
m = 0,20
Период стойкости инструмента - Т = 120 мин
Находим поправочные коэффициенты
Кu = Kmu*Kпu*Kиu
Kmu = Kr*(750/750) = 1 Kr = 1,0; пu = 1,0
Kпu = 0,9
Kиu = 1,0
Ku = 1*0,9*1 = 0,9
V= 350/(120 *0,246 *0,35) 0,9 = 350/(2,6 * 0,612*0,81) 0,9 = 244,2 м/мин
4) Определим частоту вращения шпинделя - n, об/мин
n = (1000*244,2)/(3,14*120,015) = 648,01 об/мин
Принимаем n = 600 об/мин
5) Пересчитываем скорость резания - Vф
Vф = (3,14*120,015*600)/1000 = 226,11 м/мин
Переход 3 - Точить поверхность 3 тонко
1) Глубина резания t = 0,013 мм
2)Подача S = 0,07 мм/об
3) Скорость резания V (аналогично предыдущей)
Cu = 420
x = 0,15
у = 0,20
m = 0,20
Период стойкости инструмента - Т = 120 мин
Находим поправочные коэффициенты
Кu = Kmu*Kпu*Kиu
Kmu = Kr*(750/750) = 1 Kr = 1,0; пu = 1,0
Kпu = 0,9
Kиu = 1,0
Ku = 1*0,9*1 = 0,9
V= 420/(120 *0,013 *0,07) 0,9 = 420/(2,6 * 0,42*0,59) 0,9 = 587 м/мин
4) Определим частоту вращения шпинделя - n, об/мин
n = (1000*587)/(3,14*120,003) = 1557,8об/мин
Принимаем n = 1500 об/мин
5) Пересчитываем скорость резания - Vф
Vф = (3,14*120,003*1500)/1000 = 565,2 м/мин
Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготавливаемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.
Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.
Техническое нормирование.
Для расчета пункта "техническое нормирование" учитываем, что:
деталь " Гайка специальная ", длинна 40мм, Æ 120k6, заготовка -" труба " из стали 45. Обработка производится на токарно- винторезном станке 16У04П, приспособление трех кулачковый патрон, режущий инструмент - резец Т15К6
|
|
|
Переход 1. Точить наружную поверхность 3 - начерно. Угол резца в плане
φ = 45
1) Основное время
То1 = lрх /(n*Sм) = 42/(250*1) = 0,168 мин
Lрх = 40 мм - длина рабочего хода инструмента
Lвр,пер. = 2 мм - велечина врезания и перебега инструмента
n = 250 об/мин
S = 1 мм/об
2) Вспомогательное время, связанное с переходом
Твсп1= 0,09 мин
Переход 2. Точить наружную поверхность 3 - начисто, резец проходной, угол резца φ = 45
1) Основное время
То2 = 42/(600*0,35) = 0,2 мин
2)Вспомогательное время, связанное с переходом
Твсп2 = 0,09 мин
Переход 3. Точить наружную поверхность 3 - тонко, резец проходной, угол резца φ = 45
1) Основное время
То3 = 42/(1500*0,07) = 0,4мин
2)Вспомогательное время, связанное с переходом
Твсп3 = 0,09 мин
3) Нормирование операции:
1. Основное время Тосн = То
Тосн = 0,168+0,2+0,4 = 0,768 мин
2. Вспомогательное время Твсп = Туст.оп.+ Твсп = 0,4+0,09+0,09+0,09= 0,67 мин
Туст.оп. = 0,25 мин
3. Оперативное время
Топ = Тосн + Твсп.
Топ = 0, 768+0,67 = 1,438 мин
4. Время на обслуживание рабочего места
Тобсл = 6 % Топ = 0,06*1,438 = 0,086 мин
5. Время на отдых
Тотд = 4% Топ = 0,04*1,438 = 0,057 мин
6. Штучное время
Тшт = То + Твсп+Тобсл+Тотд
Тшт = 0, 768 +0, 67+0, 086+0, 057 = 1,581 мин
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Ведущая роль в ускорении научно-технического прогресса, поднятию России на мировой уровень в сфере производства призвано сыграть машиностроение, которое в кратчайшие сроки необходимо поднять на высший технический уровень. Цель машиностроения– изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации и эффективности со всесторонне развитыми силами, зрелыми производственными отношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Такова стратегическая линия государства.
Перед машиностроительным комплексом поставлена задача резко повысить технико-экономический уровень и качество машин, оборудования и приборов.
Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей – плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей – корпусов, валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструирование приспособлений.
|
|
|
Основными направлениями развития современной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.
Список литературы:
1. А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков /Справочник технолога-машиностроителя/
Том 1 - М.: 1972
2. И.С. Добрыднев /Курсовое проектирование по технологии машиностроения/-М.: 1985
3.В.М. Пачевский/Курсовое проектирование по технологии машиностроения/- Учебное пособие - Воронеж 2004
4. Справочник технолога - машиностроителя /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение - 1, 2001 Т.2
|
|
|
12 |
