Энергетическое машиностроение

Среднегодовой темп роста продукции энергетического машиностроения в период 2007-2011 гг. составил по турбинам паровым – 130%, по турбинам газовым – 110% и по турбинам гидравлическим – 130 процентов.

Основными тенденциями развития согласно Стратегии развития энергетического машиностроении на 2010-2020 годы и на перспективу до 2030 года (утверждена приказом Минпромторга России от 22 февраля 2011 года № 206) являются:

снижение доли зарубежного оборудования при строительстве новых генерирующих мощностей;

снижение доли зарубежного оборудования при модернизации существующих генерирующих мощностей;

освоение производства отдельных видов оборудования большой мощности.

Факторами, влияющими на развитие отрасли, являются:

рост внутреннего спроса на продукцию энергетического машиностроения;

улучшение состояния технологического уровня основных производственных фондов предприятий отрасли, оказывающего непосредственное влияние на качество и себестоимость продукции;

уменьшение технического отставания продукции энергетического машиностроения, вызванного недостаточными инвестициями в НИОКР по разработке перспективной высокопроизводительной продукции и ключевых комплектующих;

увеличение взаимодействия предприятий электроэнергетики и энергетического машиностроения в части постановки целевых ориентиров развития отрасли, создания нового оборудования и серийного тиражирования электростанций на его основе;

увеличение уровня государственной поддержки отрасли, включая участие в софинансировании приоритетных проектов;

обеспечение отрасли квалифицированными кадрами.

Снижение конкурентоспособности отечественного оборудования может привести к снижению спроса на продукцию российских производителей, ухудшению финансового состояния предприятий отрасли, снижению уровня финансирования НИОКР и программ технического и технологического перевооружения.

Основными факторами, ограничивающими развитие отечественного энергомашиностроения, являются:

разомкнутость цикла инновационного развития;

большая номенклатура и, как следствие, малая серийность выпуска, сопровождающаяся высокими удельными затратами на подготовку и производство продукции;

наличие сильных зарубежных конкурентов на рынке, причем оборот каждой из этих компаний на рынке энергооборудования существенно выше объема производства российских компаний;

ограниченные возможности сопряженных секторов экономики (металлургическое производство сталей и сплавов нужных марок и размеров заготовок; большой дефицит производственных мощностей в обеспечении генераторами, потребность в которых при наличии экспорта придется пополнить за счет импорта; в строительном комплексе – недостаток организаций, проектирующих и строящих новые электростанции).

Производство основных видов продукции

энергетического машиностроения (вариант 2)

(МВт)

Наименование	2011 г. отчет	2020 г.	2030 г.	2020 г. к 2011 г., %	2030 г. к 2011 г., %
Турбины паровые
Турбины газовые
Турбины гидравлические				99,6

Рост производства продукции энергетического машиностроения обуславливается сроками отгрузки продукции с длительным производственным циклом; увеличением заказов в связи с реконструкцией и восстановлением Саяно-Шушенской ГЭС, строительством Богучанской ГЭС и других объектов электроэнергетики в соответствии с одобренной Правительством Российской Федерации (протокол заседания Правительства Российской Федерации от 03.06.2010 № 24) уточненной «Генеральной схемой размещения объектов электроэнергетики России до 2020 года и с учетом перспективы до 2030 года», а также заключенными контрактами на поставку отечественного оборудования за рубеж.

Темп роста производства всех видов турбин по отношению к 2011 году в 2020 году составит 119%, а в 2030 году – 124,5 процента.

В прогнозный период до 2030 года ввод мощностей в электроэнергетике в целом будет обеспечен возможностями российского энергетического машиностроения с учетом импорта газовых турбин большой единичной мощности.

Государственной программой «Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности» предусмотрено создание унифицированного энергетического оборудования различной мощности. Создание отечественных газотурбинных установок обеспечит частичное замещение импорта при строительстве новых объектов энергетики и при замене существующего парка оборудования.

Планируемая реализация ряда проектов по созданию совместных предприятий отечественных и иностранных компаний позволит укрепить позиции Российской Федерации на мировом рынке за счет создания оборудования нового поколения.

Отечественные производители также закрепят свои позиции на внешнем рынке в области поставок оборудования для строительства АЭС и ГЭС.

В варианте 1 имеют место риски существенного уменьшения объемов производства энергетического оборудования из-за возможности не заключения договоров на поставки оборудования на внешний рынок.

При благоприятном экономическомразвитии компаний энергетического машиностроения и опережающих темпах вводов генерирующих мощностей на территории Российской Федерации возможен прирост производства турбин газовых в 2020 году по отношению к 2011 году на 16%, по производству турбин паровых – на 25%, а по производству турбин гидравлических – на 24%. При этом к 2030 году рост производства замедлится, и прирост в 2030 году по отношению к уровню 2011 года составит соответственно на 17%, 27% и 25 процентов.

Развитие международного сотрудничества в реализации энергетических проектов (в основном в строительстве атомных электростанций) позволит нарастить объемы экспорта за период 2011-2030 годов на почти 24 ГВт.

Металлургический комплекс

Черная металлургия

В 2011 году черная металлургия занимала (без рудного сегмента) 1,1% в ВВП Российской Федерации и 4,1% от численности занятых в промышленности.

Доля продукции черной металлургии в общероссийском экспорте в 2011 году составила 5,1% (в том числе черные металлы 4,6% и металлоизделия из черных металлов – 0,5%). Основные поставки осуществлялись в страны дальнего зарубежья – 4,2% (3,9% и 0,3% соответственно); в импорте – 4,9% (в том числе черные металлы 2,2% и металлоизделия из черных металлов 2,7%). Основные закупки производились в странах дальнего зарубежья – 3,2% (1,2% и 2,0% соответственно).

Металлургическую промышленность России отличает высокая степень концентрации производства. В черной металлургии России сформировалось десять крупных компаний и вертикально-интегрированных корпоративных групп, которые производят около 80% среднегодового выпуска металлопроката (ООО «Евразхолдинг», ОАО «Северсталь», ОАО «НЛМК», ОАО «ММК», ОАО «Мечел», ООО УК «Металлоинвест») и около 75% стальных труб (ОАО «ТМК», ОАО «ОМК», группа компаний ЧТПЗ, ОАО «Северсталь»).

На предприятиях черной металлургии (без рудного сегмента) занято 366 тыс. человек. Трудовой потенциал характеризуется дефицитом квалифицированного персонала. Уровень производительности труда российских компаний существенно ниже мировых аналогов (по стали в 4,5-9 раз), что продиктовано как низким качеством технологий, так и избыточностью персонала, особенно на градообразующих предприятиях. По причине технологической модернизации и аутсорсинга отмечается растущая производительность труда. С учетом фактических и прогнозных данных можно ожидать, что рост производительности труда составит 2-2,5 раза в 2030 году относительно 2011 года.

Российские металлургические компании полностью обеспечены отечественным сырьем. Существующий импорт железорудного сырья объясняется выгодной логистикой импортных поставок из Казахстана на ОАО «ММК».

В России традиционно потреблялось около 80% всей производимой товарной руды и железорудного концентрата, оставшиеся объемы железорудного сырья были избыточны (около 20-23 млн. тонн) и традиционно экспортировались. Основные направления экспорта железорудного сырья из Российской Федерации определяются географией и рыночной ситуацией. Экспортная составляющая растет, и в 2011 году экспорт руды составил 27,7 млн. т, так как основной потребитель российской железной руды и концентратов – Китай – импортировал 16,4 млн. т против 7,2 млн. т в 2010 году, в январе-августе 2012 г. снижение спроса со стороны Китая составило 8,6 процента.

За последнее десятилетие (с 2002 по 2011 год) интенсивность использования действующих месторождений возросла, использование мощностей по переработке железной руды в 2011 году достигло уровня 94-95,5% против 90,3% в 2002 году.

Важный аспект сырьевого обеспечения развития российской металлургии – наличие необходимых объемов легирующих материалов. От этого во многом зависит производство металлопродукции для таких отраслей, как ОПК, авиастроение, судостроение, атомное машиностроение, производство вооружений и военной техники. Таким образом, одним из приоритетных направлений развития сырьевой базы будет эффективное решение вопроса обеспеченности дефицитными видами минерального сырья для специфической подотрасли спецсталей.

Мировыми лидерами в рейтинге стран-производителей стали являются Китай, Япония, США, Индия, Россия, Южная Корея и Германия. По объемам экспорта и потребления наша страна занимает 6-ое место, по производству – 5-ое.

К конкурентным преимуществам отрасли относятся: извлекаемые запасы железорудного сырья; извлекаемые запасы коксующегося угля; близость к емким центрам потребления (формирование экспортной составляющей); рост внутреннего потребления.

По всем вышеперечисленным факторам, за исключением потенциала, связанного с ростом внутреннего потребления, где признанными лидерами даже в период кризиса оставались производители стальной продукции Китая и Индии, Россия занимает наиболее выгодные позиции. Кроме того, к конкурентным преимуществам российских производителей следует отнести высокий уровень вертикальной интеграции.

Потребление стали на душу населения за последнее десятилетие растет в развивающихся странах и странах с развивающейся экономикой, при этом в последние годы заметно снижается в некоторых развитых странах.

(кг/чел.)

	2001 г.	2010 г.	2010/2001, %
Страны Таможенного союза
Белоруссия			462,9
Казахстан			149,1
Россия			136,7
Китай			332,1
Индия			180,6
Южная Корея			133,3
Германия			103,1
США			72,8
Канада			86,3
Франция			78,4
Англия			64,4

За последнее десятилетие (2002-2011 гг.) средний темп роста производства проката черных металлов составлял около 102,5% в год (за исключением кризисных 2008-2009 гг. и посткризисного 2010 года – 104%) и производства стальных труб – 107,4% (108,7%), соответственно. Причем катализатором роста производства за последнее время вне кризисных лет стало развитие внутреннего потребления готового проката и стальных труб.

В долгосрочной перспективе предполагается, что развитие черной металлургии будет характеризоваться:

вовлечением в освоение месторождений прежде всего Сибири и Дальнего Востока;

изменением долевой структуры разливки стали и выводом неэффективного производства стали мартеновским способом к 2020 году;

увеличением объемов производства продукции глубокой переработки, созданием новых ее видов;

увеличением объемов производства дефицитных видов продукции; металла с покрытиями, нержавеющей стали, прогрессивных видов стального проката и литья, в том числе рельсового проката и комплектующих частей для железнодорожного подвижного состава;

повышением качества и конкурентоспособности металлопродукции;

импортозамещением;

расширением внутреннего спроса на металлопродукцию;

замещением стального проката и труб на инновационные материалы;

снижением доли экспорта в производстве металлопроката до 30% к 2030 году;

повышением уровня участия государства в формировании спроса (госзаказы, стимулирование развития важнейших металлопотребляющих отраслей: промышленная сборка автомобилей, судо- и авиастроение, реализация инвестиционных программ отраслей – естественных монополий).

В российской черной металлургии сформировалась структура производства, характеризующаяся значительной долей продукции промежуточных переделов и относительно невысокой (29,9% от общего производства черной металлургии в стоимостном выражении) долей продукции высоких переделов – метизов, ленты стальной, проволоки (5%), стальных труб (19,5%) и производства холоднокатаного плоского проката с защитными покрытиями (5,4%). Ожидается, что в 2020 году доля продукции высоких переделов будет составлять около 36 процентов.

Уровень использования производственных мощностей (данные за 2011 год) готового проката в черной металлургии достаточно высок и составляет 81,1% и стальных труб – 70,5 процента.

Износ оборудования в отрасли в настоящий момент не превышает 43 процента.

Энергетическая стратегия России на период до 2030 года и утвержденная Минэнерго России Генеральная схема развития нефтяной отрасли до 2020 года обозначили спрос на продукцию металлургии по целому ряду инфраструктурных проектов. Стратегия развития автомобильной промышленности до 2020 года определила долгосрочный спрос на прокат высокого качества. Эти и другие Стратегии позволяют металлургам сформировать долгосрочное видение рынка сбыта своей продукции и обоснованно инвестировать в развитие современных производственных мощностей. Модернизация и строительство производственных мощностей на предприятиях черной металлургии осуществляется за счет собственных и заемных средств. Перспектива развития рынка позволяет предполагать, что внутренний рынок и дальше будет расти опережающими темпами.

За последнее десятилетие российская черная металлургия осуществила кардинальную реструктуризацию производства и повышение эффективности. С вводом станов 5000 на ОАО «ММК» и ОАО «Выксунский металлургический завод» удалось решить проблему дефицита широкоформатного листового проката и таким образом импортозамещения штрипсового металла для производства труб большого диаметра. Значительным событием в 2013 году станет ввод в строй универсального рельсобалочного стана на ОАО «Челябинский металлургический комбинат» (ОАО «Мечел»), позволяющего производить длинномерные рельсы мирового уровня, которые предполагается использовать в первую очередь для организации высокоскоростного движения при реализации Стратегии развития железнодорожного транспорта России до 2030 года.

Следует отметить, в указанный период проведена качественная модернизация оборудования в сегменте сварных труб большого диаметра, так как локомотивом в трубном сегменте был ТЭК, который выполнял программы строительства нефте- и газопроводов. В настоящий момент производственные мощности в трубном сегменте черной металлургии позволяют удовлетворять практически все потребности внутреннего рынка по объемам и качеству.

Крупные инвестиционные проекты, относящиеся к производству металлопроката, находятся в стадии завершения, и в дальнейшем ожидается снижение инвестиционной активности. В перспективе инвестиции будут ограничены проектами повышения эффективности, качества, экологическими и социально-значимыми проектами. Реализация крупных инвестиционных проектов в сегменте строительства трубных станов и агрегатов заложена на период до 2016 года.

К факторам снижения инвестиционной активности следует отнести:

снижение рентабельности (по данным Росстата в 2005-2008 гг. уровень рентабельности производства продукции в черной металлургии составлял 23,5-27,1%% и был выше, чем по промышленности – 16,4-21,6%. В 2009-2012 гг. при общем снижении рентабельности производства продукции относительно докризисного уровня в черной металлургии показатель был значительно ниже, чем по промышленности в целом (в 2009-2011 гг. ниже на 3,9-8,8 п.п., за январь-сентябрь 2012 г. – на 8 п.п. или практически в 2 раза, т.е. рентабельность производства в черной металлургии составляла 7,1%, в то время как по промышленности – 15,1%. Следует отметить, что в 2010-2012 гг. в сегменте производства металлопроката рентабельность производства была ниже на 3,6-6,4 п.п., чем в сегменте производства стальных труб). При этом реальный уровень рентабельности производства металлопроката может быть выше отчетных показателей, так как учетная политика крупных металлургических компаний, имеющих в своем составе ГОКи, позволяет перераспределять часть общих затрат на те или иные дивизионы внутри холдингов);

темпы роста цен и тарифов естественных монополий;

низкую инвестиционную привлекательность потребляющих отраслей (отсутствие инфраструктуры, условия кредитования, администрирование, налоги).

Несмотря на проведенную модернизацию отрасли до настоящего времени (данные Росстата за 2011 год) продолжается неэффективное производство стали мартеновским способом (5,8% от общего выпуска стали), а также использование агрегатов по прокатке слитков в заготовки (около 20% от общего выпуска стали).

Согласно Стратегии развития металлургической промышленности Российской Федерации до 2020 года доля разливки стали на машинах непрерывного литья заготовки к 2015 году составит 85-90%, к 2020 году – 97-99%; мартеновское производство на предприятиях черной металлургической промышленности практически ликвидируется к 2020 году, однако оно может сохраниться на неспециализированных предприятиях других отраслей, при этом доля электростали увеличится до 39-42% (в 2011 году составляла 30,1%).

В отрасли осуществляется реализация малых инвестиционных проектов – строительство новых электросталеплавильных цехов (мини-заводов), рассчитанных на переработку лома черных металлов, потребность в котором к 2020 году может возрасти более чем на 40% относительно современных потребностей. В связи с чем в стране возникнет дефицит металлолома, который будет иметь тенденцию к дальнейшему росту. Таким образом, дополнительным фактором, ограничивающим производство металлопродукции в прогнозный период, будет дефицит лома черных металлов.

В период 2002-2011 гг. при росте стоимостного экспорта черных металлов (72 группа ТН ВЭД ТС) в 3,5 раза и металлоизделий из черных металлов (73 группа ТН ВЭД ТС) в 2,8 раза, стоимостной импорт за тот же период вырос в 9 и 6,4 раза соответственно.

Импортные поставки металлопродукции за последние 5-8 лет, по оценкам, в среднем составляли 13-16% емкости внутреннего рынка (прокат и стальные трубы). В группе «черные металлы» около 90% импортных поставок традиционно составляет листовой и сортовой прокат (в 2010 году – 93,2%, в 2011 г. – 95,1%). Наличие ощутимой доли импорта вызвано низким качеством отечественной продукции и опережающим темпом роста спроса по сравнению с вводом мощностей. Однако в 2012 году отмечается снижение доли импортных поставок относительно 2011 года в основных сегментах – прокат черных металлов – до 14,2% и стальные трубы – до 9,0% соответственно. Модернизация действующих производств и строительство мини-заводов по выпуску листового и сортового проката, в том числе и мелкосортного проката строительного назначения, позволят сократить объемы импорта в среднесрочный период до 9-10%, при этом в случае ввода всех намеченных проектов возникнет избыток мощностей.

Экспортные поставки составляли традиционно около 50% производства проката, что обуславливало жесткую зависимость российского металлургического производства от конъюнктуры мирового рынка. Однако существенная часть экспортных поставок проката обеспечивает потребности приобретенных нашими компаниями зарубежных активов. То есть фактически являются составной частью внутренней экономики российских предприятий и позволяют диверсифицировать риски по спросу. Вместе с тем темпы развития внутреннего рынка, достаточность металла на внешнем рынке, особенно в период сохраняющейся глобальной экономической неопределенности, сокращают долю экспорта в производстве металлопроката (2012 г. – 43,6%). Таким образом, в долгосрочной перспективе можно предположить, что в силу достаточности металла на внешних рынках, ресурсных ограничений и роста спроса на внутреннем рынке экспорт металлопроката в 2030 году будет составлять порядка 30%. Предполагается, что экспорт стальных труб может определяться ростом (либо опережающим ростом) спроса мировой экономики.

⇐ Предыдущая30313233343536373839Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: