Двухточечная схема измерения линейных размеров

Двухточечная схема измерения линейных размеров

Если говорить о размере детали правильной геометрической формы, то оценить ее размер не представляет трудности. Однако у детали после изготовления нет единого значения размера, и де­таль имеет бесчисленное значение размеров как расстояний меж­ду двумя точками. Для обеспечения собираемости в основном важен размер условной детали номинальной формы, в которую вписывается (для внутренних размеров) или описывается (для наружных размеров) обработанная деталь. Однако эти размеры могут быть получены по нескольким выступающим точкам, ко­торые не определяют эксплуатационные свойства детали. Поэто­му в будущем, видимо, научатся определять размер условной соп­рягаемой детали, поверхность которой проходит через определен­ное заранее заданное количество реальных точек (поверхности) обработанной детали. Поскольку этого сейчас нет, то при измере­нии используют двухточечную схему, когда за измеряемый размер принимается расстояние между двумя точками. При этом может быть получено бесчисленное значение размеров и не всегда одно­значно можно ответить на вопрос, какой же размер присвоить из­меряемой детали?

В случае податливости детали, за размер можно принять сред­нее значение измеренного размера. При двухточечной схеме из­мерения можно сказать, что выясняется «текущее» значение раз­мера и при приемке необходимо, чтобы ни один из этих разме­ров не выходил за предельные допускаемые размеры. При изме­рении чаще всего вместо двух точек используют две небольшие плоскости (например, при измерении штангенциркулем), а иног­да размер определяется между плоскостью и точкой.

В приборах с корпусом в виде скобы используется номинально двухточечная схема измерения. К этим приборам относятся мик­рометры гладкие, рычажные, скобы с отсчетным устройством.

2) Микрометры гладкие

Микрометр — измерительное средство с корпусом в виде скобы и двухточечной схемой измерения, в котором перемещение одной из точек определяется с помощью резьбовой пары — винта и гай­ки.

Известно, что если повернуть винт на один оборот, когда гайка неподвиж­на, то он переместится вдоль оси на величину, равную шагу резьбы. Поэтому, если отсчитывать полные обороты винта, можно определить осевое смещение. На этом принципе и построен микрометр, но в него введены дополнительные устройства, которые позволяют отсчитывать не только целые, но и дробные части поворота винта.

В скобе 7 (рис. 26, а, в) находится неподвижная пятка 1, которая воспроизводит неподвижную точку, и гайка 5 резьбовой пары, закрепленная в стебле 2. Винт 3, несущий вторую измерительную точку, скреплен с барабаном 4, на корпусе которого нахо­дится стабилизирующее устройство 6, обеспечивающее контакт измерительной поверхности винта 3 с определенным усилием. На стебле 2 вдоль оси проведена сплошная линия 8 (рис. 26, б), ко­торая используется для отсчета полных оборотов винта 3 через барабан 4. Полные обороты отсчитываются при совпадении нуле­вой отметки на барабане 4 с линией 8. На скошенной поверхности

 

барабана 4 нанесены деления 10, служащие для отсчета части оборота барабана 4, а следовательно, и винта 3. Наиболее часто шаг резьбы принимается равным 0, 5 мм, и тогда на барабане на­носится 50 интервалов, а при повороте барабана на один интер­вал осевое перемещение винта будет равно 0, 01 мм (0, 5: 50 = = 0, 01 мм). Это значение так же, как и в штангенинструменте, следует называть величиной отсчета — понятие, близкое к поня­тию цены деления.

На стебле 2 при шаге резьбы винта, равном 0, 5 мм, штрихи шкалы наносятся с двух сторон от осевой линии для удобства от­счета. На одной стороне от осевой линии штрихи соответствуют осевому перемещению барабана (и винта) па величины, соответ­ствующие 1, 2, 3 мм и т. д. от нуля, а по другую сторону — на 0, 5; 1, 5; 2, 5 мм и т. д. При отсчете измеренного размера, кратно­го шагу, прежде всего обращают внимание, какое из ближайших делений на стебле «открылось» скосом барабана, и отсчитывают значения, кратные шагу резьбы (обычно кратные 0, 5 мм), а потом отсчитывают значения десятых и сотых долей миллиметров по шкале барабана против деления, совпадающего с осевой линией стебля (см. рис. 26, б).

На рис. 26, б нижнее деление 11 соответствует значению с окончаниями 1 мм и оцифрованы через пять делений и верхнее 9 — с окончанием на 0, 5 мм, а на той и на другой части шкалы интервалы между штрихами равны 1 мм.

Винт в микрометрах чаще всего называют микрометрическим винтом (микровинт), а вместе с гайкой — микропарой.

Номенклатура микрометров для измерения наружных разме­ров самая разнообразная. Изготавливаются микрометры для из­мерения резьбы (см. гл. VII) и зубчатых колес (см. гл. VIII). Наибольшее распространение получили гладкие микрометры (см. рис. 26).

Типоразмеры микрометров в основном предопределяются дли­ной резьбы микровинта, обеспечивающего диапазон измерений. Практикой установлена оптимальная длина резьбы микровинта 25 мм. Обычно типоразмеры микрометров устанавливают через 25 мм, т. е. 0—25; 25—50; 50—75 и т. д. Наибольший предел из­мерения обычно 600 мм, но практическое применение имеют ти­поразмеры до 100 мм. Для больших типоразмеров диапазон из­мерения часто составляет 100 мм, что достигается или перестав­ной или сменной пяткой. Микрометры для размеров свыше 25 мм снабжаются установочной мерой для установки на нуль, соответ­ствующий нижнему пределу измерения (см. рис. 26, в).

У специальных микрометров обычно диапазон измерения меньше. Так, у настольных (рис. 27, б) диапазон измерения сос­тавляет О—10 мм.

К микрометрическим измерительным средствам относится и микрометрический глубиномер (рис. 27, в), принципиальная схе-

ма которого аналогична штангенглубиномеру (см. рис. 24), а конструкция состоит из микропары 1 и планки 2, в которой ус­тановлена микропара. Диапазон измерения обычно составляет 100 или 200 мм и обеспечивается сменными стержнями 3, уста­новленными в отверстие торца микровинта.

Погрешность измерения микрометром зависит от погрешнос­ти микрометров (т. е. погрешности, выявляемой при поверке), которая обычно нормируется от 4 до 10 мкм в зависимости от диапазона измерения, погрешности установочных мер, отклонений от параллельности измерительных поверхностей, разгиба скобы, погрешности отсчета, температурных деформаций, погрешности от нагрева скобы руками и погрешности от контактных деформаций. При разных диапазонах измерения, при рекомендуемых условиях измерения [24], когда обычно используют микрометры, погреш­ность измерения составляет от 5 до 50 мкм.

При этом имеется в виду, что при работе оператор пользует­ся устройством, обеспечивающим стабилизацию измерительного усилия. В противном случае погрешность оказывается больше.

⇐ Предыдущая123456Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: