 |
Автоматизация работ по технической подготовке производства
|
|
|
|
Когда речь заходит об автоматизации управления производством, рассматривать этот процесс необходимо в комплексе с автоматизацией решения задач технической подготовки производства и планирования — только так можно получить максимальную отдачу от вложенных средств.
Для начала рассмотрим (на примере минимальной производственной единицы — цеха), как и на каких этапах рождается и изменяется необходимая для производства информация.
Приступая к производству как минимум необходимо знать:
- что производить;
- как производить;
- какие для этого нужны материальные и другие ресурсы.
Применительно к цеху это означает, что нужно иметь номенклатурный (и календарный) план, технологическую документацию, описывающую процесс изготовления, а также сводную информацию: перечень необходимых материалов и заготовок, инструмента, оснастки и т.д. Неплохо также рассчитать плановую загрузку имеющегося оборудования, учитывая при этом его фактическое состояние и график планово-предупредительных ремонтов.
Теперь в первом приближении рассмотрим, откуда эти сведения поступают.
Основой формирования планов цехов является план всего производства, для правильного расчета которого требуется достаточно полная конструкторско-технологическая информация. Поскольку предприятие производит, как правило, не отдельные детали, а узлы и изделия, то в первую очередь для построения плана необходимо иметь ясное представление о составе и структуре этих изделий. Структура изделий, в свою очередь, определяет последовательность изготовления деталей и узлов. Чтобы предварительно распределить работы по цехам и участкам, следует учесть технологический маршрут прохождения каждой детали или сборочной единицы, время ее изготовления на каждом этапе — и совместить это с наличием, реальным состоянием и загрузкой оборудования. Исходная информация о структуре изделий и их составе заложена в конструкторских спецификациях. [19]
|
|
|
Все прочие данные (маршрут, перечень операций и трудоемкость каждой операции, необходимое оборудование, режимы его работы, инструмент и приспособления) есть в технологических картах; там же указываются материал заготовки и норма его расхода на каждую деталь. Таким образом, для расчета потребности цеха в материалах, инструменте и т.д. нужно иметь перечень запланированных к производству деталей и описание технологии изготовления каждой из них.
Итак, исходными данными для работы автоматизированной системы управления производством являются производственный план и технологическая информация по всем входящим в него позициям. Всю необходимую конструкторскую, технологическую и сводную информацию можно, конечно, взять в ее традиционном бумажном представлении и ввести в систему управления производством.
Однако, во-первых, объем этой информации на любом серьезном предприятии очень и очень велик. При попытке наполнения производственной информационной системы вручную ввод данных нередко настолько запаздывает, что построенные в итоге планы и графики оказываются просто неактуальными.
Во-вторых, ошибки, возникающие при ручном вводе информации либо при передаче ее из одной автоматизированной системы в другую, зачастую приводят к сбоям в снабжении и производстве, последствия которых могут очень быстро перечеркнуть все плюсы автоматизации. И наконец, процесс ручного ввода или периодической конвертации данных из одной формы в другую всегда связан с существенными накладными расходами, способными свести на нет весь эффект от внедрения автоматизированных средств управления. Избежать подобных проблем можно, если не разрывать информационную цепочку подготовки производства, планирования и управления (рисунок 3.1).
|
|
|
Рисунок 3.1 – Информационная связь подготовки производства, планирования и управления
При комплексном подходе к автоматизации конструктор, технолог, сотрудники плановых и диспетчерских служб и собственно производственники должны работать в едином информационном пространстве. Данные, закладываемые конструкторами и технологами при проектировании и оформлении документации с помощью САПР, должны быть доступны в структурированном электронном виде всем участникам процесса подготовки и управления производством. Только тогда при формировании планов, заданий, ведомостей, нарядов уже ничего не придется вводить или передавать, поскольку для решения большинства плановых и производственных задач вся информационная подоснова закладывается именно на этапе конструкторско-технологической подготовки и нужно просто иметь к ней доступ. [18]
Работу организованной таким образом системы можно упрощенно представить в виде схемы прохождения информационных потоков (рисунок 3.2):
Рисунок 3.2 – Схема прохождения информационных потоков
В процессе конструкторской подготовки производства формируется информация о выпускаемых изделиях, их составе, деталях, узлах, сборочных единицах, входимости, применяемости и т.д.
При разработке технологической документации в единой БД создаются описания технологий изготовления деталей, узлов, изделий и т.д. Формируется информация об используемом оборудовании и режимах его работы, необходимых материальных и трудовых ресурсах, применяемом инструменте, потребляемых комплектующих.
По завершении первого и второго этапов БД уже содержит структурированную, консолидированную информацию обо всех выпускаемых изделиях и необходимых для производства материалах, оборудовании, инструменте, планируемом времени изготовления и т.д.
Планово-экономические службы, определив состав заказов, автоматически получают:
- сводную плановую потребность в материалах на производственную программу, сводную плановую потребность цехов в материалах;
|
|
|
- сводную трудоемкость, сгруппированную по видам оборудования или разрядам, на всю производственную программу, отдельно для каждого цеха или для каждого изделия (узла, детали);
- плановую загрузку технологического оборудования, сгруппированную по видам оборудования, на всю производственную программу и отдельно для каждого цеха;
- циклограмму изготовления на всю производственную программу и отдельно по заказам (изделиям, узлам).
С использованием имеющейся сводной информации разрабатывается производственный план и рассчитываются:
- номенклатурный и календарный план производства;
- планируемые на производственную программу затраты материальных, трудовых и других ресурсов по подразделениям;
- плановая потребность в основных и вспомогательных материалах, комплектующих и стандартных изделиях, инструменте, оснастке и т.д. — как сводная на всю производственную программу, так и раздельно по подразделениям;
- плановый график загрузки оборудования.
Формируются планы для цехов с учетом возможной передачи мощностей между цехами и кооперации.
На основании планов для цехов с учетом реальной обеспеченности производства выполняется оперативное планирование производства на уровне цеха.
На основании оперативного плана формируются производственные задания, лимитно-заборные карты и другие производственные документы.
На уровне цеха фиксируются фактически потребляемые материальные и другие ресурсы, затраченные нормо-часы, выполнение или невыполнение плана по всем номенклатурным позициям; ведется оперативный учет, а также учет брака; рассчитываются дефициты и т.д.
Статистические данные, формируемые подсистемой управления производством на уровне цеха, используются:
- для контроля выполнения производственного плана и, при необходимости, его корректировки;
- контроля соответствия фактических затрат планируемым в динамике их роста;
- управления обеспеченностью производства в целом и отдельных подразделений;
- управления заделами;
- выявления в производственном цикле критических точек, ведущих к изменению его длительности, себестоимости продукции и т.п.;
|
|
|
- построения системы технического контроля с целью выявления точки отклонения технологических параметров при изготовлении, ведущего к потере качества продукции;
- передачи в бухгалтерские системы и системы управления ресурсами предприятия для расчета экономических показателей работы предприятия.
На каждом этапе работы системы каждое задействованное подразделение может оперативно получать необходимые для его дальнейшей работы документы: спецификации, технологические карты, ведомости, отчеты и т.д.
Руководители разных рангов имеют возможность оперативно контролировать все происходящие процессы: проектирование, разработку документации, планирование, производство и т.д., используя для этого отчеты и контрольные графики. [20]
Для обеспечения постоянной бесперебойной работы системы отдельные подразделения осуществляют администрирование и настройку системы, контроль соответствия информации в справочниках реальному состоянию и т.д.
Вышеописанная архитектура построения положена в основу комплексной системы подготовки производства, которая включает:
- средства для организации единого информационного пространства для служб технической подготовки производства;
- средства для ведения состава изделия и выпуска текстовой конструкторской документации;
- САПР для разработки технологических процессов и выпуска технологической документации;
- средства для проведения сводных расчетов и решения задач планирования.
Заключение
В настоящее время процесс научно-технической подготовки производства стал тем элементом которому необходимо уделять такое же серьезное внимание, как и бизнес-плану или любому другому процессу связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, условия производства и прочие факторы.
Это связано с тем, что в настоящее время с одной стороны быстрыми темпами развивается мелкий и средний бизнес, а с другой стороны на наш рынок технологического оборудования прорвались зарубежные производители которые предлагают широкий ассортимент различных технологических линий, включая их установку и обслуживание.
Можно сказать, что в настоящий момент процесс технической подготовки претерпел некоторые изменения и в большинстве отраслей производства (особенно в легкой и пищевой) достаточно провести хорошую технологическую подготовку производства, а сугубо техническую часть предоставить поставщикам оборудования.
|
|
|
По вышеизложенному материалу в курсовой работе можно сделать следующие выводы.
Научно-техническая подготовка - это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Научно-техническая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.
Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект.
Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной. Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную.
Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов.
Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных, операционно-инструкционных картах.
Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса определяется минимальной себестоимостью изготовления деталей из нескольких.
В связи с многообразием и сложностью работ по ТПП особое значение приобретает проблема управления этими работами.
Для эффективного выполнения работ по технической подготовке производства решается комплекс взаимоувязанных задач, предназначенных для автоматизации конструкторских, технологических и других видов работ, а также формирование данных, для задач промышленного предприятия.
Одной из функциональных задач, решаемой на промышленном предприятии при организации процесса технической подготовки производства является задача автоматизированного расчета нормативов прямых затрат на детали и сборочные соединения.
Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.
Таким образом мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.
|
|
|
