 |
3 Организационная часть. 3.1 Расчет потребного количества сырья и материалов. 3.2 Расчёт технологического оборудования
|
|
|
|
3 Организационная часть
3. 1 Расчет потребного количества сырья и материалов
Расчет произведем в табличной форме
Таблица 9 – Расчет объема и количества клееного бруса, в м3.
| № | Наименование | Размер | V от м3 | шт. в м3 | 1ш. в м2 |
| Брус | 100х100 | 0. 12 | 8. 333 | 1. 2 | |
| Брус | 100х150 | 0. 18 | 5. 555 | 1. 8 | |
| Брус | 100х200 | 0. 24 | 4. 166 | 2. 4 | |
| Брус | 100х250 | 0. 3 | 3. 333 | ||
| Брус | 150х150 | 0. 27 | 3. 703 | 1. 8 | |
| Брус | 150х200 | 0. 36 | 2. 777 | 2. 4 | |
| Брус | 150х250 | 0. 45 | 2. 222 | ||
| Брус | 200х200 | 0. 48 | 2. 08 | 2. 4 | |
| 9 | Брус | 200х250 | 0, 6 | 1, 66 | 3, 0 |
| 10 | Брус | 200х300 | 0. 72 | 1. 388 | 3. 6 |
Таблица 10 – Расчет объема и количества обрезной доски, в м3
| № | Наименование | Размер | V от м3 | шт. в м3 | 1ш. в м2 |
| Доска | 25х100 | 0. 015 | 66. 667 | 0. 6 | |
| Доска | 25х150 | 0. 023 | 44. 44 | 0. 9 | |
| Доска | 30х100 | 0. 018 | 55. 55 | 0. 6 | |
| Доска | 30х150 | 0. 027 | 37. 037 | 0. 9 | |
| Доска | 40х100 | 0. 024 | 41. 667 | 0. 6 | |
| Доска | 40х150 | 0. 036 | 27. 777 | 0. 9 | |
| Доска | 40х200 | 0. 048 | 20. 803 | 1. 2 | |
| Доска | 50х100 | 0. 03 | 33. 333 | 0. 6 | |
| Доска | 50х150 | 0. 045 | 22. 222 | 0. 9 | |
| Доска | 50х200 | 0. 06 | 16. 667 | 1. 2 |
Расчет материалов на годовую программу осуществляется путем умножения норм расхода материалов на одно изделие на годовую программу.
Разрабатываемое в данном дипломном проекте производство, рассчитано на изготовление 22, 2 м3 клееного бруса в смену, что приблизительно равно 37 брусьям, размерами 200x250x12000. По таблице видно, что на один брус размерами 200x250x12000, тратится 0. 6 м3 материала (без учета на обработку и отходы). В год следует произвести 8333, 3 штук. 0, 6 м3 х 8333, 3=5000 м3. Отсюда следует, что для выполнения годового плана необходимо 5000 м3материала, а поскольку у такого типа производств около 30% идет в отход, то годовой расход необрезного пиломатериала составит 6500м3, что в свою очередь требует распиловки порядка 10000м3 круглого леса.
|
|
|
Для склейки данного вида изделия на 1м3 тратится 0, 330 кг клея, отсюда следует: 5000 м3 х 0, 330 кг = 1650 кг клея в год Обоснование выбора годовой производственной мощности
Выбор годовой программы осуществляется по наименьшей производительности ведущего оборудования. К ведущему оборудованию относятся наиболее дорогостоящие станки и линии, пресса и деревообрабатывающие центры.
Для чего вычисляем все производительности оборудования и выбираем оптимальную (станок наиболее дорогостоящий и с наименьшей производительностью). Для данного технологического процесса вычисляем производственную мощность по автоматической линии прессования пластей щитовых деталей SLV-H
Производительность линии считаем по формуле:
Пч = SППх niх Hх kрх kм/ tц, м3/час (1)
Где SПП – площадь плит пресса, 5м2
ni – количество рабочих промежутков пресса, 2
tц –время цикла обработки, час 1, 1
H –высота бруса, м, 0, 2
kр – коэффициент использования рабочего времени 0, 8
kм – коэффициент использования машинного времени, 0, 9
Пч= 5х2х0, 2х0, 8х0, 9/1, 1=1, 3м3/час
Годовой эффективный фонд времени определяется по формуле:
Тг. э = ( 365-В-П-Р)хс хТ (2)
Где В – количество выходных дней в году, 2018-101
П – количество праздничных дней в году 2018-17
Р – количество дней для ремонта оборудования в году (Р=2 для станков с ручной подачей);
Р=5 для станков с механической подачей; (Р=10 для линий и конвейеров);
с – число рабочих смен, 2
Т – продолжительность смены, ч., 8
Годовой эффективный фонд времени:
для линий и конвейеров:
Тг. эф = (365-101-17-10)х2х8=3792час
Формула годовой программы выглядит следующим образом:
|
|
|
Г= Пчх Тг. эф, м3 (3)
Где Пч – часовая оптимальная производительность оборудования, компл/час;
Тг. эф – годовой эффективный фонд времени, часов.
Г= 1, 3х3792=4929, 6м3
3. 2 Расчёт технологического оборудования
Для распиловки сырья выбираем горизонтальный ленточнопильный станок. Выбранный тип лесопильного оборудования позволяет распиливать брёвна как вразвал так и с получением бруса. Максимальный диаметр распиливаемого бревна на ленточнопильном станке составляет 900 мм. В нашем случае максимальный вершинный диаметр бревна D= 400 мм.
Для расчёта количества ленточнопильных станков в цехе необходимо знать средний объём распиливаемых брёвен Qср, м2, который определяется по формуле
Qср = q1хn1+q2хn2+…. +qnхnn / (n1+n2+…+nn ), (4)
где q1, q2, qn - объём брёвен различных групп, м3
n1, n2, nn - число брёвен в группах соответственно, шт;
Qср=0, 45х222+0, 52х250+0, 59х254+0, 66х287+0, 74х243+0, 82х170+0, 9х122/154=0, 644832м3 Для определения количества ленточнопильных станков, обеспечивающих полный распил сырья объёмом 10000 м3, рассчитывается сменная производительность А, м3, ленточнопильного станка по формуле
А = UхTхQсрхК / L х t, (5)
где U - скорость перемещения пильного узла, м/мин;
Т - продолжительность смены, мин;
К - общий коэффициент использования пилорамы, 0, 5;
t - число резов.
А = 8 х 480 х 0, 644832 х 0, 5 / 6 х 15 = 13, 75 м3
Зная, сменную производительность и режим работы цеха рассчитывается годовая производительность А год, м3, ленточной пилорамы
А год = А х b х k, (6)
где b - количество смен работы в году;
k - поправочный коэффициент на среднегодовые условия работы цеха, 0, 9.
А год = 13, 75х 474 х 0, 9 = 5870 м3
Тогда количество действующих ленточнопильных станков шт, рассчитывается по формуле
nл = Vс / А год, (7)
nл = 6500 / 5870= 1, 71
К установке принимается 2 ленточнопильных станка LT70. Тогда годовая производительность потока А год. п., м3 будет определяться по формуле
|
|
|
А год. п = А см nэ I Др К, (8)
Где i - число рабочих смен в один день;
Др - количество рабочих дней в году.
Агод. п. = 13, 75 х2 х2 х474х 0, 5 = 13000м3
В технологическом потоке вслед за ленточнопильными станками для переработки необрезных пиломатериалов в обрезные устанавливают обрезные станки. Для определения потребного количества обрезных станков в лесопильном потоке определяется ритм работы головного станка Ч, с, по формуле
Ч = L / U, (9)
Ч = 6 / 8 = 0, 75 мин.
Определяем объём работы V, досок/час, обрезного станка марки
Ц2Д-5А по формуле
V = 60 х К хЧ, (10)
V = 60х0, 5 х 0, 75 = 22, 5. Принимаем - 22 доски.
Количество досок подлежащих обрезке Q, шт/час, определяется по формуле
Q = Vхn, (11)
где n - количество досок подлежащих обрезке, шт.
Q = 22 х 8 = 176 штук в час
Определяется часовая производительность А ч, шт, обрезного станка по формуле
А ч = 60хUхКрхКм / Lср, (12)
где U - скорость подачи станка Ц2Д-5А;
Кр - коэффициент использования рабочего времени, 0, 9;
Км - коэффициент использования машинного времени, 0, 7;
Lср - средняя длина досок, подлежащих обрезке, м, которая определяется по формуле
Lср = ∑ L / n, (13)
где∑ L - сумма длин досок, подлежащих обрезке, м.
Lср = 39 / 8 = 4, 85 м,
Ач = 60х80х0, 9х0, 7 / 4, 5 = 672 шт.
Загрузка обрезного станка З, %, определяется по формуле
З = Q х 100 / Ач, (14)
З = 176 х 100/ 672 = 86, 19 %.
Принимается к установке один обрезной станок с загрузкой 86, 19 %.
Определяем потребное количество торцовочных станков марки ЦПЭ-4. Для этого необходимо найти сменную производительность Асм, шт, торцовочного станка по формуле
Асм = 60хТхКр / t, (15)
|
|
|
где t - время обработки одной доски, с;
Кр - использование рабочего времени, 0, 9.
Асм = 60х480х0, 9 / 15 = 1728 шт.
Определяется объём работ V, шт, торцовочного станка по формуле
V = QхT, (16)
V = 176х6 = 1056 шт.
Определяется потребное количество торцовочных станков N, шт, по формуле
N = V/Асм (17)
N = 1056/ 1728 = 0, 6. Принимаем- 1 шт
Загрузка торцовочного станка З, %, определяется по формуле
З = V х100/ Асм, (18)
З = 1056 х 100 / 1728 = 61, 1 %.
Принимаем к установке один торцовочный станок марки ЦПЭ- 4 с загрузкой 61, 1 %.
|
|
|
