 |
Методы и средства измерения деталей машин
|
|
|
|
В условиях производства деталей машин различают прямые и косвен- ные методы измерения размеров. При прямых измерениях измеряемый размер определяют непосредственно по показаниям прибора (например, измерение длин штангенинструментом и микрометрами).
При косвенных измерениях искомый размер или отклонение определя- ют по результатам прямых измерений одной или нескольких величин, свя- занных с искомой определённой зависимостью. Примером может служить
тригонометрическое измерение углов по двум катетам либо по катету и гипо- тенузе.
Измерения размеров могут производиться абсолютным и относитель- ным методами. При абсолютном методе весь измеряемый размер определя- ют непосредственно по показаниям прибора. При относительном (сравни- тельном) методе измерения определяют только отклонение размера от уста- новочной меры, по которой прибор установлен на ноль. Приборы при этом требуют дополнительных затрат времени на предварительную настройку по установочной мере. Наиболее эффективно их можно использовать в условиях массового производства, где они более производительны и обеспечивают более высокую точность измерения.
Кроме того, методы измерения подразделяются на комплексные и дифференцированные.
Комплексный метод основан на сопоставлении действительного кон- тура проверяемой детали с её предельными контурами, определяемыми вели- чинами и расположением полей допусков отдельных элементов этого объек- та. Этот метод обеспечивает проверку накопленных погрешностей взаимо- связанных элементов детали, ограниченных суммарным допуском. Примером комплексного метода измерения может служить контроль зубчатых колёс на межцентромере.
|
|
|
Дифференцированный метод заключается в независимой проверке ка- ждого элемента отдельно. Этот метод не может непосредственно гарантиро- вать взаимозаменяемости изделий.
Комплексный метод измерения используется, как правило, при кон- троле изделий, а дифференцированный – при проверке инструментов и при выявлении причин выхода размера детали за пределы допуска.
Каждый из перечисленных методов измерения может осуществляться контактным и бесконтактным методами.
Контактный метод измерения осуществляется при непосредственном соприкосновении измерительных элементов прибора с поверхностью кон- тролируемой детали.
При бесконтактном методе измерения контакт с проверяемым объек- том отсутствует (например, при проекционном или пневматическом методе измерения).
Применяемые в металлообразующей промышленности измерительные средства можно разделить на три группы: концевые меры длины, калибры и универсальные инструменты и приборы.
Универсальные инструменты и приборы служат для определения зна- чений измеряемой величины и различаются по конструктивным признакам, пределам измерения, цене деления и другим показателям.
Универсальные инструменты и приборы делятся по конструктивным признакам:
- на штриховые инструменты, снабжённые кониусом-штангенциркулем, штангенглубиномеры и штангенрейсмусы;
- микрометрические инструменты, основанные на применении микропар, –
микрометры, микрометрические нутромеры, глубиномеры и др.;
- рычажно-механические приборы, которые подразделяют: на собственно рычажные приборы (миниметры и др.); рычажно-зубчатые приборы (микрометры и др.); приборы с пружинной передачей (микрокаторы и др.);
- рычажно-оптические приборы (оптиметры и др.);
- оптические приборы (длинномеры, интерферометры, проекторы и др.);
- пневматические приборы с манометром и ротаметром;
|
|
|
- электрифицированные приборы (индуктивные, ёмкостные, фотоэлектри- ческие и др.).
Широко используемые в производстве штангенинструменты позволя- ют производить измерения с погрешностью до 0,1 мм.
По числу одновременно проверяемых размеров приборы можно разде- лить на одномерные и многомерные.
По установившейся на производстве терминологии простейшие изме- рительные средства – калибры, линейки, штангенинструменты и микромет- рический инструмент обычно называют измерительным инструментом.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Аверьянов, О.И. Основы инжиниринга в машиностроении: учеб. пособие / О.И. Аверьянов, И.О.Аверьянова – М.: МГИУ, 2007. – 64с.
2. Основы взаимозаменяемости в авиастроении: учеб. пособие /
Е.В. Бурмистров [и др.]; Самар. гос. аэрокосм. ун-т. – Самара, 2002. – 104с.
3. Виноградов, В.М. Технология машиностроения (введение в специ- альность): учеб. пособие / В.М. Виноградов. – М.: Академия, 2007. – 176с.
4. Клепиков, В.В. Технология машиностроения: учеб. / В.В. Клепи- ков, А.Н. Бодров – М: Форум – ИНФРА-М, 2004. – 860с.
5. Махаринский, Е.И. Основы технологии машиностроения: учеб. / [Е.И. Махаринский и др.] – М.: Глобус, 2005. – 350с.
6. Никифоров, А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и техниче- ские измерения: учеб. пособие / А.Д. Никифоров. – М.: Высшая школа, 2003.
– 510с.
7. Схиртладзе, А.Г. Оборудование машиностроительных производств: учеб. / [А.Г. Схиртладзе и др.] – М.: Глобус, 2006. – 320с.
8. Заботин, В.Г. Теплотехнические измерения в ДЛА: учеб. пособие /
В.Г. Заботин, А.Н. Первышин; КуАИ. – Куйбышев, 1990. – 66с.
9. Якушев, А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов. – М.: Машино- строение, 1986. – 234с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ......................................................................................................................... 3
Практическая работа 1. ТЕХНОЛОГИЯ – СТРАТЕТИЧЕСКИЙ КОМПОНЕНТ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА............................................................................................................. 4
14.1. ЭТАПЫ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА ПРОДУКЦИИ.................................................................................................................................... 4
14.2. ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ 6
14.3. ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ СОВРЕМЕННОГО ТЕХНОЛОГА............................................................................... 9
Практическая работа 2.ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
|
|
|
И ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ........................................................................................ 13
2.1. РАЗВИТИЕ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ............................................... 13
2.2. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ПОЛОЖЕНИЯ.............................................................. 17
2.2.1. Термины и определения............................................................................. 17
2.2.2. Качество изделий....................................................................................... 19
2.2.3. Производственный процесс.................................................................... 24
2.2.4. Технологический процесс......................................................................... 25
Практическая работа 3. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ 32
3.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕЗАНИИ МЕТАЛЛОВ..................................................... 33
3.2. ЭЛЕМЕНТЫ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ...................................................................... 34
3.3. ИЗНОС И СТОЙКОСТЬ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА........................................ 35
3.4. СМАЗЫВАЮЩЕ-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЖИДКОСТИ
И ИХ ВЛИЯНИЕ НА ПРОЦЕСС РЕЗАНИЯ............................................................. 37
Практическая работа 4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ПРОЦЕССОВ................................................................................................................... 39
4.1. ПРИНЦИПЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ...................................................... 39
4.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ................................... 39
4.3. ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.................... 42
Практическая работа 5. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 45
5.1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И НАПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ........................ 45
5.2. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ И ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ..................................... 46
5.3. ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ....................................................... 47
5.4. ПРОМЫШЛЕННЫЕ РОБОТЫ................................................................................ 48
5.5. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 50
Практическая работа 6. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ
И КАЧЕСТВЕ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН..................................... 52
6.1. ХАРАКТЕРИСТИКИ ТОЧНОСТИ И ФАКТОРЫ, ЕЁ ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ............. 52
6.2. СУММИРОВАНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ ОБРАБОТКИ............................................ 53
6.3. КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ (ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ)....... 54
6.4. ПАРАМЕТРЫ ОЦЕНКИ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ............................ 56
|
|
|
6.5. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ОЦЕНКИ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ........... 58
6.6. ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ НА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ
СВОЙСТВА ДЕТАЛЕЙ МАШИН............................................................................. 59
6.7. ВЗАИМОСВЯЗЬ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ И ТОЧНОСТИ
ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ВИДАХ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН............................. 60
Практическая работа 7. ВИДЫ СОПРЯЖЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН, МЕТОДЫ
И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ РАЗМЕРОВ ПОВЕРХНОСТЕЙ....................... 61
7.1. ПОНЯТИЕ О ПОСАДКАХ И ДОПУСКЕ ПОСАДКИ.............................................. 61
7.2. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН................................ 61
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК..................................................................... 64
|
|
|
|
|
