 |
Классификация и нумерация металлорежущих станков.
|
|
|
|
Роль и значение обработки металлов резанием в общем производственном процессе.
Обработка металлов и других конструкционных материалов резанием на металлорежущих станках — весьма распространенный производственный процесс, назначением которого является придание заготовкам с помощью режущего инструмента правильной геометрической формы, требуемых размеров и чистоты поверхности. На большинстве машиностроительных заводов трудоемкость обработки резанием составляет 45—60% от общей трудоемкости изготовления машин, и поэтому совершенствование технологии резания металлов является актуальной народнохозяйственной задачей.
Изучение закономерностей явлений, связанных с резанием металлов, конструкцией режущих инструментов и металлорежущих станков, необходимо не только для сознательного управления процессами резания, но и для проектирования более совершенных технологических процессов изготовления деталей машин и приборов.
Широкое распространение имеют точение, фрезерование и сверление. Ими пользовались еще на заре развития машиностроения.
К методам обработки резанием относятся также строгание, растачивание резьбонарезание, зубонарезание, различные способы протягивания и шлифования, имеют место и другие способы.
Роль ученых и новаторов производства в развитии обработки металлов резанием.
Научное исследование процесса образования стружки и усилий, возникающих в процессе резания, впервые осуществил основоположник науки о резании металлов русский ученый Иван Августович Тимме (1838-1920 гг.). Значительный вклад в науку о резании металлов внес профессор К. А. Зворыкин, в 1893 г. он опубликовал результаты своих исследований о величине усилия резания в зависимости от глубины резания и подачи. Я. Г. Усачев положил начало изучению раздела науки о физике резания металлов.
|
|
|
Советские ученые, взяв за основу работы И. А. Тимме, К. А. Зворыкина, Я. Г. Усачева, опираясь на опыт передовиков-новаторов производства, создали советскую школу резания металлов, успешно решившую основные вопросы теории и практики скоростного резания металлов. Скорости резания поднялись до 500-2000 м/мин. Ценный вклад в практику скоростного резания внесли новаторы производства С. Г. Борткевич, П. Б. Быков, В. К. Семинский, В. А. Колесов и др., подтвердив еще раз, что содружество деятелей науки и новаторов производства позволяет успешно двигать вперед теорию и практику, заменяя новую технику новейшей.
Современная практика резания металлов предусматривает широкое применение станков с программным управлением, т. е. станков, производящих обработку без участия рабочего в управлении.
Классификация и нумерация металлорежущих станков.
По виду обработки и виду режущего инструмента станки называются токарными, сверлильными, фрезерными, шлифовальными и т. д. В зависимости от чистоты обработанной поверхности станки делят на обдирочные, чистовые, отделочные, доводочные, а по конструктивным особенностям — на горизонтальные, вертикальные (сверлильные, фрезерные, протяжные вертикальные и горизонтальные). По степени автоматизации станки делят на автоматы, полуавтоматы, станки с программным управлением.
По числу рабочих органов станка (шпинделей, суппортов) различают сверлильные одношпиндельные, сверлильные многошпиндельные, токарные односуппортные, многосуппортные и т. п.
Все металлорежущие станки в зависимости от специализации делят на следующие три группы:
1. Универсальные, применяемые для обработки различных по форме и размерам поверхностей на деталях многих наименований. Универсальные станки используются в штучном и отчасти в мелкосерийном производствах и в ремонтных цехах.
|
|
|
2. Специализированные, применяемые для обработки различных поверхностей на деталях одного наименования или немногих наименований, сходных по конфигурации, но различных размеров, например ступенчатых валиков, колес подшипников качения, шкивов и т. п. Специализированные станки используются главным образом в серийном производстве.
3. Специальные, применяемые для обработки одних деталей, как, например, обточки шеек коленчатых валов, для обточки фасонного профиля реборд вагонных колес и т. п.
Классификация металлорежущих станков в зависимости от веса и размеров:
· легкие станки, применяемые для обработки деталей приборов, часов, швейных машин;
· средние станки весом до 10 т, применяющиеся главным образом в среднем машиностроении;
· крупные станки весом от 10 до 30 т (за исключением внутришлифовальных, шлифовально-притирочных изубообрабатывающих, для которых предельный вес составляет 20 т);
· тяжелые станки весом от 30 до 100 т и особо тяжелые или уникальные (свыше 100 т).
Нумерация металлорежущих станковпроизводится по системе, cогласно этой системе все станки делятся на девять групп. Каждому станку присваивается трех- или четырехзначный номер. Первая цифра номера означает группу станка: 1 — токарные, 2 — сверлильные и другие. Вторая цифра означает разновидность (тип) станков, например токарно-винторезные станки имеют вторую цифру 6, токарные полуавтоматы и автоматы одношпиндельные — вторую цифру 1 и т. д. Третья и четвертая цифры номера станка обозначают условно размеры обрабатываемой заготовки или размеры режущего инструмента. Для отличия новой модели станка от старой, выпускавшейся ранее, к номеру добавляют букву. Буква после первой цифры указывает на модернизацию станка (например, токарно-винторезный станок модель 1А62, 1К62), буква после всех цифр обозначает видоизменение (модификацию) основной модели станка (1Д62М — токарно-винторезный, 3153М — круглошлифовальный, 372Б — плоскошлифовальный модифицированный).
|
|
|
