 |
Анализ использования времени работы оборудования (см. стр.22).
|
|
|
|
В таблице 7 приведены эти данные. Как следует из данных таблицы[58] 7 отношение фактически календарного фонда времени работы оборудования к плановому составляет 0.927(3810(435*365*24)/4112(469*365*24)=0.927) вследствиезамедления ввода в действие наличного оборудования (435 ед. оборудования вместо 469 ед.). По этой же причине в таком же соотношении (0.927) находятся номинальный (или режимный) фактический и плановый фонды рабочего времени (114(435*263)/123(469*263)=0.927).
По плану на ремонт всего оборудования намечалось затратить 6.17 тыс. дней. Фактически же ушло 5.72 тыс. дней, или на 0.45 тыс. дней меньше (пропорционально количеству неустановленного оборудования). В результате эффективный фонд времени работы оборудования составил:
по плану- 117 тыс. дн. (123-6.17=117 тыс. дн.),
по факту - 109 тыс. дн. (114-5.72—109 тыс. дн.).
Фактические потери времени в результате целодневных простоев оборудования составили 2.290 тыс.дн. Общее количество целодневных простоев составляет:
Баланс машинного времени действующего оборудования
Таблица 7
| № | Показатели | Обозначения | По плану | Фактически | Отклонение | |||
| на ед. оборуд. | на всё оборуд. | на ед. оборуд. | на всё оборуд | на ед. оборуд | на всё оборуд. | |||
| Кол.ед.д-го об. | N(ед) | - | - | - | -34 | |||
| Кл.ф.м.вр.(Ткл) | дни/т.час. | -301 | ||||||
| Праздничные дни | Тп (дни) | - | - | - | - | |||
| Выходные дни | Тв (дни) | - | - | - | - | |||
| Субботы | Тс (дни) | - | - | - | - | |||
| дней | тыс. дн. | дней | тыс. дн. | дней | тыс. дн. | |||
| Ном. ф. маш. вр. | Тн=Ткл-ΣТi | -9 | ||||||
| Число смен | - | - | ||||||
| Простои смен: | ||||||||
| Пл.-пр. ремонт | Тр | 13,15 | 6,17 | 13,15 | 5,72 | |||
| Эффект. фонд вр. | Тэ=Тн-Тр | 117,27 | ||||||
| Внепл. остановки | Твп | 5,26 | 2,29 | |||||
| Итого простоев | Тпр=Тр+Твп | 13,15 | 6,17 | 18,41 | 8,01 | |||
| Кол. отраб. смен | См | 117,27 | 106,39 | -5 | -11 | |||
| Коэф-т смен. | Ксм | 0,950 | 0,950 | 0,930 | 0,930 | -0,020 | ||
| час | тыс. час. | час | тыс. час. | час | т. час. | |||
| Номин. пр. раб. см. | tсмн | - | - | - | ||||
| Бюджет маш. вр. | tбм=См*tсмн | -42 | -87 | |||||
| Целосменные пот. | - | - | - | - | -42 | -87 | ||
| Внутрисм. потери | tвсм | -61 | -31 | |||||
| Полез. ф. маш. вр. | tп=tбм-tвсм | -56 | ||||||
| Коэф. загр. обор. | Кз=tп/См | 0,940 | 0,940 | 0,970 | 0,970 | 0,030 | - | |
| Средняя пр. смены | tсм | 7,52 | 7,52 | 7,76 | 7,76 | 0,24 | - | |
| Среднеч-ой объем | ||||||||
| выпуска продукции | ВЧ(руб/м-ч) | Vп/tпп | Vф/tпф | |||||
| на ед. оборуд-я | ||||||||
| Коэф. экст. загр. | Кэ=tпф/tпп | 1,01 | ||||||
| Коэф. интен. загр. | Кин=ВЧф/ВЧп | 1,16 | ||||||
| Коэф. интегр. а. | Киг=Кэ*Ки | 1,17 |
по плану - 6.17 тыс. дн.,
|
|
|
по факту- 8.01(5.72+2.29=8.01 тыс. дн.).
В итоге количество фактически отработанных дней (а, следовательно, и смен при односменном режиме работы предприятия) всем оборудованием по факту составляет 106.39 тыс.дн. (114-5.72-2.29=106.39тыс.дн.) вместо 117.27 тыс.дн., предполагавшихся по плану. Отсюда коэффициенты сменности, которые определяется как отношение количества отработанных дней (смен) к их номинальному фонду машинного времени (то есть, тому времени, которое должно отработать оборудование без запланированных и сверхплановых целодневных простоев) будут равны:
по плану - 0.950 (117.27/123=0.950)
по факту - 0.930 (106.39/114=0.930)
При односменном режиме работы предприятия и 8 часовой продолжительности рабочей смены бюджет машинного времени всего оборудования составит:
|
|
|
по плану - 938 тыс. час (117.27тыс.дн.*8час=938 тыс. час),
по факту- 851 тыс. час (106.39тыс.дн.*8час=851 тыс. час),
При этом, внутрисменные простои по факту имеют меньшие (26 тыс. час) значения, по сравнению с заложенными в план потерями (56 тыс. час).
Таким образом, полезный фонд машинного времени для всего оборудования равен:
по плану - 882 тыс. час (938-56=882 тыс. час)
по факту - 826 тыс. час (851 -26=826 тыс. час).
Фактический коэффициент загрузки оборудования, который определяется, как отношение полезного фонда машинного времени к бюджету машинного времени, имеет более высокие значения (0.97=826/851), по сравнению с плановым коэффициентом загрузки оборудовании (0.94=882/938), что свидетельствует о повышении продуктивности работы оборудования. Об этой положительной тенденции говорит и факт увеличения продолжительности рабочей смены оборудования[59] - 7.76 часов по факту (826 тыс.час/106.39 тыс. смен=7.76 час) против 7.52 по плану (882 тыс.час/117.27 тыс. смен=7.52 час) и увеличение часовой выработки продукции в отчетном периоде на 16% ((159/137)*100=116%). В нижней части таблицы 7 приведены коэффициенты экстенсивной (1.01), интенсивной (1.16) и интегральной загрузки (117) оборудования, которые были рассмотрены выше (см. табл. 6), и в целом свидетельствуют об интенсификации производства.
Анализ использования производственной мощности (см. стр.25).
На следующем этапе выполнения практической части работы производят анализ степени использования производственной мощности. Для этой цели студент формирует таблицу №8 "Расчет степени использования производственной мощности предприятия" посредством переноса в нее из таблицы исходных данных некоторых фактических и плановых показателей, а также расчетных характеристик.
Расчет степени использования производственной мощности предприятия
Таблица 8
| Показатели | План | Факт | Отклонен. | Уровень вл.факт. | Структ-а факт-ов | |
| 1. | Объем продукции | - | - | |||
| 2. | Среднегодовая мощность, тыс.руб | 143896,74 | 143896,74 | - | - | - |
| 3. | Использ-ие мощн. | 83,75% | 91,11% | 7,36% | ||
| 4. | Объем пр. пр. года | - | - | - | - | |
| б. | Изменение вып.пр. против прошл.года: | -4608 | 7,36% | |||
| 6. | расширение | - | - | 2,50% | 0,34 | |
| 7. | технич.переворуж. | - | - | 1,77% | 0,24 | |
| 8. | реконструкция | - | 1,40% | 0,19 | ||
| 9. | изменение ассорт. | - | - | 1,69% | 0,23 |
|
|
|
На основании полученных в таблице 8 данных производится их пояснение и анализ.
Как следует из приведенных в таблице №8 данных, предприятие обладает некоторым резервом производственных мощностей. В отчетном периоде оно не только достигло запланированного уровня использования среднегодовой производственной мощности, но и превысило его на 7.36 %.
Это произошло вследствие перевыполнения плана выпуска продукции[60] за счет:
расширения производства - на 2.50%,
технического перевооружения - на 1.77%,
реконструкции - на 1.40%, и
изменения ассортимента - на 1.69%[61].
Анализ фондоотдачи (см. стр.28).
Для обобщенной характеристики эффективности использования основных средств производится оценка показателей фондоотдачи по всем основным фондам и их активной части (оборудованию).
В таблице 9 приведены исходные данные для проведения анализа фондоотдачи определяющего оборудования (активной части производственных фондов - АПФ).
Как следует из приведенных данных, наиболее существенное влияние на фондоотдачу оказало изменение среднечасовой выработки. Под влиянием этого фактора она увеличилась на 0.32 ед. (dФОвч=0.32). Под влиянием сокращения внутрисменных потерь фондоотдача (dФОt=0.06) возросла на 0.06 ед. Увеличение целосменных потерь и цен на оборудование снижает фондоотдачу, соответственно, на 0.042 и 0.16 единиц.
Факторный анализ использования основных фондов
Таблица 9
| ФО = Тн * Ксм * tсм * ВЧ / Ц | |
| ФОп = Тнп * Ксмп * tсмп *ВЧп / Цп= | 2,14 |
| ФОф =Тнф * Ксмф * tсмф * ВЧф / Цф= | 2,32 |
| dФО = ФОф - ФОп = dФОц + dФОк+ dФOt+ dФOВЧ= | 0,18 |
| 1. Метод цепных подстановок | |
| ФОу1 = Тнп * Ксмп * tсмп *ВЧп/Цф = | 1,98 |
| ФОу2 = Тнф * Ксмф * tсмп * ВЧп / Цф = | 1,93 |
| ФОу3 = Тнф * Ксмф *tсмф * ВЧп/Цф = | 2,00 |
| dФОц = ФОу1 - ФОп = | -0,16 |
| dФОк = ФОу2 - Ф0у1 = | -0,042 |
| dФОt = ФОуЗ-ФОу2 = | 0,06 |
| dФОвч = фоф - ФОуЗ = | 0,32 |
| ИТОГО: | 0,18 |
| 2. Метод абсолютных разниц | |
| dФОц =Тнп *Kсмп*tсмп *ВЧп * (1/Цф-1/Цп)= | -0,16 |
| dФОк = Тнф * (Ксмф-Ксмп) * tсмп * ВЧп / Цф= | -0,042 |
| dФОt = Тнф * Ксмф * (tсмф-tсмп) * ВЧп / Цф= | 0,06 |
| dФОвч= Тнф * Ксф * tсмф * (ВЧф-ВЧп) / Цф= | 0,32 |
| ИТОГО: | 0,18 |
|
|
|
Для изучения влияния глубинных причин изменения фондоотдачи под влиянием изменения часовой выработки необходимо знать, как изменился объем производства продукции под влиянием изменения каждого из трёх факторов, обусловленных:
- заменой оборудования,
- внедрения мероприятий НТП, и
- совершенствованием организации производства и труда).
Факторный анализ часовой выработки
Таблица 10
| 1. Замена оборудования | |
| dФОвчн=(0,1*tбмф*(ВЧф*1.5-ВЧф))/РМф = | 0,13 |
| 2. Внедрение мероприятий НТП | |
| dФОвчнтп=(0,07*tбмф*(ВЧф*1.2-ВЧф))/РМф = | 0,04 |
| 3. Организация труда (сальдо) | |
| dФОвчо=dФОвч – dФОвчн – dФОвчнтп = | 0,16 |
| 0,32 |
В таблице 10 приведены эти сведения. Для расчета влияния 1-го фактора (замены оборудования) на изменение фондоотдачи, необходимо изменение часовой выработки на новом и старом оборудовании за период времени после его замены разделить на фактическую среднегодовую стоимость оборудования (РМф).
0.1 *tбмф - время работы нового оборудования вместо старого,
ВЧф* 1.5 и ВЧф - соответственно, часовая выработка продукции после замены и до замены оборудования.
Аналогичным способом определяется величина влияния второго фактора (внедрения мероприятий НТО) на изменение фондоотдачи.
0.07*tбмф - время работы оборудования после внедрения НТО,
ВЧф* 1.2 и ВЧф - соответственно, часовая выработка продукции после и до внедрения НТО[62].
Изменение фондоотдачи за счет социальных факторов определяется сальдовым методом (таблица 10).
Анализ резервов.
После оценки степени экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования производят оценку влияния резервов использования оборудования на изменение объема производства продукции (V), используя для этого факторную модель[63]:
V = N*Th*Kcm*tcm *ВЧ
где:
Тн — номинальный фонд времени работы единицы оборудования, Ксм - коэффициент сменности, tсм - продолжительность смены, N — действующее число единиц оборудования, ВЧ - часовая выработка продукции единицей оборудования.
|
|
|
