 |
2.3 Основные марки сталей и цветных металлов и их сплавов, применяемых в судостроении и судоремонте
|
|
|
|
2. 3 Основные марки сталей и цветных металлов и их сплавов, применяемых в судостроении и судоремонте
Для постройки и ремонта судов применяют разные металлы, которые разделяют на три группы:
1. черные металлы;
2. цветные металлы;
3. сплавы цветных металлов.
Углеродистая сталь в основном используется для постройки корпусов судов внутреннего плавания и изготовления менее ответственных корпусных конструкций (платформы, настилы второго дна).
Толстолистовая низколегированная сталь применяется для изготовления прочных конструкций морских судов (наружная обшивка, палубы, набор). Тонколистовая сталь используется для изготовления стенок надстроек, кожухов дымовых труб, вентиляционных труб. Из уголков изготовляют обрешетники, мелкие фундаменты.
Сталь легированная конструкционная поставляется в виде фасонных отливок, поковок, проката для изготовления деталей машин и судовых устройств, арматуры и труб судовых систем, валопроводов, баллеров рулей.
Нержавеющая сталь идет на изготовление деталей механизмов, подвергающихся сильному износу: для изготовления арматуры и деталей, работающих в условиях трения с большой нагрузкой; для изготовления рулей, кронштейнов гребных валов.
Сталь жаропрочная и теплоустойчивая применяется для изготовления паровой арматуры и трубопроводов, котельных труб, деталей ДВС, газопроводов.
Для изготовления следующих сложных по форме деталей корпусных устройств применяется стальное литье: фор- и ахтерштевни крупных судов, кронштейны и мортиры гребных валов, дейдвудные трубы, якорные клюзы, гребные винты, рамы и секторы рулей, якоря, якорные цепи, кнехты, арматура.
Из стальных поковок изготовляют штыри, леерные стойки, башмаки, задрайки, коуши и для малых судов фор- и ахтерштевни, румпели, баллеры, шлюпбалки.
|
|
|
Цветные металлы в основном используются для получения сплавов, но находят применение и в чистом виде.
В судостроении и судоремонте применяется медь четырех марок: M1, М3, М3р и M4:
а) M1 используется только для изготовления проводников тока, шин, токопроводящих деталей.
б) М3 используется в виде катаных листов, труб, прутков, поковок и штамповок. Изготовляются трубы для свежего и отработанного пара, пресной и морской воды, масляных и топливных трубопроводов, штуцеров, прокладок высокого давления.
в) М4 применяется для изготовления литейных бронз и латуней.
Наиболее распространены следующие сплавы цветных металлов:
а) бронзы оловянистые – Бр. ОЦ 10-2, ОЦ 8-4- для изготовления деталей арматуры и трущихся деталей;
б) бронзы безоловянистые – Бр. АМц 9-2, Бр АМц 10-2- для изготовления деталей, работающих в морской и пресной воде, в топливе, крышек, коробок сальников, корпусов и пробок кранов, зубчатых и червячных колес, втулок, деталей узлов трения, работающих при консистентной смазке;
в) сплавы медно-цинковые (латуни) – ЛМц 58-2 - для изготовления деталей, работающих в морской воде, пресной воде, паровой среде до 300оС и среде жидкого топлива, для изготовления подшипников вкладышей; ЛЖМц 59-1-1- для изготовления облицовок гребных валов, клинкетов, трубных досок, грундбукс; ЛМцЖ 55-3-1- для изготовления винтов, деталей, работающих в морской воде;
г) сплавы алюминиевые – АМц - изготавливают резервуары для хранения масла и топлива, меж-каютные выгородки; АМг 3 - изготавливают радиаторы парового отопления, подогреватели, трубы для топлива и масла, кожухи дымовых труб, вентиляционные трубы; АК 4 - поршни ДВС;
д) баббиты оловянные и свинцовые – Б 83 - применяется для заливки коренных подшипников, опорных подшипников валопроводов, электродвигателей; Б16- применяется для заливки опорных подшипников электродвигателей, генераторов, компрессоров, центробежных насосов, верхних и нижних вкладышей опорных подшипников промежуточных и гребных валов, опорных подшипников брашпиля, шпиля, лебедок.
|
|
|
2. 4 Правила слесарной обработки деталей и сборки простых узлов, способы и правила разобщения трубопроводов от механизмов, цистерн, отсеков
Слесарная обработка - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Данный тип операции производится на верстаках, на которых расположены тиски. Слесарная обработка деталей выполняется различными слесарными инструментами такими как: напильники, молоток, ножовки, ножницы по металлу и др.
Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и других факторов. К слесарной обработке относятся следующие операции: разметка, рубка, правка и гибка, опиливание, сверление, резание металлов ножовкой и ножницами, нарезание резьбы, клепка, паяние, шабрение, притирка, доводка.
Для выполнения слесарной обработки необходимо знать: приемы слесарной обработки деталей; назначение и условия применения слесарного инструмента и простейших измерительных инструментов; ходовые размеры резьб, применяемые в крепежных деталях; наименование и назначение смазочных материалов.
Перед началом слесарной обработки деталей выполняют подготовительные операции по изготовлению или исправлению заготовки: резание, правку, гибку. Затем производят основную обработку заготовки, которая заключается в операциях рубки и опиливания. При рубке и опиливании с заготовки снимают лишние слои металла и она получает форму и размеры, близкие или совпадающие с указанными на чертеже. При точной обработке деталей механизмов используют шабрение, притирку, доводку, при которых с деталей снимают тонкие слои металла. Особое место в слесарных работах занимает операция разметки.
Различают сборку, основанную на полной взаимозаменяемости, частичной взаимозаменяемости, подборке деталей, подгонке, а также сборке с регулировкой.
|
|
|
Непосредственно перед началом сборки следует еще раз произвести наружный осмотр всех деталей, входящих в сборочный комплект или узел. При этом необходимо убедиться, что детали соответствуют собираемому узлу или сборочной единице и могут быть установлены на соответствующие места. Перед самой сборкой они должны быть тщательно промыты и (при необходимости) покрыты тонким слоем смазки. Перед сборкой детали, определяющие внешний вид изделия, должны быть загрунтованы и подготовлены к окраске после сборки.
Последовательность сборки деталей и узлов должна быть обратной последовательности разборки. Сборка должна производиться согласно разработанным технологическим картам. Правильная подготовка деталей к сборке ускоряет сам процесс сборки и улучшает его качество.
Заклепочные и болтовые соединения должны обеспечивать надежное и плотное соединение собираемых деталей. Для этого следует использовать хорошо и правильно изготовленные детали (соединяемые детали, заклепки, болты, гайки, шайбы и т. д. ), тщательно выполнять подготовительные и основные операции, использовать для выполнения этих операций соответствующий исправный инструмент.
В зависимости от условий работы детали, узла или сборочной единицы, гайки в резьбовых соединениях должны быть установлены на разрезные шайбы, зашплинтованы, законтрены, зафиксированы отгибающимся усиком шайбы или проволочной скруткой.
Оси и валы должны быть выполнены в соответствии с чертежами. Цапфы подшипников должны быть выполнены в соответствии с установленным допуском и величиной допустимой шероховатости, указанными на чертеже; не должно быть радиального и осевого люфта.
Смонтированные на валу подшипники качения не должны иметь люфта и трещин в обоймах. Должна быть выдержана соосность подшипников.
Подшипники скольжения должны быть выполнены и подогнаны шабрением таким образом, чтобы подшипник всей внутренней поверхностью прилегал к поверхности цапфы, а всей наружной поверхностью – к поверхности гнезда в корпусе. Отверстия и канавки для смазки нужно выполнять строго в соответствии с чертежом так, чтобы смазка надежно и постоянно поступала в подшипники.
|
|
|
Условием нормальной работы фрикционных и зубчатых механизмов привода является соосность валов и подшипников. Детали фрикционных механизмов при их сборке должны прилегать друг к другу всей обработанной поверхностью. Монтаж зубчатых цилиндрических колес нужно проводить так, чтобы обеспечивалось правильное зацепление зубьев колес. Правильность зацепления должна достигаться постоянством расстояния между осями валов, на которых смонтированы зубчатые колеса, строгой параллельностью осей и расположением валов и осей в одной плоскости.
Условием нормальной передачи вращательного движения от одного вала к другому является правильная сборка валов и полумуфт на выходных концах валов.
При сборке муфт сцепления цапфы валов должны быть плотно посажены в гнездах подшипников; при этом не должно быть биения. Валы должны быть соосны, а полумуфты должны быть уравновешены.
Перед проведением демонтажа элемента (участка) трубопровода должен быть проведен комплекс организационных и технических мероприятий по обеспечению безопасного выполнения работ (наряд-допуск к работе, отключение участка от действующих систем, опорожнение и т. д. ).
До начала работ по демонтажу трубопровода или разборке фланцевого соединения разделяемые участки трубопровода обвязывают тросом и (или) крепят за надежные конструкции трубопровода. Место и схема крепления демонтируемого и разделяемых участков трубопровода должны быть указаны в технологической документации (ТД), технологическом процессе (ТП), технологической инструкции (ТИ), чертеже или в проектной документации на временное закрепление конструкции трубопровода при его демонтаже. Необходимо учитывать, что при разъединении трубопровода может произойти значительный сдвиг его разделяемых участков от осевой линии вследствие значительных напряжений, вызванных холодным натягом или перекосом фланцев. Такой сдвиг участков трубопровода может травмировать рабочих, а также повредить расположенное рядом оборудование. Крепить разделяемые участки трубопровода необходимо так, чтобы предупредить возможное их смещение в сторону работающих или действующего оборудования. Запрещается производить крепление разделяемых участков трубопроводов за соседние, действующие трубопроводы, а также за опоры и подвески, на которых они расположены.
|
|
|
