 |
Раздел 1. Годовой объем производства продукции
|
|
|
|
1.1. Взаимосвязь производственной мощности и годового объема производства
При выполнении курсовых и дипломных проектов устанавливаются производственная мощность цеха и его годовая производительность.
Производственная программа, при разработке которой определяется годовая производительность цехов предприятия, является основным разделом проекта. На ее основе определяются остальные показатели работы предприятия и отдельных цехов, необходимые трудовые, материальные и финансовые ресурсы.
Расчет производственных мощностей - важнейшая часть технико-экономического обоснования плана производства и реализации продукции. Под производственной мощностью цеха понимается максимально возможный годовой выпуск продукции определенных номенклатуры и сортамента, рассчитанный по передовым техническим нормативам при интенсивном использовании наличного оборудования, прогрессивных норм расхода сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива и электроэнергии. Наличным производственным оборудованием считается все оборудование, закрепленное за соответствующим цехом (как действующее, так и находящееся в ремонте).
Производственная мощность определяется по ведущему оборудованию (агрегатам), на котором осуществляется основной в техническом и экономическом отношении процесс: в доменных цехах -по доменным печам, в сталеплавильных ~ по конвертерам, мартеновским и электрическим печам, в прокатных - по прокатным станам, в трубных - по трубопрокатным установкам, трубосварочным станам, станам холодной деформации. Производственная мощность цеха исчисляется как сумма мощностей всех имеющихся в цехе основных агрегатов (печей, конвертеров, станов и т.д.).
|
|
|
Производственная мощность основных цехов предприятия рассчитывается в натуральных единицах (тоннах), кроме доменного цеха, где расчет ведется по выпуску чугуна в переводе на передельный (в условном тоннаже). Годовой объем производства в отдельных цехах при планировании и анализе результатов их работы, как правило, определяется в натуральных и условных тоннах. Кроме того, в дипломном проекте для определения экономической эффективности проектных решений производится расчет объема производства продукции и в денежном (стоимостном) выражении.
Производственная мощность и годовая производительность цехов и агрегатов рассчитываются по одним и тем же формулам.
Различие заключается лишь в уровне используемых в расчетах показателей времени их работы в течение года и производительности в единицу времени.
Отношение годовой производительности (годового объема производства) цехов и агрегатов к их производственной мощности называется коэффициентом использования производственной мощности (доли ед. или %).
В действующих (реконструируемых) цехах годовая производительность агрегатов и цеха в целом может значительно отличаться от их производственной мощности. Величина этих различий будет определяться уровнем спроса на продукцию цеха и уровнем ее конкурентоспособности на внутреннем и мировом рынке.
Во вновь строящихся (проектируемых) цехах годовая производительность агрегатов и цехов в целом должна приближаться к их производственной (проектной) мощности. При этом в цехах, проектные мощности которых еще не освоены, за наличную производственную мощность принимается введенная в действие проектная мощность (методы расчета проектной мощности такие же, как и производственной). В дипломных проектах коэффициент использования производственной мощности в таких цехах, начиная со второго года их эксплуатации, должен составлять около 0,9 (или 90%).
|
|
|
Одновременно с определением производственной мощности основных металлургических агрегатов ведется расчет максимально возможной пропускной способности остальных участков цеха. Пропускная способность вспомогательных участков в принципе должна соответствовать мощности основных агрегатов. Однако наличие «узких» мест производства в том или ином цехе не снижает величины его производственной мощности, а может лишь влиять на коэффициент ее использования. Для увеличения пропускной способности вспомогательных участков и обеспечения более полного использования производственной мощности основных агрегатов должны разрабатываться организационно-технические мероприятия.
Для непосредственного расчета производственной мощности цеха, а следовательно, и годового объема производства требуется следующая информация: номенклатура и сортамент производимой продукции; часовая или суточная производительность основных агрегатов по каждому виду продукции; баланс времени работы оборудования. Рассчитанная по прогрессивным техническим нормам часовая (суточная) производительность, используемая при определении производственной мощности агрегатов, не должна быть ниже устойчивых передовых достижений, под которыми обычно понимают показатели, достигнутые на агрегате за «лучший» квартал предыдущего года (или другого года, имеющего лучшие показатели). Необходимо учитывать, что мощность однотипных агрегатов, работающих в одинаковых условиях, должна быть одинаковой.
В п.1.1. курсовой работы должна содержаться следующая информация:
1. описание существующего тех. процесс (конструкции оборудования) и те совершенствования, которые предлагаются к внедрению, т.е. проектируемый тех. процесс (модернизированное оборудование).
2. годовой объем производства для базы и проекта, выраженный:
- тоннах годного металла[1];
- тоннах металлозавалки
Структура металлозавалки
| Структура металлозавалки | т | удельный вес, % |
| Компонент 1 | ||
| Компонент … | ||
| Компонент n | ||
| Итого металлозавалка | ||
| Годный металл |
- тоннах жидкого металла.
Результаты расчетов представить в виде таблицы
|
|
|
Годовой объем производства продукции
| Показатели | База | Проект |
| Годный металл, т | ||
| Металлозавалка, т | ||
| Жидкий металл, т |
1.2 Расчет производственной мощности и пропускной способности агрегатов и участков.
При расчете производственной мощности металлургических агрегатов должно учитываться ее изменение за счет технического перевооружения и осуществления других организационно-технических мероприятий: улучшения качества сырья, полуфабрикатов и топлива; применения прогрессивной технологии производства, внедрения передовой техники, механизации и автоматизации производственных процессов; модернизации и замены устаревшего оборудования, дополнительной установки нового оборудования; повышения качества продукции; совершенствования сортамента, организации производства, труда и управления.
Производственная мощность сталеплавильных цехов определяется по ведущему оборудованию, т.е. по сталеплавильному агрегату.
Производственная мощность конвертеров, мартеновских и электрических печей определяется как произведение производительности агрегатов в фактические сутки Рф и годового фонда фактического времени работы Тф:
ПМ=Рф*Тф.
В курсовом и дипломном проекте для сталеплавильного производства составляется баланс времени работы оборудования:
Пример
Календарным временем работы сталеплавильного агрегата считается время нахождения его в эксплуатации. Время нахождения агрегата на капитальном ремонте в календарное время не включается. Номинальное и фактическое время работы сталеплавильного агрегата определяется путем последовательного исключения из календарного времени длительности холодных и горячих простоев. Простои на холодных ремонтах определяются на основе нормативов технического обслуживания и ремонта (ТОиР) механического оборудования предприятий черной металлургии (см. прил. 1).
Горячие простои сталеплавильных агрегатов определяются по нормам их длительности и включают простои в связи с мелкими ремонтами футеровки, механического и электрического оборудования, сменой электродов и др. Простои оборудования, вызванные недостатком материалов, топлива, рабочей силы или организационно-техническими неполадками, так же, как и потери времени, связанные с выпуском или исправлением брака, при расчете производственной мощности не учитываются.
|
|
|
Расчетная производительность сталеплавильных агрегатов в фактические сутки Р, определяется по каждой группе марок стали по формуле
где Тi - нормативная длительность технологического процесса выплавки і-й группы марок стали (прил. 2);
G - масса задаваемой в агрегат металлошихты, т;
Крi, - коэффициент расхода металлошихты на 1 т годной стали і-й группы.
где аi - доля производства стали і-й группы марок в общем объеме производства, %;
m - количество групп марок стали.
Результаты представить в виде таблицы
Производственная мощность цеха
| Показатели | База | Проект |
| Количество сталеплавильных агрегатов | ||
| Производительность сталеплавильных агрегатов, т/сут. | ||
| Производственная мощность цеха, т |
Далее определяем производительность на 1 плавку и пропускную способность остальных этапов тех. процесса для 2 вариантов: базы и проекта.
Производительность на 1 плавку остальных этапов тех. процесса определяется по формулам, указанным в лекциях.
Пропускная способность этапов (оборудования) определяется по формуле:
Пс= Pпечи / Рi,
где Рi – суточная производительность i-го этапа (оборудования), т/сут;
Рпечи - суточная производительность печей, т/сут.
1.3 Организация производства (указать чего или с помощью чего)
В данном пункте необходимо определить количество задействованного в тех. процессе оборудования по базовому и проектному варианту и графически отразить движение потока по этапам тех. процесса.
Пример
Базовый вариант
Р=60 т/плапку Р=100 т/плавку Р=200 т/плавку
|
|
|
|
|
Пс=0,66 Р=120т/плавку Пс=80/100=0,8
Р=120 т/сут Пс=1 Р=80 т/плавку Пс=120/200=0,6
Пс=1 5 мин 3слив 15доводка Пс= 120 /(60+80) =0,86
8 мин 80 мин 2транспор 10слив
3слив 15доводка 2трансп 10слив
11 мин в ожидании
Далее следует расчет длительности цикла производства (указать чего или с помощью чего) и загрузки оборудования.
Длительность цикла производства (указать чего или с помощью чего) и загрузка оборудования.
| Наименование этапа процесса | Оборудование | Продолжительность этапа тех. процесса, мин | Продолжительность использования оборудования, мин | Загрузка оборудования по времени | Пропускная способность | Интегральный коэффициент загрузки оборудования |
| Металлозавалка | Бадья | 8+5время обратного пути | 13/80=0,16 | 0,5 | 0,16*0,5=0,08 | |
| Кран1 | 5+5время обратного пути | 10/80=0,12 | 0,5 | 0,12*0,5=0,06 | ||
| Итого | 13/80=0,16 | 0,5 | 0,08 | |||
| Плавка | Печь | |||||
| Доводка | Ковш 1 | 15+3 | 15+3слив металла | 18/80=0,23 | 0,6 | 0,14 |
| Ковш 2 | 15+3+3 | 15+3слив металла | 18/80=0,23 | 0,8 | 0,18 | |
| Итого | 15+3+3=21 | 21/80=0,26 | 0,86 | 0,23 | ||
| Транспортировка к МНЛЗ и слив | Ковш1 | 12+4 | 12+4=16 | 16/80=0,2 | 0,8 | 0,16 |
| Ковш 2 | 11+2+10 | 2+10+11ожидание+4=27 | 0,33 | 0,8 | 0,28 | |
| Кран2 | 2+10+4+2+10+4=32 | 0,4 | 0,86 | 0,34 | ||
| Итого | ||||||
| Итого ковши | 21+43=64 | 64/80=0,8 | 0,86 | 0,8*0,86=0,69 | ||
| МНЛЗ | МНЛЗ | 10+10=20 | ||||
| Итого длительность цикла | 13+80+21+23=137 |
|
|
|
Далее ведутся аналогичные расчеты по проектному варианту.
|
|
|
