 |
6.2 Организация деятельности толкающей системы.
|
|
|
|
Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей передающему звену из центральной системы управления производством.
На практике реализуют различные варианты толкающих систем. Наибольшее распространение получили системы МРП (MRP) [8, с 111-125], [10, с 651-692].
МРП (Material Requirements Planning) – планирование материальных потребностей производства – информационная система для своевременного осуществления заказов и планирования материально-производственных резервов зависимого спроса[20]. Как правило, функционирование МРП компьютеризованно, однако, отождествлять данную систему с конкретной компьютерной программой было бы не корректно: по мнению многих специалистов, МРП – это не только технический прием, но своего рода философия, общий подход к планированию.
Входными параметрами МРП являются:
-список материалов, определяющих состав конечного продукта;
-контрольный график, определяющий, сколько потребуется конечного продукта и когда;
-файл информации о производственных ресурсах, который указывает количество наличных запасов.
Контрольный график определяет вид конечного продукта, его количество и срок производства. Он делит плановый период на последовательность временных интервалов, которые чаще всего измеряются в неделях. Однако необязательно, чтобы интервалы были одинаковой длины: краткосрочная (до 6 месяцев) часть контрольного графика может быть выражена в неделях, а долгосрочная – в месяцах и даже в кварталах.
|
|
|
Важно, чтобы контрольный график покрывал общий период времени, необходимый для производства конечного продукта. Продолжительность этого периода равна общему (суммарному) времени, необходимому для каждой последовательной фазы производственного процесса.
Начальный вариант графика может оказаться невыполнимым, исходя из ограниченных возможностей производственной системы. К несчастью, пользуясь только контрольным графиком, система МРП не может определить, выполним ли он. Для ответа на этот вопрос график обрабатывают в системе (составляя план), чтобы получить более детальную картину требований и сравнить с реальными возможностями производства. Если вариант графика нереален, то можно принять решение по увеличению производственных мощностей (например, засчет сверхурочной работы или субподряда), либо пересмотреть график. Варианты, получившиеся в последнем случае, в свою очередь пропускают через систему МРП, пока не добьются реального плана. На этом этапе контрольный график (по крайней мере, его краткосрочная часть), «замораживается», – устанавливается твердый график, на основе которого можно планировать потребности производства.
| Номер недели | ||||||||
| Количество (Продукт П) |
Рисунок 6. 1 – Контрольный график для конечного продукта П
Стабильность краткосрочных (до 6 месяцев) производственных планов очень важна: без нее количественные или временные изменения в заказах могут сделать планы материальных потребностей производства совершенно бесполезными. Для сведения к минимуму подобных проблем, многие компании устанавливают временные барьеры, ограничивающие интервал, в течение которого можно вносить определенные изменения в планы. Например, фирма может определить временные барьеры в 4, 8 и 12 недель, при этом ближний барьер является наиболее ограничивающим, а дальний – наименее ограничивающим. После 12-й недели разрешаются любые изменения; с 8-ой по 12-ую неделю может допускаться замена одного конечного продукта на другой при условии, что все компоненты имеются в наличии, и не страдает план производства; с 4-ой по 8-ую неделю план фиксирован, но небольшие изменения допустимы; в течение первых 4-х недель план «заморожен» (изменения не допускаются).
|
|
|
 |
Рисунок 6. 2 – Дерево структуры конечного продукта П
Список материалов (СМ) содержит перечень всех узлов, подузлов, деталей и сырьевых материалов, необходимых для производства одной единицы конечного продукта. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой СМ.
Перечень в файле СМ является иерархическим; он показывает количество каждого элемента, необходимого для завершения одной единицы изделия на каждом последующем уровне сборки. Внутреннюю структуру СМ отражает дерево структуры изделия (рисунок 6. 2).
Таблица 6. 1 – Определение потребности в элементах по списку материалов
| Элемент | Порядок расчета | Количество |
| А | 2А для П | |
| В | 3В для А х 2А для П | |
| Г | 4Г для В х 3В для А х 2А для П | |
| Г | 1Г для А х 2А для П | |
| Б | 1Б для П | |
| Г | 2Г для Б х 1Б для П | |
| Д | 2Д для Б х 1Б для П |
Используя данные рисунка 6. 2, определим количество элементов А, Б, В, Г, Д необходимых для сборки одного продукта П (таблица 6. 1).
Элемент Г встречается в структуре продукта П в трех различных местах, общее количество единиц этого компонента может быть определено суммированием по всем позициям; в данном случае оно составит 28 единиц.
Для сборки 200 единиц изделия П. количество каждого из компонентов должно быть умножено на 200: 400А, 1200В и т. д.
Когда производственные потребности высчитываются в системе МРП, дерево структуры продукта изучается уровень за уровнем, начиная с вершины. Если компонент встречается более чем на одном уровне (как элемент Г на рисунке 6. 3), его необходимое общее количество уже нельзя определить, пока не будут просмотрены все уровни. Это делает вычисления более громоздкими. Иногда для увеличения эффективности используется упрощение – кодирование по нижнему уровню, которое включает реструктуризацию СМ таким образом, чтобы все элементы СМ группировались на том низшем уровне, где они появляются.
|
|
|
 |
Рисунок 6. 3 – Дерево структуры конечного продукта П (кодирование по нижнему уровню)
При составлении списка материалов необходимо помнить, что любой компонент структуры всегда может быть опущен на тот низший уровень иерархии, на котором он впервые встречается. Это достигается тем, что элемент-родитель должениметь одинаковые компоненты везде, где бы он ни появлялся в структуре продукта (рисунок 6. 4).
 |
Рисунок 6. 4 – Дерево структуры конечного продукта П1
Если, по какой-либо причине, имеются исключения, то такому элементу надо дать другоеимя. Каждое имя представляет собой уникальный набор необходимых компонентов, независимо от того, где данный элемент появляется в структуре продукта.
Файл данных по материально-производственным запасам используется для хранения информации о состоянии каждого компонента в определенный период времени. Он включает: данные по общей потребности, графику поступлений и ожидаемой величине наличных запасов; сведения об изменениях, вызванных поступлением и расходом запасов, отменой заказов и т. п.; некоторые другие данные по каждому элементу (поставщик, время производства, размер партии). Так же как и список материалов, файл данных по материально-производственным запасам должен быть очень точен. Ошибочная информация о требованиях или времени производства может оказаться пагубной для МRP и создать хаос, когда образуется неправильный объем наличных запасов или не выполняются сроки поставки.
МRP обрабатывает требования по конечному продукту, уточненные контрольным графиком, и «перестраивает» их (используя список материалов) в синхронизированные по времени требования по сборочным узлам, деталям и сырью.
Количества, получившиеся после обработки списка материалов называются общей (валовой) потребностью: они не принимают в расчет имеющихся наличных запасов или заказов в процессе исполнения. Количества материалов, которые в действительности нужно заказать и получить для соответствия контрольному графику называются чистыми материально-производственными потребностями (net requirements).
|
|
|
Определение чистых материальных потребностей (неттинг – netting) выполняется путем вычитания из величины общей потребности суммы наличных запасов и запланированных поставок по графику; при необходимости к полученному результату прибавляются требования по резервному запасу. Иногда чистые потребности корректируются, чтобы включить допуск на материальные потери.
 |
(6. 2)
Для каждого из элементов дерева структуры конечного продукта составляется синхронизированный план материальных потребностей следующего формата (рисунок 6. 5).
| Номер недели | ||||||||
| Количество изделий |
| Элемент – | ||||||||
| Общая потребность | ||||||||
| Поступления по графику | ||||||||
| Наличные запасы | ||||||||
| Чистая потребность | ||||||||
| Запланированные поступления | ||||||||
| Заказ-релиз (заказ-требование) | ||||||||
Рисунок 6. 5 – Форма плана материальных потребностей производства
Общая потребность – предполагаемая общая (валовая) потребность в изделиях и деталях (элементах) на каждый период времени без учета наличных запасов. Для конечного продукта это количество отображено в контрольном графике; для компонентов – в заказах-требованиях их непосредственных элементов-родителей.
Поступления по графику – открытые заказы, запланированные для поступления от поставщиков (или из собственного производства) к началу определенного периода.
Наличные запасы – ожидаемый размер запасов к началу каждого периода: поступления по графику «плюс» запасы оставшиеся с прошлого периода.
Чистые потребности – действительное количество материала, которое необходимо (и должно быть заказано) для каждого периода времени.
Плановые поступления – количество материала, ожидаемое для поступления на начало периода, в котором оно показано.
В зависимости от политики предприятия в области закупок, возможны различные варианты осуществления заказов, однако, наиболее распространены две стратегии:
|
|
|
- непрерывная поставка – величина заказа равна чистой потребности;
- поставка партиями определенной кратности(например, кратными 50-ти единицам) – размер партии может превосходить чистую потребность; излишек записывается как наличный запас на следующий период.
Заказ-требование (заказ-релиз) – заказ на определенное количество единиц каждого элемента, размещаемый на соответствующий период времени; эквивалентен общему количеству плановых поступлений с учетом времени производства. Это количество определяет общие требования производства на следующем уровне производственногоили сборочного процесса.
|
|
|
