 |
1.3 Описание технологического процесса и схемы
|
|
|
|
1. 3 Описание технологического процесса и схемы
1. 3. 1 Дробильное отделение
Рисунок 1 - Схема цепи аппаратов дробильного отделения
Дробильное отделение АНОФ-2 состоит из одного самостоятельного дробильного комплекса с полностью завершённым технологическим циклом дробления руды. Схема предусматривает трехстадиальное дробление руды с предварительным грохочением в каждой стадии - крупное, среднее и мелкое дробление в отдельностоящих одноимённых корпусах.
В технологическую схему дробильного комплекса фабрики входит также открытый склад для приёмки руды с рудников ёмкостью 3, 0 млн. т.
Всё технологическое оборудование связано системой конвейерного транспорта, обеспечивающего нормальную работу дробильного комплекса. Для управления процессами дробления руды в дробильном отделении АНОФ-2 реализован проект АСУ ТП, предусматривающий автоматическое регулирование загрузки руды в зависимости от величины активной мощности электродвигателя дробилки и уровня её заполнения.
Руда подаётся в два завалочных бункера емкостью по 1200 тонн
Из завалочных бункеров руда крупностью -900+0 мм с помощью пластинчатых питателей транспортируется на неподвижные колосниковые грохоты, установленные перед дробилками крупного дробления. Размер проходного сечения между колосниками грохотов - 180мм. Для сбора и транспортировки просыпей рудной мелочи под пластинчатыми питателями установлены ленточные конвейеры с шириной ленты.
Верхний продукт колосниковых грохотов (класс +180 мм) поступает в конусные дробилки для крупного дробления с размером разгрузочной щели 150 мм. Нижний продукт грохотов, минуя дробилки, объединяется с дробленой рудой и поступает на ленточные конвейеры с шириной ленты и транспортируется в приемный бункер среднего дробления.
|
|
|
Производительность одной нитки крупного дробления по объединенному продукту (дробилка + нижний продукт грохота + просыпи пластинчатого питателя) составляет 1620 тонн/час.
Приемный бункер корпуса среднего дробления имеет емкость по 3020 тонн. Из бункеров руда крупностью -250+0 мм пластинчатыми питателями подается на инерционные грохоты с размером отверстий сита. Верхний продукт грохотов
поступает в конусные дробилки для среднего дробления с нормальным конусом диаметром с шириной загрузочной щели 275 мм и разгрузочной щелью 40±3, 0 мм. Нижний продукт грохотов и среднедробленая руда поступает на передвижные конвейера и далее, с помощью ленточных конвейеров, транспортируется до корпуса мелкого дробления.
Производительность оборудования операции среднего дробления по объединенному продукту (продукт дробления и нижний продукт грохочения) составляет 1500 тонн/час.
Бункер среднедробленной руды 7000 тонн. Разгрузка руды из бункеров производится с помощью ленточных питателей на инерционные грохоты с размером отверстий сита Æ 28 мм. Верхний продукт грохотов поступает в конусные дробилки мелкого дробления с диаметром дробящего конуса с шириной разгрузочной щели 7+1 мм. Нижний продукт грохота крупностью -28+0 мм и мелкодробленая руда конвейерами транспортируется до перегрузочного узла №1. Из перегрузочного узла №1 руда, с помощью системы конвейерного транспорта, направляется в бункер мелкодробленной руды КПАК, питающий шаровые мельницы.
Производительность одной нитки мелкого дробления по объединенному продукту (продукт мелкого дробления и нижний продукт грохотов) составляет 400 тонн/час.
Крупность мелкодробленой руды, поступающей на измельчение в шаровые мельницы, не должна превышать 18% класса +16 мм.
|
|
|
Управление технологическим оборудованием дробильного отделения осуществляется с АРМ оператора. Кроме дистанционного, предусмотрено также и местное управление.
1. 3. 2 Открытый склад руды
Открытый склад руды предназначен для создания оперативных запасов руды, обеспечивающих бесперебойную работу фабрики и возможность усреднения качества руды, а также для приёмки породы с рудников. Ёмкость склада по руде при полной загрузке составляет ~1034 тыс. м3.
1. 3. 3 Система конвейерного транспорта от перегрузочного узла №1 до бункера мелкодробленой руды КПАК
Доставка мелкодробленой руды от перегрузочного узла №1 до бункера мелкодробленой руды КПАК осуществляется с помощью системы конвейеров, оснащенных лентой шириной 1200 мм
Руда после мелкого дробления с помощью конвейерного транспорта доставляется в перегрузочный узел №1 и далее, с помощью конвейера МК1 подается на конвейер МК2. Далее с помощью магистрального конвейера МК2, мелкодробленая руда подается в перегрузочный узел МК3. Далее руда, с помощью конвейера, оснащенного разгрузочной тележкой, распределяется по бункеру мелкодробленой руды КПАК.
1. 3. 4 Измельчение и классификация
Рисунок 2 - Схема цепи аппаратов измельчения руды в КПАК
Из бункера руда разгружается через челюстные затворы на реверсивные конвейеры и далее перегружается на сборные конвейеры, подающие руду в мельницы МШР 4, 5х5, 0 Проектом предусмотрена схема измельчения руды в шаровых мельницах, работающих в замкнутом цикле с классифицирующими аппаратами.
| Наименование параметра | Значение |
| Тип мельниц | Мельница шаровая МШР 4, 5х5, 0 |
| Размеры, мм | D=4500, L=5000 |
| Частота вращения, об. /мин. | 16, 7 |
| Рабочий объём мельницы, м3 | |
| Шаровая загрузка, тонн | |
| Производительность мельницы по сырой руде, т/час | 180-240 |
| Электродвигатель | СДС-19-56-40 УХЛ4 |
| Мощность электродвигателя, кВт | |
| Напряжение, В |
Таблица 5 - Технические характеристики мельницы МШР 4, 5х5, 0
Производительность мельницы по исходному питанию зависит от состава перерабатываемой руды и колеблется в диапазоне от 180 до 240 тонн в час.
Измельчающей средой в мельнице являются шары, коэффициент объемного заполнения ими мельницы 47-48 %. Применяются стальные помольные шары диаметром 100 мм и 80 мм.
Футеровка шаровых мельниц - плиточная, по профилю волнистая.
В КПАК АНОФ-2 действует автоматизированная система АСУТП МФО КПАК,
|
|
|
