9.3 Образцы для испытаний. 9.4 Калибровка установки

9. 3 Образцы для испытаний

9. 3. 1 Для испытания одного вида материала изготавливают пять образцов длиной (320±2) мм, шириной (140±2) мм, фактической толщиной, но не более 20 мм. Если толщина материала составляет более 20 мм, необходимо срезать часть материала с нелицевой стороны. При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.

9. 3. 2 Для анизотропных материалов изготавливают два комплекта образцов (например, по утку и по основе). При классификации материала принимается худший результат испытания.

9. 3. 3 Для слоистых материалов с различными поверхностными слоями (разные плотности слоев) изготавливают два комплекта образцов в целях экспонирования обеих поверхностей. При классификации материала принимается худший результат испытания. В случае, если обе поверхности могут применяться как лицевые, проводятся испытания обеих поверхностей.

9. 3. 4 Кровельные мастики, мастичные покрытия и лакокрасочные покрытия наносят на ту же основу, которая используется в реальной конструкции. При этом следует наносить не менее четырех слоев лакокрасочных покрытий с расходом каждого слоя в соответствии с технической документацией на материал.

9. 3. 5 Материалы толщиной менее 10 мм испытывают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать контакт поверхностей материала и основы.

В качестве негорючей основы следует использовать хризотилцементные листы размерами 320 140 мм, толщиной 10 или 12 мм, изготовленные по ГОСТ 18124. Допускается использование листов из асбестоцемента и других негорючих материалов.

9. 3. 6 Образцы кондиционируют в лабораторных условиях не менее 48 ч.

9. 4 Калибровка установки

9. 4. 1 Калибровка установки должна проводиться в помещении при температуре (23±5)°С и относительной влажности воздуха (50±20)% в следующем порядке:

9. 4. 1. 1 Регулируют расход газа через запальную газовую горелку таким образом, чтобы высота пламени составляла (11±2) мм. После этого запальную горелку выключают и переводят в положение " контроль".

9. 4. 1. 2 Включают электрическую радиационную панель и устанавливают держатель образца с тарированной негорючей плитой длиной (320±2) мм, шириной (140±2) мм, в которой расположены отверстия с датчиками теплового потока в трех контрольных точках. Центры отверстий (контрольные точки) расположены по центральной продольной оси от края рамки держателя образца на расстоянии соответственно 25, 160 и 295 мм.

9. 4. 1. 3 Нагревают радиационную панель и, перемещая держатель образца с тарированной плитой, обеспечивают плотность теплового потока в стационарном режиме для первой контрольной точки (32, 0±3, 0) кВт/м , для второй и третьей точки соответственно (20, 0±3, 0) кВт/м  и (12, 0±1, 5) кВт/м . Считают, что радиационная панель вышла на стационарный режим, если показания датчиков теплового потока достигают значений в заданных диапазонах и остаются неизменными в течение 15 мин.

9. 4. 1. 4 Замеряют расстояние между держателем образца и радиационной панелью и используют его при проведении испытаний.

9. 4. 1. 5 Заменяют тарированную негорючую плиту и устанавливают перед ней щелевую калибровочную газовую горелку. Переводят в рабочее положение и включают запальную газовую горелку, регистрируя через 15 мин горения температуру ( ) в вытяжном зонте. Зажигают щелевую калибровочную горелку, регулируя подачу газа с расходом (0, 030±0, 001) дм /с. Через 10 мин горения регистрируют температуру ( ) в вытяжном зонте.

Тепловой коэффициент установки ( ) вычисляют по формуле

, (9. 1)

где - удельная теплота сгорания газа, кДж/дм ;

- расход газа запальной горелки, дм /с.

В качестве теплового коэффициента установки принимают среднее арифметическое значение результатов пяти калибровочных испытаний.

9. 4. 2 Калибровку установки проводят при периодической или повторной метрологической аттестации, а также при вводе в эксплуатацию, замене узлов после ремонта установки.