 |
8.3 Образцы для испытаний. 8.4 Калибровка установки. 8.5 Проведение испытаний
|
|
|
|
8. 3 Образцы для испытаний
8. 3. 1 Для испытания одного вида материала изготавливают пять образцов длиной (320±2) мм, шириной (140±2) мм, фактической толщиной, но не более 20 мм. Если толщина материала составляет более 20 мм, необходимо срезать часть материала с нелицевой стороны, чтобы общая толщина материала составляла 20 мм. При изготовлении образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.
8. 3. 2 Для анизотропных материалов изготавливают два комплекта образцов (например, по утку и по основе). При классификации материала принимается худший результат испытания.
8. 3. 3 Для слоистых материалов с различными поверхностными слоями изготавливают два комплекта образцов с целью экспонирования обеих поверхностей. При классификации материала принимается худший результат испытания.
8. 3. 4 Кровельные мастики, мастичные покрытия и лакокрасочные покрытия наносят на ту же основу, которая используется в реальной конструкции. При этом следует наносить не менее четырех слоев лакокрасочных покрытий с расходом каждого слоя в соответствии с технической документацией на материал.
8. 3. 5 Материалы толщиной менее 10 мм испытывают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать контакт поверхностей материала и основы.
В качестве негорючей основы следует использовать хризотилцементные (допускается использование листов из асбестоцемента и других негорючих материалов) листы размерами 320 
140 мм, толщиной 10 или 12 мм, изготовленные по ГОСТ 18124.
8. 3. 6 Образцы кондиционируют в лабораторных условиях не менее 48 ч.
8. 4 Калибровка установки
8. 4. 1 Калибровка установки должна проводиться в помещении при температуре (23±5)°С и относительной влажности воздуха (50±20)%.
|
|
|
8. 4. 2 Измеряют скорость воздушного потока в центре сечения суженной части вытяжного зонта. Она должна составлять (0, 3±0, 1) м/с.
8. 4. 3 Регулируют расход газа через запальную газовую горелку таким образом, чтобы высота пламени составляла (11±2) мм. После этого запальную горелку выключают и переводят в положение " контроль" (расположение горелки относительно поверхности образца под углом 90°).
8. 4. 4 Включают электрическую радиационную панель и устанавливают держатель образца с тарированной асбестоцементной плитой, в которой расположены отверстия с датчиками теплового потока в трех контрольных точках. Центры отверстий (контрольные точки) расположены по центральной продольной оси от края рамки держателя образца на расстоянии соответственно 15, 150 и 280 мм.
8. 4. 5 Нагревают радиационную панель, обеспечивая плотность теплового потока в стационарном режиме для первой контрольной точки (13, 5±1, 5) кВт·м 
, для второй и третьей точки соответственно (9±1) кВт·м и (4, 6±1) кВт·м .
8. 4. 6 Считается, что радиационная панель вышла на стационарный режим, если показания датчиков теплового потока достигают значений в заданных диапазонах и остаются неизменными в течение 15 мин.
8. 4. 7 Калибровку установки проводят при периодической или повторной метрологической аттестации, а также при вводе в эксплуатацию, замене узлов после ремонта установки.
8. 5 Проведение испытаний
8. 5. 1 Испытания должны проводиться в помещении при температуре (23±5)°С и относительной влажности воздуха (50±20)% в следующем порядке:
8. 5. 1. 1 Регулируют скорость воздушного потока в вытяжной системе в соответствии с 8. 4. 2.
8. 5. 1. 2 Нагревают радиационную панель, обеспечивая условия 8. 4. 5 и 8. 4. 6. Размещают плиту с датчиком теплового потока в соответствии с рисунком 8. 2 и фиксируют плотность теплового потока ( 
) без испытываемого образца.
|
|
|
8. 5. 1. 3 Зажигают запальную горелку и регулируют расход газа в соответствии с 8. 4. 3.
8. 5. 1. 4 Закрепляют испытываемый образец в держателе, помещают держатель в установку, контролируют взаимное расположение радиационной панели и держателя в соответствии с рисунком 8. 2, переводят горелку в рабочее положение.
8. 5. 1. 5 Включают секундомер в момент контакта пламени запальной горелки с поверхностью образца, фиксируют время воспламенения образца.
8. 5. 1. 6 Размещают плиту с датчиком теплового потока в соответствии с рисунком 8. 2 и фиксируют плотность теплового потока (излучающую способность пламени) с интервалом 30 с до момента прекращения пламенного горения - окончания испытания.
8. 5. 1. 7 Временем воспламенения образца считается момент, когда фронт (или пробежка) пламени достигнет отметки на расстоянии 30 мм от края рамки с образцом.
8. 5. 1. 8 В процессе испытания регистрируют:
- время воспламенения образца, с;
- плотность теплового потока ( 
) с интервалом 30 с, кВт/м ;
- максимальную плотность теплового потока ( 
), кВт/м ;
- время достижения максимальной плотности теплового потока, с.
|
|
|
