 |
Траектория движения конца электрода
|
|
|
|
Содержание
Технологическая часть
1.1.Особенности выполнения сварки плавлением
1.2.Подготовка металла под сварку
1.3.Техника выполнения сварных швов
1.4.Техника выполнения кислородной резки
Специальная часть
2.1.Назначение и характеристика элементов конструкции
2.1.1.Опредеделить марку стали
2.1.2.Определить к какому классу относится данная сталь
2.1.3.Определить химический состав стали
2.1.4.Определить количество эквивалентного содержания углерода
2.1.5.Определение группы свариваемости
2.1.6.Подбор электродов под сборку данной детали
2.1.7.Расчет режима сварки
2.1.8.Технология сварки расчетной стали
2.1.9.Расчет количества наплавленного металла
2.2.Подбор источника питания сварочной дуги
2.3.Инструкционно-технологическая карта по изготовлению данного элемента
Конструкции
Экономическая часть
3.1.Определение расхода электроэнергии при ручной дуговой сварке
Контроль качества сварных швов
4.1.Виды дефектов, возникающие при выполнении работ
4.2.Методы контроля качества сварных швов данной конструкции
Охрана труда при выполнении сварочных работ
5.1.Защита от поражения электрическим током
5.2.Защита от лучей электрической дуги
5.3.Защита от брызг продуктов горения и предупреждение взрывов
5.4.Противопожарные мероприятия
Новые технологии
Перечень ссылок
| Вид соединения | Катет Шва (мм) | Длина Шва (мм) | Толщина основного металла (мм) | Марка стали |
| Т4 | 35ХГС |
Введение
Сварка является одним из основных технологических процессов в машиностроении и строительстве. Важнейшая роль в создании новых современных технологий принадлежит разработке новых видов сварочного оборудования. Сварка позволила внести коренные изменения в технологию производства, создать принципиально новые конструкции машин.
|
|
|
Процесс получения неразъёмного соединения с применением местного нагрева или давления, называется сваркой. В 1802г. Русский учёный профессор физики В.В.Петров, впервые зажёг электрическую дугу и предложил её для плавления металла. В 1882г. Н.Н.Бернандос применил на практике электрическую дугу для сварки. В качестве электрода применялся угольный стержень. Дуга возбуждалась электрической энергией от аккумуляторной батареи. С 1888г. инженер Н.Г.Славянов предложил способ сварки плавящимся электродом. Технологию сварки стали применять не только для металла. Сваркой соединяют полимерные материалы, добиваясь при этом высокой прочности и надёжности соединений.
На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитием научно-технической революции резко возрос диапазон свариваемых толщин, материалов, видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщиной от нескольких микрон мо нескольких метров.
Существенно расширились условия проведения сварочных работ. Наряду с обычными условиями сварку выполняют в условиях высоких температур, радиации, под водой, в вакууме, в невесомости. Внедряются новые виды сварки: лазерная, электро-лучевая, и онная,световая,диффузионная,ультрозвуковая,электромагнитная и д.р.
Основным средством ускорения научно технического процесса и развития общественного производства, направленного на повышение материального и культурного уровня народа, является повышение производительности труда и качества работы.
Технологическая часть
1.1. Особенности выполнения сварки плавлением
Тепло для плавления получают от электрической дуги, возникающей в узком разрыве электрической дуги между электродом и изделием. Электрическое сопротивление этого зазора поднимает температуру до 4500-6000градусов, в результате чего конец электрода и участок детали плавится подлежащий соединению, по средствам сварки. После остывания металла получается сварочный шов, по прочности не уступающих основному металлу изделия.
|
|
|
Подтовка металла под сварку
Детали, предназначенные для сварки, должны быть очищены от грязи, масляных пятен и других посторонних частиц. Особенно тщательную очистку следует выполнять в околошовной зоне, так как любые посторонние частицы, загрязняющие сварочную ванну, могут отрицательно сказаться на качестве сварного соединения. При сварке металла с неочищенной поверхность возникают различные дефекты шва: поры и трещины, а так же ухудшается формирование, шва для очистки деталей используют механические и химические методы. К механическим относятся дробеструйная и дробемётная обработка, зачистка металлическими щётками, шлифовальными кругами, лентами. Химическими методами очистки обезжиривают и травят поверхности свариваемых деталей. Расчищают ванный и струйный методы.
Техника выполнения сварных швов
Правильное поддержание дуги и её перемещение является залогом качественной сварки. Слишком длинная дуга способствует окислению и азотированию расплавленного металла, разбрызгивает его капли и создает пористую структуру шва. Ровный и качественный шов получается при правильном выборе дуги и равномерности её перемещения, которое может происходить в трёх направлениях. Первое поступательное движение идёт по оси электрода, при помощи этого движения поддерживается, необходимая длинна дуги, которая зависит от скорости плавления электрода. По мере плавления электрода, его длина, уменьшается, а расстояние между электродом и сварочной ванной увеличивается.
Для того чтоб это не происходило, электрод стоит продвинуть вдоль оси поддерживая постоянную дугу.
Продольное перемещение электрода вдоль оси свариваемого шва формирует ниточный сварочный валик, толщина которого зависит от толщины электрода и скорости его перемещения. Обычно ширина ниточного сварочного валика на 2-3мм. Больше электрода
Перемещение, поперечное движение электрода позволяет получить необходимую ширину шва, его совершают колебательными движениями возвратно поступательного характера.Ширина поперечных колебаний электрода определяется и зависит от свойств свариваемых материалов, размера и положения шва, формы разделки и требований, предъявляемых сварному соединению. Обычно ширина шва находится в пределах отполтора до пяти целых диаметра электрода.
|
|
|
Траектория движения конца электрода
Для завершения оборванного шва зажигают дугу на расстоянии 12мм от углубления, образовавшегося на конце шва называемого кратером. Электрод возвращают к кратеру, чтоб образовать сплав старого и нового электродов, а затем снова начинают перемещать электрод по первоначально выбранной траектории.
Порядок размещения шва по сечению и длине определяет способность сварного соединения воспринимать заданные нагрузки, влияет на величину внутренних напряжений и деформаций в массиве шва.
Швы, различают: короткие длина которых, не больше 300мм, средние от 300мм до 1000мм, и длинные больше 1000мм.
Короткие швы заполняют за один проход от начала до конца. Швы средней длины выполняют обратноступенчатым методом от середины к краям.
Угловые швы можно выполнять двумя методами в угол и в лодочку. При сварке в «угол» допускается большой зазор между деталями до 2мм, сборка проще, техника сварки сложнее, в этом способе возможны подрезы и наплывы. Но низкая производительность из-за необходимости за один проход сваривать швы небольшого сечения, катет которых меньше 8мм. Сварка в «лодочку» допускает большие катеты шва за один проход, поэтому более производительно такая сварка требует тщательной сборки.
«Положение электрода и изделия при выполнении угловых швов»
А) Сварка в симметричную «Лодочку». б) Не симметричная. в) в угол наклонным электродом. г) сварка с оплавлением кромок.
|
|
|
