 |
Технология сварки расчетной стали
|
|
|
|
Так как это сталь плохо свариваемая, то для её сварки необходимы специальные условия, т.е. предварительный подогрев изделия или последующая термическая обработка, требуется разделка кромок.
При нахлёсточном соединении разделка кромок не применяется. Скорость сварки выбирается так, чтобы сварочная ванна заполнялась электродным металлом и возвышалась над поверхностью кромок с плавным переходом к основному металлу без подрезов и наплывов. Напряжение не дуге зависит от её длины, оптимальная дуга выбирается между минимальной и максимальной и определяется по формуле:
L=0,5xd
0,5×5=2,5
5+1=6
L=2,5/6~4мм
Расчёт количества наплавленного металла
G=F×L×&
&=7,85г/см*
Определяем площадь наплавленного металла по формуле:
F=6×h
b- Ширина шва
h- Глубина проплавления
Глубина проплавления определяется по формуле:
h-0, 7×S
h-7мм
F=b×h
Подбор источника питания сварочной дуги
Берём за основу выпрямитель типа ВДУ-504-это источник постоянного сварочного тока. Состоящий из сварочного трансформатора с регулирующим устройством и блока полупроводниковых выпрямителей.
Характеристика выпрямителей - круто падающий, продолжительность работы: Прн. =60-65%
Прд.- Длительность полного цикла (сварка + пауза)
У+500×1,3+385
Инструкционно-технологическая карта изготовления данного элемента конструкции
| № | Наименование | Приспособление | Инструмент | Св. ток | Расчет | Газ | Разряд | Кв.раб |
| Разгрузки и погрузки металла | ||||||||
| Очистка металла от смазки | Ветошь | |||||||
| Разметка | Разметочный стол | Чертёжная линейка | ||||||
| Резка металла | ||||||||
| Обработка кромок | стол | |||||||
| Сборка данного элемента конструкции «коробочка» | Кондуктор, угольник | Штангенциркуль | 2-3 | |||||
| Прихватка деталей | Сварочный выпрямитель | Электроды, рукавицы | 2-3 | |||||
| Произвести зачистку прихваток | Стол | Молоток, зубило, щетка | 1-2 | |||||
| Контроль качества | Стол | Линейка, угольник | 2-3 | |||||
| Производим сварку катетом 8мм | Сварочный выпрямитель | Сварочный рукав, электроды | 3-1 | |||||
| Произвести зачистку швов от брызг и шлака | Стол | Стальная щётка, зубило, молоток | 1-2 | |||||
| Контроль качества | Стол | Угольник, линейка, стальная щётка |
Экономическая часть
|
|
|
Определяемрасход электроэнергии при ручной дуговой сварке
Расход электроэнергии на длину 1м шва при ручной дуговой сварке, определяется выражением:
Аэпм + АэхGH
GH- масса наплавленного металла (1м)
Аэ - удельный расход электроэнергии КВт×4/кг, т.е. количество энергии расходуемой на 1кг наплавленного металла.
С учетом потерь в сети и на подстанциях удельный расход электроэнергии при ручной дуговой сварке, может быть принят при сварке на постоянном токе, для однопостового аппарата составляет 6;7КВт×Ч/кг.
Контроль качества сварных швов
Внешний осмотр сварочных швов применяется во всех случаях, не зависимо от других методов контроля, после тщательной очистки сварочного соединения от шлак,брызг и других загрязнений. При осмотре выявляют: непровар, наплавы, прожоги, не заваренные кратеры, трещины, смещение сварочных элементов, правильность формы, соответствие чертежам. Осмотр проводится без применения лупы с увеличением до 10 раз.
Границы трещин выявляются после очистки металла, шлифовки дефектного места наждачной бумагой или травление кислотой.
|
|
|
Контроль красками и люминофорами.
В 1973 году введен новый ГОСТ 18442-73 “Неразрушающие контроль капиллярные методы” для выявления не видимых или слабо видимых глазом дефектов. По способу выявления и регистрации дефектов аппаратуры подразделяют на: люминесцентно - цветную и т.д. Название “капиллярные методы’’ связано со способностью некоторых жидкостей, святящихся или окрашенных, проникать в мельчайшие цели капилляры.
Люминесцентный метод контроля основан на способности ультрафиолетовых лучей вызывать, свечение некоторых веществ (люминофоров) Для контроля этим методом металл следует зачистить от загрязнений, затем нанести на проверяемую поверхность жидкий раствор вещества люминофора. После небольшой выдержки 10-15мин контролируемую деталь промывают, просушивают и облучают в затемненном помещении ультрафиолетом. Если применяется окрашивание жидкости, то облучение не требуется.
Магнитные методы контроля основаны на свойстве магнитных силовых линий изменять, своё направление в местах дефектов металла.
Существует три магнитных метода контроля: магнитно- порошковый, магнитно-индукционный, и магнитно-графический.
Магнитно- порошковый: заключается в том, что на поверхность контролируемого металла ровным слоем наносят порошок (сухой метод) или эмульсию (мокрый метод) намагничивают металл и визуально фиксируют дефекты.
Магнитно-индукционный: отличается в том, что магнитное рассевание фиксируется с помощью индукционной катушки. Для контроля сварных соединений применяют магнитные дефектоскопы, они зарекомендованы в промышленности. Они позволяют определить дефекты в стыковых соединениях на глубине 6-25мм.
Магнитно- графический: основан на фиксации потока, на магнитной ленте плотно прижимаемой к поверхности шва. Отклонение силовых линий магнитного поля на ленте воспроизводится на экране.
Виды дефектов, возникающие при выполнении работ
Для соединений, выполненных сваркой плавлением, возможно образование шести видов дефектов.
Пористость шва: сферическая, канальная, цепь пор, группа пор, линейная пористость.
1.
Шлаковые и металлические включения разделяют на шлак компактный, шлак линейный, металлические включения, поверхностные.
|
|
|
2.
Несплавление: по кромкам и между слоями многослойного шва.
3.
Непровар: в корне одностороннего шва без подреза и с подрезом, двухстороннего шва, межслойный не провар многослойного шва.
4.
Трещины: поперечные и продольные.
5.
Дефекты формы шва: чрезмерный провар корня (прожог, протёк) не ровности (наплавы, вмятины) подрезы и т.д.
6.
Все эти дефекты ухудшают механические свойства сварных соединений и следовательно работоспособность конструкции. Часть из них, такие как нарушение пористости и нарушение включения, прожиг, не плотности шва, подрезы, вмятины, должны быть исправлены сварщиком допустившего дефект.
Особое внимание следует уделить предупреждению не проваров, которые образуются при неправильной форме разделки стыкового шва, слишком большом притуплении и малом зазоре, или вследствие плохой очистке корня шва перед выполнением подварочного валика, а так же обратного шва при двухсторонней сварке. Наиболее опасен брак с множеством трещин, исправлению не подлежит.
Заварка одиночной трещины
2.
1.
1.Место засверливания
2.Место подогрева перед сваркой
Охрана труда при выполнении сварочных работ
|
|
|
