 |
Опиливание наружных плоских поверхностей
|
|
|
|
Работая напильником в одном направлении, трудно получать ровную и чистую поверхность. У ближнего и дальнего края поверхности возникают завалы (не плоскостность поверхности) и остаются глубокие штрихи (следы от зубьев напильника) в направлении обработки. Поэтому направление движения напильника должно меняться попеременно (рис. 83). Сначала обработку ведут слева направо под углом 30-40° к оси тисков (косым штрихом) (рис. 83, а), затем прямым штрихом поперек заготовки (рис. 83, б). После этого продолжают опиливание косым штрихом справа налево (рис. 83, в) и заканчивают прямым штрихом вдоль заготовки. При опиливании плоских поверхностей используют плоские напильники — драчёвые и личные. Сначала опиливают одну широкую (базовую) поверхность, затем другую, параллельную первой. Необходимо, чтобы обрабатываемая поверхность находилась в горизонтальном положении. Проверку прямолинейности (плоскостности) поверхности проводят поверочной (лекальной) линейкой (рис. 84) двумя способами; «на просвет» (рис. 84, б) и «на краску» (рис. 84, з). При проверке «на просвет» деталь поднимают на уровень глаз, линейку прикладывают ребром перпендикулярно поверхности в двух-трех местах вдоль длинной стороны, затем вдоль короткой — так же в двух-трех местах, и наконец, по одной и другой диагонали. Если просвет между линейкой и проверяемой плоскостью узкий и равномерный — плоскость поверхности обработана удовлетворительно. Во избежание износа линейку не перемещают по поверхности, а отрывают каждый раз, переставляя в нужное положение. Проверка «на краску» дает более точный и наглядный результат контроля. Для этого на контролируемую поверхность наносят тонкий слой лазури или сажи, раз веденной в минеральном масле, затем линейкой слегка притирают ее к контролируемой поверхности. В местах выступов поверхности краска снимается, а во впадинах остается. Проверку «на краску» можно выполнять с помощью поверочной плиты. В этом случае на рабочую поверхность поверочной плиты тампоном наносят тонкий слой красителя (как и в первом случае), затем прикладывают проверяемую поверхность детали и делают несколько круговых движений. Тщательно опиленная поверхность должна быть равномерно покрыта пятнами краски. Параллельность двух поверхностей проверяют с помощью штангенциркуля. Результаты замеров должны быть в пределах, указанного на чертеже допуска. Прямые углы, образуемые опиливаемыми поверхностями, контролируют с помощью угольников «на просвет». Опиливание криволинейных поверхностей. При опиливании выпуклых и вогнутых поверхностей выбирают наиболее рациональный способ удаления лишнего металла (выпиливание ножовкой, обрубание и вырубание зубилом, высверливание и т. д.). Во всех случаях необходимо правильно выбирать припуск на опиливание. Слишком большой припуск ведет к большому расходу времени на обработку, а слишком маленький — к браку. Опиливание поверхностей начинают после разметки — на заготовке должен быть контур обрабатываемой детали. При опиливании вогнутых поверхностей большую часть металла можно удалить с помощью ножовки или высверлить. Затем полукруглым или круглым драчёвым напильником удаляют металл, не доходя 0,3-0,5 мм до размеченного контура. Обработку заканчивают личным напильником. Радиус напильника должен быть меньше радиуса кривизны поверхности. Правильность формы поверхности проверяют по шаблону «на просвет», а перпендикулярность опиленной поверхности торцу за готовки — угольником. Опиливание выпуклых поверхностей выполняют в той же последовательности. При этом обычно применяют плоские напильники. Отделка поверхностей. В тех случаях, когда требуется высокая точность обработки, поверхности после опиливания подвергаются окончательной отделке бархатными напильниками, полотняной или бумажной шлифовальной шкуркой и абразивными брусками. Отделка напильниками выполняется, обычно, круговыми штрихами. Шлифовальные шкурки накладывают на плоские или криволинейные оправки (напильники, деревянные бруски).
|
|
|
|
|
|
МЕХАНИЗАЦИЯ ОПИЛОВОЧНЫХ РАБОТ. БРАК. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА
Механизация опиловочных работ
Осуществляется в основном применением ручного электрического и пневматического инструмента, а так же, опиловочных машин и станков. Для выполнения слесарных и сборочных работ может применяться электрический напильник, показанный на рис. 85. Он приводится в движение электродвигателем переменного тока мощностью 120 вт и обеспечивает возвратно-поступательное движение напильника на длине хода 12 мм с числом двойных ходов 1500 в минуту. Для гашения инерционных сил, возникающих при движении напильника (вибраций) электронапильник имеет балансир, приводимый в возвратно-поступательное движение встречно-противоположно (оппозитно) по отношению к напильнику. Для опиливания внутренних поверхностей деталей сложной формы (штампы, пресс- формы и т. п.) применяют универсальные шлифовальные машины (рис. 86) с гибким валом, имеющим приспособление для крепления вращающихся напильников. Для обработки крупных деталей простой формы, не требующих высокой точности, применяют переносные и стационарные опиловочные станки с возвратно-поступательным движением напильника. Их применение, повышает производительность труда в 4-5 раз по сравнению с ручным опиливанием. Отделочные операции могут выполняться ручными дисковыми шлифовальными машинками. Рабочим инструментом является шлифовальная шкурка.
Брак
| Вид | Причины |
| Завалы краев заготовок (не плоскостность поверхности) | Слабые навыки работа напильником (неправильное распределение усилий правой и левой руки) |
| Вмятины или другие повреждения обработанной поверхности заготовки | Неправильный зажим заготовки в тисках |
| Неточность размеров опиленной заготовки | • Неточная разметка, неверно выбранный припуск, неправильно проведенные измерения или неточность измерительного инструмента |
| Задиры и царапины на поверхности заготовки | Неправильный выбор напильника Небрежная работа |
|
|
|
Безопасность труда
Перед работой проверять целостность и надежность насадки рукояток напильников. При обратном ходе напильника не поджимать пальцы левой руки под стержень напильника. Образовавшуюся стружку не сдувать и не сметать обнаженными руками. Для удаления стружки применять волосяные щетки.
ПЛОСКОСТНАЯ
РАЗМЕТКА
1. НАЗНАЧЕНИЕ И СПОСОБЫ РАЗМЕТКИ.
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ РАЗМЕТКИ
1.1. Назначение разметки
ПЛОСКОСТНАЯ РАЗМЕТКА — это слесарная операция, предназначенная для нанесения на поверхность заготовки разметочных линий (рисок), определяющих контуры детали или места обработки. При последующей обработке слой металла будет удаляться до разметочных линий. Поэтому точность изготовленной детали зависит от точности разметки. Она составляет около 0,5 мм.
Слой металла, удаляемый при обработке заготовки, называют припуском на обработку. Разметку применяют в тех случаях, когда необходимо изготовить одну или несколько одинаковых деталей, Разметку называют плоскостной, если разметочные линии наносят на одну плоскость заготовки. При нанесении разметочных линий на разных поверхностях заготовки разметку называют пространственной.
1.2. Способы разметки
В зависимости от количества изготавливаемых деталей, назначения и материала применяют следующие способы разметки:
-разметка по чертежу;
-разметка по шаблону;
-разметка по образцу;
-разметка по месту;
- разметка карандашом;
- точная разметка.
Разметка по чертежу выполняется в тех случаях, когда необходимо изготовить одну деталь, размеры которой даны на чертеже или эскизе. С помощью геометрических построений воспроизводятся контуры детали на заготовке.
Разметка по шаблону применяется для изготовления нескольких одинаковых деталей; Сначала разметкой по чертежу получают контуры шаблона, обрабатывают его, а затем, очерчивая шаблон, получают контуры деталей.
|
|
|
Разметка по образцу применяется при ремонтных работах. При этом размеры на заготовку переносят не с чертежа, а с вышедшей из строя детали с учетом износа.
Разметку по месту применяют при сборке крупных деталей, когда для одной имеющейся необходимо изготовить другую, сопрягаемую с ней деталь. Изготавливаемую деталь размечают в том положении, в котором они должны быть соединены. Имеющаяся деталь используется как шаблон.
Разметка карандашом выполняется на заготовках из алюминиевых сплавов. Нанесение на них рисок не допускается из-за опасности возникновения коррозии после нарушения защитной окисной пленки (AI3O3).
Точная разметка выполняется как и разметка по чертежу, но применяют более точные инструменты. Это позволяет получить точность до 0,05 мм.
1.3. Приспособления для, разметки
При разметке применяют специальные приспособления: разметочные плиты, подкладки, поворотные приспособления, домкраты.
, Разметочные плиты (рис. 1, а, б) применяют для размещения на них различных заготовок, приспособлений и инструментов. Отливаются из мелкозернистого серого чугуна. Верхняя рабочая и боковые поверхности
плиты обрабатываются строганием и шабрением. Рабочая поверхность плиты может иметь продольные и поперечные канавки для установки приспособлений. Малые плиты (на верстаках, столах, тумбах) должны иметь высоту рабочей поверхности от пола 800-900мм. Большие плиты (на фундаментах) — 700-800 мм. Рабочая поверхность плиты горизонтируется по уровню с помощью клиньев и домкратов. Должна содержаться в чистоте и предохраняться от царапин, забоин и других повреждений. Для этого поверхность периодически протирается керосином или скипидаром и натирается графитовым порошком, а между поверхностью плиты и заготовки устанавливают подкладки или домкраты. Подкладки служат для обеспечения необходимого положения детали при разметке, а также для защиты поверхности плиты от повреждений. Применяют плоские, призматические и клиновые подкладки (рис. 2, а, б). Поворотные приспособления с электромагнитом (рис. 3) позволяют закрепить в положении. Обеспечивают быстрое крепление деталей из черных металлов (сталь, чугун). Недостаток — опасность неожиданного выключения электромагнита; не-возможность крепления немагнитных деталей; нарушение балансировки при установки тяжелых деталей.
Домкраты (рис. 4) предназначены для установки громоздких и тяжелых заготовок. Позволяют регулировать положение заготовок по высоте. Могут иметь сменные головки, что позволяет устанавливать детали любой формы.
ИНСТРУМЕНТЫ
ДЛЯ ПЛОСКОСТНОЙ РАЗМЕТКИ
|
|
|
