 |
Расчет фонда времени работы оборудования
|
|
|
|
Рассчитайте фонд времени работы оборудования по формуле 3.
, (3)
где Дк – количество календарных дней в текущем году;
Дв – количество выходных дней в текущем году;
Дп – количество праздничных дней в текущем году;
F см – продолжительность смены (8 час);
Дпред– количество предпраздничных дней;
Тсокр – время, на которое сокращается предпраздничный день (1)
Ксм - количество смен в сутки (1; 2; 3);
Кр — коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт (0,95).
Расчет необходимого количества оборудования
Рассчитайте необходимое количество оборудования.
Определяем расчетное количество станков 
для каждой операции:
, (4)
где 
- годовой объем выпуска деталей, шт.;
- штучно - калькуляционное время, мин.;
- действительный годовой фонд времени, час;
- нормативный коэффициент загрузки оборудования.
Принятое число рабочих мест Р устанавливают округлением значений 
до ближайшего большего целого числа.
Далее для каждой операции вычисляют значение фактического 
коэффициента нагрузки:
, (5)
Количество операций, выполняемых на рабочем месте:
, (6)
Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:
, (7)
Таблица 6
Расчет коэффициента закрепления операций
| № оп. | Наименование операции | Норма времени Тшт-к, мин | 
| P | 
| О |
| Итого: | ||||||
После определения среднего коэффициента определяем тип производства:
|
|
|
Кз.о ≤ 1 – массовое производство;
1 <Кз.о≤ 10 – крупносерийное производство;
10 <Кз.о≤ 20 – серийное производство;
20 <Кз.о≤ 40 – мелкосерийное производство.
Кз.о для единичного производства не регламентируется.
Размер партии деталей:
, (8)
где а – количество дней запаса деталей на складе, шт.;
Ф – количество рабочих дней в году.
В любом техпроцессе следует стремиться к лучшему использованию
оборудования, как по техническим возможностям, так и по времени работы.
Поэтому при малой загрузке его следует догружать аналогичными операциями по обработке не только данной, но и других деталей, изготавливаемых на участке, если такой вариант представляется возможным.
ПРИМЕР:
Данные о базовом технологическом процессе механической обработки детали «Крышка стартерная» представлены в таблице 7.
Таблица 7
Базовый технологический процесс
| № оп. | Наименование операции | Модель станка | Норма времени Тшт-к, мин. | См.ч., руб. | С, руб. |
| 010 | Токарно-винторезная | Токарно-винторезный 16К20 | 0,642 | 135 | 1,44 |
| 015 | Токарно-винторезная | 14,949 | 135 | 33,63 | |
| 020 | Вертикально-фрезерная | Вертикально-фрезерный 6Р13 | 1,750 | 110 | 3, 21 |
| 025 | Вертикально-сверлильная | Вертикально-сверлильный 2Н135 | 0,153 | 120 | 0, 306 |
| 030 | Круглошлифовальная | Бесцентрово-шлифовальный 3Е12 | 4,311 | 148 | 10,64 |
| 050 | Круглошлифовальная | 4,650 | 148 | 11,47 | |
| Итого: | 26,455
| 60,69 | |||
Годовой объем выпуска деталей N = 200 штук.
Действительный годовой фонд времени Fд = 3904 часов при режиме работы предприятия – 2смены в сутки.
Расчет коэффициента закрепления операций производится по следующим формулам. Результаты заносятся в таблицу 8.
Определяем расчетное количество станков для каждой операции:
|
|
|
, (9)
где N =200 шт. - годовой объем выпуска деталей;
- штучно - калькуляционное время, мин.;
- действительный годовой фонд времени, час;
- нормативный коэффициент загрузки оборудования.
Принятое число рабочих мест Р устанавливают округлением значений 
до ближайшего большего целого числа.
Далее для каждой операции вычисляют значение фактического коэффициента нагрузки:
, (10)
Количество операций, выполняемых на рабочем месте:
, (11)
Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:
, (12)
Таблица 8
|
|
|
