Анализ процесса профильного шлифования
Отличительной чертой протяжек является крайне неблагоприятное соотношение длины и диаметра при обработке, сложность конструкции и высокая точность. Под действием поперечных сил в процессе обработки, протяжка упруго деформируется. Величина прогиба в этом случае, может превышать допустимые величины определяемыми требованиями точности протяжки. Более 60% протяжек изготавливают из быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5), которые по параметру шлифуемости относятся к группе труднообрабатываемых материалов. Обработка, их осуществляется с относительно большими силами, которые сопровождаются вибрациями, прогибами протяжки и повышенным тепловыделением. Конструкции протяжек и калибров представлены на рисунке 7.1. В большинстве случаев обработка протягиванием является заключительной операцией. Точность протяжки задает окончательную точность протянутой поверхности, что определяет жесткие требования к допускам на изготовление протяжки. Большие силы резания при протягивании приводят к тому, что все неточности изготовления протяжки приводят к существенным отклонениям профиля протянутой поверхности. Улучшение шероховатости приводит к снижению сил при протягивании, но требует большей трудоемкости при изготовлении. Основные контролируемы размеры, при профильном шлифовании представлены см. рисунок 7.2. Допуски на профиль и разноблочности не превышают 5мкм, а линейные 0.01. Большой вклад в развитие инструментальной технологии и повышение точности шлифования внесли ученые Маслов Е.Н., Баклунов Е. Д., Корчак С. Н., Лурье Г. Б., Резников А.Н., Маргулис Д.К., Шаламов В.Г., Ятманов И. И., Султанов Т.А. и др. Разрешение данного противоречия достигается за счет компромисса и решения задач оптимизации технологического процесса (рисунок 7.3.).
Под точностью обработки следует понимать степень соответствия параметров изготовленной детали данным чертежа. Точность является важнейшим показателем качества продукции в машиностроении. Станок (С), приспособление (П), инструмент (И) и деталь (Д), образуют целую систему, элементы которой не только связаны между собой, но и должны быть замкнуты. Расчет погрешности обработки устанавливают путем суммирования факторов (размера, отклонения формы, расположение поверхностей и др.).
где ∆εу- погрешность установки в приспособлении, ∆у- погрешность вызываемая колебаниями под влиянием нестабильных нагрузок (сил резания и др.), ∆н- погрешность наладки технологической системы на выдерживаемый размер, ∆и- погрешность вызываемая размерным износом режущего инструмента, Σ∆ст- погрешность станка, Σ∆т- погрешность возникающая под действием колебаний упругих объемных и контактных деформаций элементов технологической системы вследствие их нагрева. [90]
Воспользуйтесь поиском по сайту: ![]() ©2015 - 2025 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...
|