 |
Потребность в зависимости Потребность в зависимости
|
|
|
|
От характера исполняемой от учета наличных запасов
Функции материалов
ПервичнаяВторичнаяТретичная Брутто- Нетто-
Потребность Потребность Потребность потребностьпотребность
В материалах, в материалах, во вспомога- Первичная, Брутто-
Определяется для производ- тельных ма- Вторичная, потребность
рыночным ства изделий, териалах Третичная за вычетом
Спросом составляю- потребности наличного
щих первич- на плановый запаса
Ную потреб- период
Ность
Рисунок 5.1. Виды потребностей в материалах
Под первичной понимается потребность в готовых изделиях, узлах и деталях, предназначенных для продажи, а также покупных запасных частях.
Под брутто- потребностью понимается потребность в материалах на плановый период без учета того, имеются ли их запасы на складе или в производстве. Соответственно нетто - потребность характеризует потребность в материалах на плановый период с учетом их наличных запасов и получается как разность между брутто - потребностью и располагаемыми складскими запасами к определенному сроку.
Методы определения потребностей. Необходимым условием эффективного управления материальными потоками является знание потребности на перспективу. Для ее определения могут использоваться следующие методы (рис. 5.2.):
Методы определения
Потребностей
Детерминированный Стохастический Субъективная
Расчет расчет оценка
Аналитический Синтетический Оценка по Оценка
Метод метод аналогии по интуиции
Метод
Аппроксимация экспоненциального Регрессионный
Средних значений сглаживания анализ
|
|
|
Рисунок 5.2. Методы определения потребности
Методы материального обеспечения. В практике работы предприятий используют несколько методов планирования материального обеспечения производства (рис.5.3)):
Методы материального
Обеспечения производства
Позаказный На основе На основе осуществля-
плановых заданий емого потребления
Заказы по Метод Метод
Единичные нескольким своевременных ритмичных
Заказы позициям заказов заказов
Рисунок 5.3. Методы материального обеспечения производства
Определение экономического размера заказа. Экономическим размером заказа является величина партии материалов, которая позволит сократить до минимума ежегодную общую сумму затрат на запасы при определенных условиях их формирования, ценах на материалы и налогах (рис. 5.4)
| Расходы на заказы, поставку и хранение материалов |
| В |
| А |
| Общая сумма расходов на содержание запасов (Ах) |
| Х0 |
| Размер заказа х |
| Оптимальный размер заказа |
Рисунок 5.4. Соотношение между расходами на оформление заказа и содержание запасов и размеров заказа х
На основе количественной оценки зависимостей расходов на закупку и хранение материалов от количества закупаемого материала можно определить размер заказа, минимизирующий величину общих издержек при следующих допущениях:
1. Общее число единиц, материала составляющих годовые запасы известно.
2. Величина спроса неизменна.
3. Выполнение заказов происходит немедленно, т. е. заказы выполняют в установленные сроки, время опережения известно и постоянно.
4. Расходы на оформление не зависят от их размера.
5. Цена на материал не изменяется в течение рассматриваемого периода времени.
В соответствии с принятыми допущениями затраты на создание и содержание запасов могут быть выражены формулой
С = С1n + С2 × q/2,
|
|
|
где С1 и С2 - соответственно постоянные и переменные расходы, связанные с заказом и хранением материалов; n - количество заказов в год; q/2 - средний размер запаса.
В практике работы предприятия могут иметь место некоторые частные отклонения от этих условий:
1) затянувшаяся поставка. В этом случае материал поступает в течение определенного периода времени и частью используется до того, как доставлена последняя партия.
2) ускоренное использование. Это означает, что интенсивность потребления запасов такова, что возникает определенный дефицит материала.
С учетом отмеченных специальных условий строят частные модели по определению оптимальной партии заказа.
В результате изучения данной темы студент должен знать:
· основные составляющие первичной потребности;
· все факторы, определяющие потребность;
· методы расчета потребности.
Вопросы для самопроверки:
1. Понятие закупочной логистики.
2. Процесс закупки.
3. Виды потребностей в материалах.
4. Методы определения потребностей.
5. Материальное обеспечение на основе плановых заданий.
6. Определение экономичного размера заказа.
7. Расчет оптимальной производственной партии.
8. Оптимальные размеры заказа при допущении дефицита.
Тема 6. Производственная логистика
Задачи и функции производственной логистики. Основы управления материальными потоками в производстве. Организация материальных потоков. Системы управления материальными потоками
Методические указания.
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Объектом изучения производственной логистики являются внутрипроизводственные логистические системы: промышленные предприятия; оптовые предприятия, имеющие складские сооружения; грузовые станции и др.
Основная задача производственной логистики состоит в создании и обеспечении эффективного функционирования интегрированной системы управления материальными потоками на предприятии.
Управление материальным потоком на промышленном предприятии представляет собой процесс целенаправленного воздействия на производственные подразделения, занятые продвижением материальных и информационных потоков из пункта производства в пункт потребления продукции.
|
|
|
Принятие управленческих решений осуществляется на основе данных о ходе выполнения производственных заказов, информации и ресурсах и потребительском спросе (рис.6.1).
| Рисунок 6.1. Основные данные, используемые в процессе управления материальными потоками |
Управление материальными потоками на предприятии предполагает выполнение следующих функций:
· координация действий участников логистического процесса;
· организация материальных потоков в производстве;
· планирование материальных потоков;
· контроль хода процесса товародвижения в рамках внутрипроизводственной логистической системы;
· регулирование хода выполняемых работ.
Планирование потоков основано на прогнозных оценках, которые в зависимости от целей прогнозы в управлении материальными потоками, подразделяются на следующие группы.
1) прогнозы технического развития, целью которых является прогнозирование в области путей создания новых видов продукции и изменений в технологии производства, появления новых материалов;
2) прогнозы спроса на продукцию с целью замены изготавливаемой продукции на новую или уменьшения объема ее выпуска, определения тенденций в углублении диверсификации производства;
3) прогнозы материальных ресурсов, имеющие целью определение потребности в материалах с учетом возможных изменений товарной политики предприятия;
4) прогнозы изменения цен на материалы составляются с тем, чтобы создать запасы тех видов материалов, цены, на которые вероятно возрастут.
Последовательность прохождения заказов через звенья логистической цепи устанавливается с помощью правил распределения работ (обслуживания заказов), предписывающих те или иные приоритеты при выполнении работ. В практике управления материальными потоками используются следующие правила приоритетов:
· FIFO: “первый пришел – первый ушел”, т.е. наивысший приоритет придается заказу, который раньше других поступил в систему;
|
|
|
· LIFO: “последний пришел – первый обслужен”, т.е. наивысший приоритет придается заказу, поступившему на обслуживание последним. Это правило наиболее часто применяется в системах складирования в тех случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно только сверху;
· SPT: “правило кратчайшей операции”, наивысший приоритет приписывается заказу с наименьшей длительностью выполнения в данном звене.
В тех случаях, когда целью управления материальными потоками является обеспечение установленных сроков поставки, используются правила управления, учитывающие информацию о времени выполнения заказов. Такими правилами являются следующие:
· MST: “минимальный резерв времени”, наивысший приоритет присваивается заказу, имеющему наименьшее резервное время. Резервное время определяется как разность между сроком выполнения заказа и сроком, к которому заказ может быть;
· EDD: “наиболее ранний срок исполнения”, т.е. наивысший приоритет придается заказу с наиболее ранним сроком выполнения.
Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя принципиально различными способами: путем “выталкивания” или “вытягивания” заказа.
Выталкивающая система управления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Материальный поток как бы “выталкивается” получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством.
Такой способ управления материальными потоками позволяет увязать сложный производственный механизм в единую систему и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии.
Вытягивающая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий.
Организация материальных потоков и управление ими на предприятии неразрывно связаны между собой и образуют систему. Так, перемещение материалов в процессе выполнения полученных заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем распределения материальных ресурсов, планирования хозяйственных связей и т.п., и вместе с тем требует определенной организации: обеспечения ритмичного выполнения поставок, выбора оптимальной системы транспортировки материалов и др. В процессе организации достигается объединение элементарных потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственной логистической системы.
|
|
|
Отдельные стадии процесса преобразования материальных потоков (хранение, обработка, транспортировка) осуществляются на предприятии в пространственно обособленных подразделениях, каждое из которых выполняет определенные функции.
Состав функциональных подразделений (служб, цехов) предприятия, участвующих в формировании и преобразовании материальных потоков, их взаимное расположение на территории и формы взаимосвязей по выполнению производственных заказов называют пространственной структурой логистической системы.
Структура внутрипроизводственной логистической системы определяется рядом факторов, в числе которых можно выделить следующие:
· диверсификация производства;
· объем выпуска продукции;
· метод организации перемещения грузов;
· метод организации производства;
· тип системы управления запасами.
Пространственная структура логистической системы предопределяет порядок (последовательность) выполнения операций по преобразованию материальных потоков во времени. Возникающие при этом временные связи характеризуют отрезки времени, в которые протекают отдельные стадии процесса выполнения заказа или фиксируются его промежуточные результаты – события.
Для характеристики временного аспекта организации материальных потоков используются следующие понятия:
· цикл выполнения заказа;
· длительность цикла заказа;
· структура цикла.
Цикл выполнения заказа –это комплекс определенным образом организованных во времени элементарных потоков, возникающих при выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с момента его получения до исполнения.
Календарный период времени, в течение которого осуществляются все операции по выполнению заказа, выражает длительность цикла заказа.
В наиболее общем виде длительность цикла Тзц выражается формулой
Тзц = Тоз + Ттп + Тзм + Тпз + Тпц + Тп + Тпер,
где Тоз – время обработки и оформления заказа; Ттп – время технической подготовки; Тзм – время закупки материалов; Тпц – длительность производственного цикла; Тп – время поставки; Тпер – время перерывов, возникающих из-за асинхронизации отдельных этапов цикла.
Совокупность технических средств, которая создает возможность потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей)по отношению к ней, выраженное системой устойчивых связей, представляет собой форму организации движения материальных потоков.
Имеют место три формы организации движения материалов:
· накопительная;
· транспортно-накопительная;
· нулевого запаса.
Накопительная форма организации характеризуется тем, что для нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается комплекс складов.
Основным достоинстовм данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе и выходе системы, что обеспечивает, с одной стороны, надежность поступления необходимых деталей, заготовок, комплектующих в производство, с другой стороны, - гарантирует выполнение срочных заявок потребителей продукции. Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что наличие разветвление системы транспортных трасс и большого числа складов затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами. Отмеченное приводит к большим потерям, связанным с иммобилизацией средств в материалы, и требует значительных капитальных вложений для создания системы складов.
Транспортно-накопительная форма организации предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе - транспортировка к станку – обработка – возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках.
Достоинствами данной формы организации материальных потоков являются: уменьшение объема запасов на рабочих местах за счет создания ТСС; сокращение длительности производственного процесса посредством устранения перерывов между составляющими цикла производства; постоянный контроль за запасами; наличие хорошо организованной системы управления движением материалов.
К числу недостатков можно отнести следующие: транспортно-накопительная форма эффективна для групп конструктивно и технологически однородных деталей, что, во-первых, сужает область ее применения, во-вторых, вызывает необходимость проведения комплекса подготовительных работ; данная форма требует значительных вложений в создание автоматизированной системы управления ходом производства.
Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий между собой отдельные производственные участки. Каждый из участков может контактировать с любым другим посредством управления информационными и материальными потоками через соответствующий накопитель (рис.6.2).
| Склад |
| Участок-поставщик |
| Участок-потребитель |
| Заказ на поставку и изготовление |
| Выполненный заказ |
Рисунок 6.2. Схема объединенного контура регулирования
Достоинством данной формы является возможность использования вытягивающей системы управления материальными потоками, что обеспечивает минимальный нормативный производственный запаса. Однако использование ее на отечественных предприятиях затруднено из-за низкого уровня компьютеризации управления ходом производства и отсутствия устойчивой системы снабжения необходимыми материалами.
Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.
Различают несколько систем управления материальными потоками:
· MRP – планирование потребности в материалах;
· DRP – планирование распределения ресурсов;
· JIT – управление материальными и информационными потоками по принципу “точно вовремя”;
· KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу “точно вовремя”;
· OPT – оптимизированная технология производства.
Планирование потребности в материалах – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов.
Планирование распределения ресурсов может быть охарактеризовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует те же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный – периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок.
|
|
|
