Основные требования к исходным данным для разработки нормативов.

Исходными материалами для проектирования нормативов по труду являются: действующие нормативы, степень укрупнения которых ниже проектируемых; ГОСТы, ОСТы, паспортные данные оборудования, характеристики инструментов, оснастки, сырья, материалов; данные об организационно-технических условиях производства; данные об организации труда: разделении труда и кооперации, методах и приемах осуществления нормируемого трудового процесса, организации и обслуживании рабочего места, условиях труда; статистические данные о степени выполнения норм и фактических затратах времени, о численности и расстановке работников по рабочим местам, участкам и др.; данные экспериментальных исследований, проводимых в лабораторных и производственных условиях; ранее проведенные исследования на аналогичных работах и др.

Основными данными для разработки нормативов по труду являются результаты изучения затрат рабочего времени путем наблюдений и замеров (фотографий рабочего дня и времени использования оборудования, хронометражей и фотохронометражей).

Нормативы по труду следует разрабатывать на типовое содержание трудового процесса и типовые организационно-технические условия его осуществления. В качестве типового выбирается наиболее производительный и целесообразный трудовой процесс, характерный для всей совокупности одноименных процессов и в то же время широко распространенный в данных условиях производства. Основными критериями рациональности типового трудового процесса являются: минимальные затраты времени при соблюдении необходимого качества продукции и производительном использовании оборудования; оптимальная степень утомляемости; содержательность, обеспечивающая возможность быстрого творческого роста; безопасность работы и нормальные условия труда.

В целях обеспечения прогрессивности и обоснованности нормативов труда при их разработке целесообразно одновременно использовать хронометраж, киносъемку и микроэлементные нормативы времени.

В настоящее время в нормативно-исследовательской работе по труду рекомендуется применять базовую систему микроэлементных нормативов времени (БСМ).

Сущность графоаналитического метода обработки результатов хронометражных наблюдений.

Анализ и обработку хронометражных материалов производят обычно графическим методом, т.е. результаты наблюдений наносят на график. Например, в прямоугольной системе координат по оси абсцисс откладывают значение принятого фактора (вес детали, расстояние и др.), а по оси ординат - время, полученное в результате хронометражного исследования.

Сущность графоаналитического метода заключается в нахождении такого положения нормативной линии, при котором алгебраическая сумма отклонений точек (их расстояний) от нормативной линии, измеренных по оси ординат, равна нулю, т.е.

При исследовании влияния нескольких факторов для каждого из них строят отдельные графики.

После графоаналитической обработки хронометражных материалов приступают к составлению таблиц нормативов времени. Для этого в заранее составленной схеме построения нормативов проставляют соответствующие величины. Затем проводится проверка вновь разработанных нормативов, что достигается путем сопоставления их с ранее действовавшими нормативами и проведения пробного нормирования в условиях цеха. При этом выявляются степень доброкачественности проведенных исследований и удобство пользования нормативами в практической работе.

Таблица нормативов, выведенная на основе эмпирической формулы, впоследствии проверяется и корректируется в производственной обстановке.

Методика нормирования основного времени (машинного) на металлорежущих станках (подбор оптимальных режимов резания, глубины резания, подачи, скорости)

Особенностью нормирования труда на обработочных операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы. Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом работы эта зависимость прямая, а с режимом резания – обратная.

Для оптимизации машинного времени применяют возможно большие технологически допустимые подачи и соответствующие им скорости резания. При этом следует в наибольшей степени использовать режущие свойств инструмента и его прочность, динамические возможности станка при соблюдении технических условий на изготовление детали.

Режимы резания для станочных работ устанавливаются в следующем порядке. Исходя из припуска на обработку, определяется максимально возможная глубина резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точении, строгании и фрезеровании позволяет устанавливать возможно большую глубину резания, соответствующую припуску на обработку. Глубина резания может быть увеличена и при снижении подачи. После установления глубины резания выбирается подача. При этом учитываются требуемая точность обработки поверхности, прочность державки и материала режущей части инструмента, а также жесткость системы станок – приспособление – инструмент – деталь (СПИД). Затем определяется максимально допустимая сила подачи при резании по прочности и жесткости крепления детали с учетом требований, предъявляемых к классу точности обработки, прочности инструмента, жесткости системы СПИД. Если выбранная подача не удовлетворяет этим требованиям, необходимо установленную по нормативам подачу, снизить до величины, допускаемой прочностью механизма станка или прочностью державки и пластинки твердого сплава.

Выбор скорости резания проводится по соответствующим таблицам в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности, геометрической формы инструмента, глубины резания и величины подачи. Влияние этих факторов при определении скорости резания учитывается с помощью поправочных коэффициентов, приведенных в нормативных таблицах.