Холодильная обработка мяса

Действие холода на мясо заключается в том, что он подавляет рост гнилостных бактерий и ферментативные процессы.

Гнилостные бактерии начинают расти при темпера­туре 6—7°, и чем выше (примерно до 45°) температура, тем энергичнее они развиваются. Кроме того, имеются плесени, которые хорошо растут и на кислых средах и при низких температурах. При температуре —10° рост большинства плесеней прекращается.

Охлаждают или замораживают мясо естественным (в зимнее время) или искусственным холодом. Для по­лучения холода заготавливают лед в ледниках, погре­бах, подвалах или ледяных складах.

Ледники бывают подземные (погреба) и наземные. Первые представляют крытое помещение, под полом которого сделана яма; ее ежегодно набивают колотым льдом. На лед, покрытый опилками или соломой, в лет­нее время ставят продукты в какой-либо таре для хра­нения. При этом отсутствует вентиляция воздуха и тем­пература на поверхности льда всегда выше 0°.

Наземный ледник считается более совершенным и представляет собой здание, перегороженное внутри на две половины. Одну, большую половину заполняют льдом, накладывая его плотно, штабелем, а другая, меньшая, служит для размещения и охлаждения в ней продуктов. Вверху и внизу перегородки имеются отвер­стия или щели, через которые циркулирует воздух. Внизу, где находится лед, воздух охлаждается и на­правляется через отверстия перегородки в другую по­ловину с продуктами и охлаждает их, затем, нагреваясь, поднимается вверх и поступает через верхние отверстия в перегородке снова в помещение со льдом. Охлаждаясь и опускаясь, он опять переходит в другую половину, где хранятся продукты. При такой циркуляции воздуха охлаждение продуктов происходит быстрее, а посторон­него (затхлого) запаха и сырости, свойственных погре­бу-яме, не бывает. Вода при таянии льда удаляется на­ружу через особый отвод. Двери в ледник устраивают­ся на северной стороне.

Для получения холода, наряду с ледниками, поль­зуются ледосоляными смесями, таяние которых проис­ходит ниже нуля. Так, при добавлении к дробленому льду 5% поваренной соли температура в смеси пони­жается до —3°, при добавлении 10% соли до —7,5%, а при содержании в смеси 16% соли температура может опускаться до —10,5°.

Холодильники. Для создания холода применяются специальные машины. Получение холода основано на том, что жидкий газ — хладоагент при испарении погло­щает много тепла из окружающей среды, в частности из камер холодильника. Компрессор (поршневой ци­линдр) движением поршня засасывает газообразный хладоагент (например, аммиак) из труб охладительной системы помещений холодильника. Обратным движе­нием поршня газообразный аммиак сжимается и подает­ся в газопровод, по которому он попадает в конденса­тор, представляющий целую систему металлических труб, составленных в виде батарей и постоянно охлаж­даемых водой. Аммиак (или другой хладоагент), проходя через конденсатор (condensio — сгущаю), охлаждается, сгущается и переходит в жидкое состояние. Жидкий аммиак поступает далее в сборный сосуд-ресивер, где он накапливается, а затем посредством регулирующего вентиля проходит в трубы, по которым; течет в камеры холодильника. Здесь при поступлении аммиака в бата­реи с более широким диаметром труб и большей их емкостью, а также вследствие присасывающей деятель­ности компрессора давление хладоагента снижается, и он переходит в газообразное состояние. Испарение ам­миака происходит с поглощением большого количества тепла, что вызывает сильное охлаждение воздуха в каме­ре холодильника. Испарившийся (согревшийся за счет взятого от продуктов тепла) аммиак снова поступает в компрессор. Такая замкнутая система циркуляции хла­доагента, когда испарение его происходит в камерах холодильника, называется непосредственным охлажде­нием.

В отличие от непосредственного, часть камер холо­дильника находится на посредственном (рассольном) охлаждении. Последнее заключается в том, что бата­реи, в которых испаряется жидкий аммиак, погружают в специально построенный резервуар с раствором по­варенной] соли (рефрижератор). В этом случае испаре­ние аммиака сопровождается охлаждением раствора соли. Холодный раствор соли специальным насосом перекачивается в охлаждаемые камеры. Пройдя через батареи, в камерах и отдав им холод, раствор соли снова поступает в рефрижератор для охлаждения.

В камерах холодильника, где требуются более низ­кие температуры (морозильные камеры, камеры для хранения мороженого мяса и др.), применяется непос­редственное охлаждение, а камеры с умеренными тем­пературами (камеры остывания, охлаждения и хране­ния охлажденного мяса и пр.) находятся на рассольном охлаждении. Иногда охлаждают камеры очищенным от пыли и охлажденным (кондиционированным) воздухом.

Мясо и мясопродукты размещают в холодильнике для остывания, охлаждения, замораживания и хране­ния. Поэтому в различных камерах поддерживается предусмотренная для них температура, а наряду с этим, соответствующие влажность, циркуляция и вентиляция воздуха. Низкая влажность воздуха в камерах повы­шает усушку мяса, и потери веса мяса при хранении его будут большими. Высокая влажность, наоборот, пони­жает потери веса, но способствует развитию на мясе плесеней.

Циркуляция (движение) и вентиляция (смена) воз­духа в камерах производится для освежения воздуха и устранения запаха, возникающего в процессе дли­тельного хранения мяса; застаивание воздуха в каме­рах является также предрасполагающим фактором для развития плесеней.

На мясокомбинатах после разделки и туалета туши поступают в остывочное отделение холодильника, где они, охлаждаются в течение 24—36 часов с тем, чтобы в глубоких частях, ближе к кости, температура мяса была не выше 5°. Такое мясо считается охлажденным и при температуре в камерах 0° (от +1 до —1^°) и влаж­ности воздуха 85—90% может храниться до 20 суток или перевозиться в изотермических вагонах в течение 10—15 суток. Для длительного хранения мясо замораживают в виде туш, полутуш и четвертин. Замораживание про­изводится однофазно, когда мясные туши заморажива­ют без предварительного охлаждения, и двухфазно, ког­да туши сначала охлаждают (мясо созревает), а потом передают в камеры-морозилки для замораживания. В этих камерах воздух охлаждают до температу­ры — 18—20° и даже ниже.

Однофазное замораживание является более скорым и экономичным. При оттаивании такое мясо лучше восстанавливает свои первоначальные свойства, поэтому данный метод замораживания получает все большее распространение.

Срок замораживания зависит от температуры возду­ха в камере, а также от веса и упитанности туши. Чем крупнее и упитаннее мясная туша, тем больший срок нужен для ее замораживания. Туши считаются заморо­женными, когда в их глубоких мышечных частях у ко­стей температура будет не выше —6°. Для; этого туши выдерживают в камерах-морозилках от 2 до 4 суток. Замороженные туши перемещают по подвесным рельсо­вым путям в камеры хранения мороженого мяса, где их размещают в штабеля, причем в каждый штабель укладывают туши одного вида мяса и одной категории упитанности.

Хранят мороженое мясо при температуре —9—12° и влажности воздуха 95—100%; в настоящее время хранить мясо предпочитают при —18°. Желательно, чтобы температура воздуха в камерах была постоян­ной, с очень небольшими колебаниями. Срок хранения мороженого мяса устанавливается в зависимости от температуры хранения и упитанности туш; для говядины и баранины он составляет 5—12, для свинины — 3—8 месяцев. Через каждые 3 месяца мясо осматривают и перекладывают в новые штабеля. При; этом ветеринарный врач при наличии на тушах плесени или признаков порчи не допускает их к даль­нейшему хранению, а направляет в реализацию.

Тушки птиц и другие мясопродукты — жир, внутрен­ние органы (субпродукты), колбасные изделия и про­чее— также хранят в холодильнике, но в отдельных для каждого вида продукта камерах, где устанавливают со­ответствующий режим температуры и влажности воз­духа.

Для использования мороженого мяса в пищу его предварительно размораживают (дефростируют). Дефростация мяса производится в особых камерах — деф­ростерах при плюсовой температуре воздуха, лучше всего при 15—20°, с тем, чтобы мясо с меньшей потерей веса сохранило свои первоначальные свойства.

Охлаждение и замораживание мяса, а также хра­нение его обычно сопровождается потерей веса, что происходит вследствие испарения влаги с поверхност­ных частей туш, а также в результате потерь часто крошащегося жира при перевешивании и перемещении туш.

5. Переработка мяса предусматривает производство изделий, прошедших различные способы консервирования, повышающие их вкусовые качества и товарный вид, пригодные к различным срокам хранения.

Колбасные изделия -продукты, изготовленные из мясного фарша с солью и специями, в оболочке или без нее и подвергнутые термической обработке или ферментации до готовности к употреблению.

Ассортимент колбасных изделий включает около 200 наиме­нований. В зависимости от способа обработки сырья колбас­ные изделия делят на вареные, полукопченые, сырокопченые (твердокопченые), варено-копченые (летние), ливерные, диети­ческие и мясорастительные. Особые группы составляют мясные хлебы, кровяные колбасы, студни, зельцы, паштеты.

В зависимости от стойкости колбасные изделия можно разде­лить на стойкие и скоропортящиеся изделия, которые не подле­жат длительному хранению на мясокомбинатах и предназначе­ны для быстрой реализации. К ним относятся фаршированные, вареные, ливерные и кровяные колбасы, сосиски и сардельки, студни и зельцы. Для этих видов изделий установлена опреде­ленная максимально допустимая продолжительность хранения на мясокомбинатах в пределах от 4 ч до суток. Полукопченые колбасы можно хранить более длительное время. Так, при темпе­ратуре -7-9°С — в течение 3 месяцев, при температуре 0-4°С - до 30 дней. Продолжительность хранения копченых колбас при температуре —7-9°С составляет 4 месяца, при температуре 0-4° С — 30 дней.

Колбасные изделия отличаются большой пищевой ценно­стью благодаря высокой питательности и высокой калорийности. Большая пищевая ценность колбасных изделий объясняется тем, что в большинстве случаев в состав их входит много мышечной ткани, богатой полноценными белками. В процессе изготовления колбас сохраняются экстрактивные вещества и витамины, что повышает усвояемость колбасных изделий. Этому способствует также своеобразный вкус и запах изделий, которые они получа­ют в результате физико-химических изменений мяса в процессе технологической обработки и добавления ароматических специй и пряностей.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ:

состоит из не­скольких процессов: осадки, обжарки, варки, копчения, охлаж­дения и сушки. Назначение их — доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида. При термической обработке происходит коагуляция белков, микро­организмы уничтожаются, на колбасах образуется корочка под­сыхания, колбасы пропитываются продуктами сухой перегонки дерева, что придает изделиям своеобразный приятный вкус и запах и повышает их стойкость.

Осадка: перед обжаркой колбасные изделия подвергают осадке, ко­торую производят для того, чтобы подсушить оболочку и уплот­нить фарш. Продолжительность осадки от 2—3 ч (для вареных колбас) до нескольких суток (для сырокопченых колбас). При осадке сырокопченых колбас происходит ферментация фарша.

При осадке колбас не следует допускать слишком интенсив­ного подсушивания оболочки, так как это может привести к по­явлению морщинистости оболочки и к образованию корочки.

Осадку сырокопченых колбас, которая длится 5—10 суток, следует производить в камерах, охлаждаемых пристенными ба­тареями при температуре 0—2°С и относительной влажности 80—85%. Осадку полукопченых колбас производят при температуре 4°С.

Колбасы, подвергавшиеся осадке, значительно лучше обжари­ваются, на их оболочке не оседают сажа и смолы. Если колбасы изготавливают в пузырях (белорусская, столичная, докторская) или других широких оболочках, то продолжительность осадки 3—4 ч; осадку полукопченых колбас рекомендуется производить в течение 4—6 ч.

Обжарка: после осадки колбасы направляют в обжарочные камеры, где они обрабатываются дымовыми газами обычно при температуре 70—90°С. В процессе обжарки белки оболочки коагулируются и происходит ее стерилизация, а также закрепление окрашивания фарша нитритами и пропитывание его дымовыми газами. Колба­са приобретает особый вкус и запах. Оболочка подсушивается, становится более прозрачной и прочной. При обжарке фарш на­гревается до 40—45°С, нитрит взаимодействует с миоглобином, фарш приобретает стойкую розовую окраску.

Обжарке подвергают все вареные и полукопченые колбасы. Температура обжарки колеблется в значительных пределах (от 60 до 110°С) и зависит от системы обжарочных камер, диаметра батонов колбасы, качества дров и опилок. Обжарочные камеры могут быть расположены на одном или двух этажах, в подвале устраивают топки. Внутри камеры выкладывают кирпичом. Об­жарочные камеры обогревают паром, который подают в змееви­ки, размещенные по стенам. Для контроля температуры на две­рях обжарочных камер устанавливают циферблатные или угло­вые термометры. Наиболее удобны обжарочные камеры с газовым обогревом. В них температура быстро поднимается, ее легко поддерживать на определенном уровне. Над горелками располагают металли­ческие противни (1—2 шт.), на которые насыпают увлажненные опилки.

Хорошие результаты обжарки получают при следующем ре­жиме: прогрев камеры до 70—80° С, загрузка изделий, после загрузки 40—60 мин в камеру не подают дым. За это время подсы­хает оболочка и фарш прокрашивается. Затем в обжарочную ка­меру подают дым на 20—30 мин.

Варка: обжаренные колбасы направляют на варку, которую произ­водят в паровых камерах или варочных коробках. В процессе варки происходит коагуляция белков, микроорганизмы погиба­ют. Все колбасы, за исключением сырокопченых, варят. В зави­симости от диаметра оболочки продолжительность варки колеб­лется в значительных пределах. Сосиски варят 10—15 мин, кол­басы в искусственной оболочке или кругах — около 2 ч, в синюгах — более 2 ч.

Температура варки 75—80° С, при более низкой температуре возможно закисание фарша. Цвет недоваренного фарша более темный, фарш легко липнет к ножу при разрезании батона. При переваре колбасы оболочка разрывается, фарш становится более сухим и рыхлым. Чтобы не допустить недовара или перевара кол­басы, необходимо следить за режимом варки и проверять темпе­ратуру внутри батона. Колбаса готова, когда температура внутри батона достигает 68° С.

Варка паром более экономична и менее трудоемка, но при варке в воде цвет колбасы лучше, чем при варке паром, и потери меньше. В настоящее время эти способы вытесняются более со­вершенной варкой во влажном циркулирующем воздухе. Извест­но, что воздух является плохим проводником тепла, но по мере увеличения его влажности во много раз увеличивается теплоотда­ча в окружающую среду. Установлено, что лучшей средой являет­ся циркулирующий воздух с относительной влажностью 70—90% и температурой 70—80° С.

В США, ФРГ и Англии широко применяется воздушная варка в металлических камерах, где последовательно проводятся про­цессы обжарки, варки и охлаждения колбасных изделий. В этих камерах легче осуществить автоматизацию контроля регулиро­вания температуры, влажности и циркуляции воздуха, что имеет большое значение для получения продукта строго определенного качества. В этих странах применяются также камеры типа «Атмос» с кондиционированием воздуха и приборами автоматиче­ского контроля и управления. В этих камерах производится об­жарка и варка колбасных изделий во влажном воздухе, а затем охлаждение их под душем. Камеры «Атмос» эксплуатируются на некоторых отечественных предприятиях.

В Чехословакии применяют туннельные комбинированные ка­меры, где производится одновременная обжарка и вар­ка колбасных изделий при температуре внутри камеры 80—100° С. Термическая обработка изделий осуществляется во время продвижения рам в камере. Эти камеры обеспечивают надежное ре­гулирование режимов и хорошее качество колбасных изделий.

В нашей стране используют термоагрегаты непрерывного дей­ствия системы Б. Н. Еленича, предназначенные для обжарки, варки и охлаждения сосисок.

Работы по выработке полукопченых колбас с совмещением процессов обжарки, варки и копчения в стационарных камерах и автокоптилках успешно проведены на колбасном заводе Киев­ского мясокомбината. Украинский научно-исследовательский институт мясной про­мышленности освоил и передал в промышленную эксплуатацию двухкамерный термоагрегат для совмещенной обработки вареных колбас, сосисок и сарделек. Агрегат состоит из двух камер, вме­щающих по три рамы с продукцией. В стенках камер расположе­ны каналы для подачи дымо-воздушной смеси. В каждой камере имеются установки для смешения и рециркуляции задымленного горячего воздуха. На трубопроводах подачи дыма и горячего воздуха установлены поворотные заслонки, управление которыми осуществляется программным устройством, позволяющим вести процесс термообработки по одной из четырех программ — для сосисок, сарделек, вареных колбас в узкой или широкой оболоч­ках. Контроль и запись тепловых режимов в камере осуществ­ляются автоматически.

Готовность вареных колбас в оболочке большого диаметра оп­ределяют по температуре в толще батона с помощью сигнализа­тора.

В начале процесса термической обработки в камеры подается только горячий воздух для подсушки батонов, затем подается дым и начинается обжарка колбас. По окончании обжарки пода­ча горячего воздуха и дыма прекращается и начинается варка паром. Затем, когда варка заканчивается, подача пара прекра­щается и колбасы охлаждают водой, распыляемой в камерах с помощью форсунок. Охлаждение продолжается 3—5 мин. На этом процесс термической обработки заканчивается и камеры разгружают.

По сравнению с обычно принятыми режимами продолжитель­ность обработки вареных колбас в термоагрегате сокращается примерно на 25%. Весовые (массовые) потери уменьшаются и выход колбасных изделий увеличивается в среднем на 2%.

Охлаждение: после варки колбасу охлаждают в воздухе или в холодной воде. При охлаждении в воде на оболочке не образуется морщи­нистость и резко снижаются потери массы, которые при воздуш­ном охлаждении составляют не менее 5%. Колбасные изделия под душем охлаждают 10—15 мин (сосиски и сардельки) или 20—30 мин (колбасы в искусственных оболочках, синюгах и проходниках). Температура изделий в толще батона снижается при охлаждении до 30—35° С. Ливерные колбасы охлаждают до уплотнения фарша.

После охлаждения под душем колбасные изделия направляют в охлаждаемые помещения, где они подсыхают и охлаждаются до 8—12° С. Охлаждать колбасы до более низкой температуры не­целесообразно, так как впоследствии при попадании их в более теплые помещения на холодной поверхности конденсируется вла­га, оболочка тускнеет и колбасы теряют товарный вид.

В США для охлаждения колбасных изделий применяют каме­ры Герхарда, в которых продукт подвергается воздействию хо­лодного воздуха. Температура в камере регулируется в пределах от —17 до 4,4° С, что позволяет охлаждать сосиски с 27—29 до 5—6° С за 7 мин и колбасы за 15—20 мин. При таком режиме охлаждения усушка колбасных изделий снижается на 1—2%. Производительность камеры составляет в среднем 2,3 т/ч.

Копчение: некоторые виды вареных колбасных изделий, полукопченые и копченые колбасы коптят. В процессе копчения колбасы подсу­шиваются и пропитываются дымовыми газами, в результате чего повышается их стойкость и улучшаются вкусовые качества.

Чем больше плотность дыма в коптилках, тем интенсивнее протекает процесс копчения. Копчение производят при темпера­туре не выше 40—45° С. Для поддержания температуры на таком уровне при одновременном интенсивном дымообразовании поль­зуются опилками, применяя которые, можно легко регулировать интенсивность горения топлива. При неполном сгорании топлива образуется большое количество дыма при сравнительно неболь­шом выделении тепла; колбаса в таких условиях хорошо коптит­ся, приобретает стойкость и аромат.

На многих колбасных заводах копчение производят в тех же камерах, что и обжарку колбас; на крупных комбинатах строят специальные многоэтажные коптильные камеры, в кото­рых движутся в вертикальном направлении бесконечные цепи с гребенками; на них навешивают мясопродукты, подвергающиеся копчению.

На Московском мясокомбинате внедрена линия пневматиче­ской транспортировки опилок к газовым камерам обжарки и копчения колбасных изделий. Производительность линии 3 т/ч, об­щая длина — 70 м. Из приемного бункера, снабженного просеива­ющей решеткой для задержки крупных кусков дерева, опилки поступают в шнековый питатель. Скорость вращения шнекового питателя устанавливают в зависимости от влажности опилок и их величины. Воздух для транспортировки опилок подается вен­тилятором в инжекционную воронку, где поток воздуха подхва­тывает опилки и несет их по воздуховоду к циклону. Из циклона опилки поступают в бункер-накопитель емкостью 1,5 ж³, из кото­рого по мере надобности они подаются распределительными лен­точными транспортерами к местам использования.

Для копчения используют сухие мелкоколотые дрова и опилки всех пород дерева, за исключением сосновых и осиновых. Приме­няют также газ. Дрова в коптилке раскладывают таким образом, чтобы не допустить большого притока воздуха.

Для получения дыма применяют дымогенераторы различных конструкций. Обычно дым получают путем сжигания в дымогенераторах опилок в тонком или толстом слое. Используют так­же фрикционные дымогенераторы, в которых дым образуется в результате трения деревянного бруска о металлический диск или барабан. Лабораторными исследованиями установлено, что дым, полученный на фрикционных дымогенераторах, отличается от дыма, образующегося в процессе сжигания опилок: он содержит меньше влаги, больше летучих кислот и фенольных соединений, которые придают продукту аромат копчения. Кроме того, при производстве дыма во фрикционных дымогенераторах на обработку 1 г продукта расходуется всего 7—10 кг древесины, в то время как на 1 т продукции в коптильных камерах расходуется 120—130 кг щепы или 100—120 кг опилок

В США наиболее распространены дымогенераторы, в которых опилки сгорают в довольно толстом слое, а также фрикционные дымогенераторы со стальным диском или барабаном; последние используют главным образом на небольших предприятиях. Усо­вершенствованным типом фрикционных дымогенераторов явля­ются аппараты, в которых фрикционная поверхность выполнена в виде крестовины с приваренными к ней карборундовыми пла­стинами.

В Англии и Югославии широко распространены дымогенера­торы, в которых опилки сгорают в тонком слое, по мере попада­ния их на нагревательный элемент. В Англии разработан принци­пиально новый вид дымогенератора, в котором коптильный дым образуется при температуре 300—350° С — минимальные темпе­ратуры разложения древесины. Это достигается введением не­больших количеств сухих опилок в поток горячего воздуха, в ко­тором опилки находятся в подвешенном состоянии и подвергают­ся термическому разложению и окислению. Этот дымогенератор, так называемый флюидайзер, обеспечивает равномерное распре­деление и разложение частиц опилок в потоке воздуха без воз­никновения пламени.

В ряде стран для очистки дыма применяют фильтрацию и ра­финацию.

Вместо дыма можно применять коптильные препараты. В ря­де стран проводятся научные исследования по применению коп­тильных жидкостей, но до настоящего времени они еще не полу­чили широкого распространения.

Хорошие результаты получаются при использовании коптиль­ного препарата, разработанного Ленинградской лесотехнической академией. Он содержит значительное количество летучих ве­ществ, обеспечивающих приятный вкус и аромат обрабатываемо­го продукта.

ВНИИМПом разработан бесцветный коптильный препарат, который представляет собой комплекс веществ, придающих колбасным изделиям вкус и аромат копчения.

Продукция, выработанная с коптильным препаратом, полу­чается хорошего качества.

Применение коптильных препаратов облегчает создание не прерывно-поточных механизированных линий, интенсифицирует процесс изготовления колбасных изделий, повышает производи­тельность труда, улучшает санитарно-гигиенические условия про­изводства.

Применение любого коптильного препарата не исключает про­цесса обжарки при производстве вареных и полукопченых кол­бас. Обжарка в таких случаях нужна для получения необходи­мой окраски батонов колбасы и подсушивания оболочки и про­изводится без применения дыма. При производстве сырокопче­ных колбас термическая обработка может быть ограничена суш­кой.

Сушка: сушка необходима для придания изделиям более плотной консистенции и стойкости при хранении и транспортировке. Суш­ку производят в специальных сушильных камерах, где поддержи­вают определенную температуру и влажность. Колбасу для суш­ки развешивают на вешала в несколько ярусов так, чтобы была свободная циркуляция воздуха между батонами. Температура в сушильных камерах 12—15°C, относительная влажность возду­ха 75%.

При неправильном ведении сушки колбас влага с поверхнос­ти батона испаряется очень интенсивно и на периферийном слое в результате быстрого уплотнения фарша образуется корочка — закал. Корочка препятствует удалению влаги из центра батона, образуются пустоты, иногда даже закисает фарш.

Скорость удаления влаги с поверхности должна соответство­вать скорости миграции влаги из центра батона к периферии. Поэтому необходимо следить за нормальной температурой поме­щения, влажностью воздуха и скоростью его циркуляции, прово­дить процессы копчения и сушки постепенно, исключая сильные потоки воздуха.

В процессе термической обработки (обжарки, варки, охлаж­дения, копчения и сушки) в результате испарения влаги умень­шается масса колбасных изделий. Величина потерь колеблется в значительных пределах в зависимости от технологии производст­ва различных видов колбас и от диаметра и вида оболочки. По данным ВНИИМПа, весовые (массовые) потери при термической обработке составляют (в % к массе фарша) для вареных кол­бас 7,8—12,4, сарделек 13,5, сосисок 17,4 и полукопченых кол­бас 22,4—28,9.

Термическая обработка, при которой большое значение имеет соблюдение оптимальных режимов — температуры, влажности, скорости движения воздуха и концентраций дыма,— в разных странах имеет свои особенности. В Англии, например, сосиски в искусственной оболочке обжаривают в течение 3 ч вначале лег­ким дымом при 38° С, а затем более плотным дымом при темпе­ратуре до 77° С. В США процесс термической обработки состоит из подсушки, обжарки при температуре 55—77° С и варки.

Варку колбасных изделий производят немедленно после об­жарки во избежание образования морщинистости. Иногда про­цесс варки исключается и термическая обработка колбас закан­чивается процессом обжарки. При этом в процессе обжарки должна быть достигнута температура в центре батона 68—70° С, что свидетельствует о готовности колбасы.

В настоящее время в ряде стран широко внедряются обжарочные и коптильные камеры с кондиционированием воздуха.

Мясные полуфабрикаты

В настоящее время мясная промышленность вырабатывает обширный ассортимент полуфабрикатов, которые не требуют предварительной обработки при изготовлении блюд. На мясо­комбинатах вырабатывают полуфабрикаты натуральные, пани­рованные, рубленые, мясо-мучные и мясо кулинарной разделки.

Из мясных кулинарных изделий большим спросом пользуют­ся котлеты, пельмени и пирожки. Котлеты вырабатывают на по­точно-механизированных линиях. Для формования, панировки и укладки котлет на лотки применяется автоматически действую­щее оборудование.

При производстве полуфабрикатов сырье режут на ломтики, кусочки, формуют, панируют, измельчают, смешивают, упако­вывают.

В зависимости от способа обработки и кулинарного назначе­ния полуфабрикаты делят на три вида: натуральные, паниро­ванные и рубленые. Натуральными называют полуфабрикаты, изготовляемые в виде порционных кусков мяса; панированны­ми— те же порционные куски мяса, но покрытые панировкой из сухарей. Рубленые полуфабрикаты изготовляют из мясного фарша. Натуральные и панированные полуфабрикаты имеют массу порции 125 г, рубленые — 50—75 г. К полуфабрикатам от­носят также фасованное мясо, пельмени и пирожки.

Полуфабрикаты вырабатывают из свежего охлажденного мяса. Если нет остывшего или охлажденного мяса, то можно го­товить полуфабрикаты из размороженного мяса. Для производ­ства полуфабрикатов используют также субпродукты — мозги, почки и др. Самым лучшим сырьем для полуфабрикатов являет­ся вырезка — малые поясничные мышцы — и филей, а также спинные мышцы мясной туши. Из них вырабатывают натуральные полуфабрикаты. Остальные части туши, содержа­щие большее количество соединительной ткани, используют на рубленые полуфабрикаты.

В говяжьей туше около 48% мякоти составляет мясо II сорта, которое является вполне полноценным по белковому составу, но отличается жесткостью.

Для улучшения качества мяса у нас и за границей применя­ют протеолитические ферменты растительного, животного и микробиального происхождения, размягчающие мясо: папаин, выделяемый из сока тропического дынного дерева, фицин- содер­жащийся в соке фигового дерева, трипсин — фермент животного происхождения.

Исследования показывают, что при обработке мяса фермен­тами размягчается консистенция соединительной ткани, увеличи­вается ее развариваемость, мясо делается сочным и нежным, по­вышается его усвояемость и улучшается качество.

Технологические приемы, применяемые для размягчения мя­са сводятся к трем способам: обрызгивание поверхности полу­фабрикатов, погружение мяса в раствор фермента; нанесение порошкообразных ферментов на поверхность полуфабрикатов.

За рубежом (в США и других странах) для размягчения мя­са отдается предпочтение ферменту папаину, поскольку темпера­турный оптимум размягчающего действия его лежит между 60 и 80°С, вследствие чего обработанное папаином мясо размяг­чается непосредственно в процессе кулинарной обработки. Па­паин резко повышает нежность натуральных полуфабрикатов.

Наиболее перспективным для России следует счи­тать фицин, получаемый из инжира, а также панкреатин и трипсин.

Производство полуфабрикатов в России все более возрастает и механизируется: разработаны специальные маши­ны для выработки рагу, для производства котлет используют полуавтоматические и автоматические линии, созданы автоматы для производства пельменей и пирожков. Полуфабрикаты вырабатываются в условиях, полностью га­рантирующих свежесть и доброкачественность.

 

⇐ Предыдущая1234

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: