Карты на дефектацию и ремонт

Виды дефектов.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие про­дукции требованиям, установленным нормами.

По внешнему признаку дефекты подразделяют на явные и скрытые:

- явные поверхностные дефекты обнаруживают ви­зуально.

- скрытые (внутренние), неразличимые глазом, выде­ляют с помощью специальных средств.

По происхождению дефекты подразделяют на производствен­ные и эксплуатационные.

- производственные дефекты возникающие при изготовлении изделия (трубы, рабочих колес насосов и.т.д.)

- эксплуатационные дефекты возникают после некоторой наработки изделий в результате усталости материала деталей в виде различного вида трещин, коррозии, изнашивания и т. д., а также вследствие неправильного технического обслуживания и ремонта.

При ориентировке относительно действующих напряжений дефекты делят на поперечные и продольные.

По степени опасности дефекты относят к критическим, значительным и ма­лозначительным. При этом учитывают характер и размеры де­фектов, место их расположения на изделии, чувствительность материала к концентратору напряжений, особенности конструк­ции и нагрузки детали, температуру, коррозионную агрессивность среды и т. д.:

- критические дефекты – при наличии их даль­нейшее использование детали недопустимо по соображениям безопасности или практически невозможно.

- значительные дефекты – это дефекты, которые существенно влияют на использование детали по назначению и на ее долговечность, но не являются критическими. Сюда относят очаги коррозии в трубопроводах, трещины в лопатках роторов турбин и компрессоров, идущие вдоль действующих напряже­ний, и т. д.

- малозначительные дефекты – не оказы­вают существенного влияния на использование детали и ее долговечность, например, не­большие очаги коррозии и небольшие трещины в корпусе и т. д.

При определении степени опасности использования деталей, их разделяют на две группы по виду напряжений, возникающих в деталях:

- детали, в которых действующие при работе напряжения распределены равномерно (пружины, клапаны, поршневые пальцы, лопатки сопловых и спрямляющих аппаратов, тяги, прямолинейные участки трубопроводов и т. д.), в этой группе напряжения оказывают практически одинаковое влияние на прочность де­тали, которую проверяют по всей поверхности или по всему объему;

- детали, при работе которых напряжения концентрируются в локальных зонах, что связано с конструктивной формой или характером нагрузок (лопатки роторов двигателей, валы и втулки с резьбой, шлицами и фланцами, зубчатые колеса, болты), степень опасности определяется близостью участка детали к концентратору напряжений, влияние напряжений на разных участках различно и при конт­роле устанавливают зоны повышенного внимания.

 

2. Методы проверки работоспособности оборудования и деталей

 

В настоящее время в производстве широко применяют не-разрушающий контроль (НК), позволяющий проверять качество деталей без нарушения их пригодности к использованию. Согласно ГОСТ 427—75 существующие средства НК предназначены для выявления де­фектов оценки структуры материалов, контроля геометрических параметров, оценки физико-химических свойств деталей.

В зависимости от принципа работы контрольных устройств все методы НК (ГОСТ 18353—79) подразделяют на:

- акустичес­кие,

- капиллярные,

- магнитные,

- электромагнитные (вихревых то­ков),

- оптические,

- радиационные,

- радиоволновые,

- тепловые,

- течеискателем.

При выборе метода контроля де­талей и узлов необходимо учитывать сле­дующие факторы:

- характер (вид) дефекта и его расположение,

- условия работы деталей и технические условия на обработку,

- материал детали,

- состояние и чистоту обработки поверхности,

- форму и размеры детали,

- зоны контроля,

- доступность детали и зоны контроля,

- условия контроля на ремонтных предприятиях.

Оборудование проверяют следующими методами:

1) визуально-оптическим – с его помощью выявляют относи­тельно крупные трещины, механические повреждения поверхно­сти, нарушение сплошных защитных покрытий и др.;

2) легким обстукиванием молотком, что позволяет выявить тре­щины по звуку (у коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания, рабочих колес);

3) измерением толщины сте­нок и линейных размеров (шейки вала, шипов, уплотнительных колец и др.);

4) радиографическими — выявляют пороки литья и контроли­руют качество и состояние ответственных сварных швов;

5) электромагнитными;

6) ультразвуковой (акустической) дефектоскопией;

7) цветной дефектоскопией.

Электромагнитные методы основаны на рассеивании сило­вых линий в месте дефекта. Способы намагничивания показаны на рис. 75. Для стального стержня с поверхностной трещиной, помещенного между полюсами сильного электромагнита посто­янного тока, магнитные силовые линии располагаются согласно рис. 76.

В целых местах стержня магнитные силовые линии представляют собой пучок параллельных линий, в месте де­фекта они искривляются. Для обнаружения дефекта предпола­гаемое место его нахождения посыпают ферромагнитным по­рошком. При постукивании по стержню частицы порошка под действием потока рассеивания устремляются в направлении наибольшей плотности силовых линий, т. е. к трещине. Приме­няют порошки Fe₃0₄ (магнитный железняк), Fe20₃ (красный железняк).

Следует отметить, что при расположении трещин парал­лельно магнитным силовым линиям последние деформируются незначительно, следовательно, трещины в таких случаях выде­ляются мало. По этой причине более эффективен комбинированный способ обнаружения дефектов, при котором наблюда­ется продольно-поперечное или спиральное магнитное поле.

Ультразвуковой дефектоскопией (рис. 77) обнаруживают внутренние дефекты деталей. Преимущество данного метода заключаются в том, что благодаря малой степени поглощения ультразвуковых колебаний металлами в определенном диапа­зоне частот удается обнаружить дефекты, расположенные на большой глубине.

 

Метод цветной дефектоскопии — один из капиллярных мето­дов дефектоскопии, основанных на проникающих свойствах жидкости.

Принцип действия капиллярных методов дефектоскопии основан на увеличении контраста между дефектными и безде­фектными материалами после обработки всего изделия специ­альной индикаторной жидкостью (рис. 78). По типу проникаю­щей жидкости капиллярные методы делят на люминесцентные и цветные. При испытаниях в индикаторное вещество, проникающее в дефекты материала под действием сил капиллярности (пенетрант) вводят люминофоры, светящиеся под действием ультрафиолетового света. В темноте дефектные места светятся..

 

После проведения дефектоскопии составляют де­фектную ведомость, в которой отмечают характер повреждений или износа деталей, объем необ­ходимого ремонта с указанием вновь изготовляемых деталей; работы, связанные с капиталь­ным ремонтом (разборка, транс­портировка, промывка и т. д.), и работы, которыми заканчи­вается ремонт (подготовка, сборка, проверка на прочность, опробование, сдача в экс­плуатацию).

 

 

Карты на дефектацию и ремонт

Карты на дефектацию и ремонт — один из основных тех­нических документов. В них даны указания по дефектации де­талей.

Принят следующий порядок построения карты:

1) проставляют номера позиций дефектов, указанных на эскизе (не указанные на эскизе детали наносят в первую очередь без проставления позиций);

2) заносят возможные дефекты детали, образующиеся в про­цессе эксплуатации машины, в технологической последователь­ности их контроля: сначала отмечают дефекты, определяемые визуально, а затем дефекты, определяемые замерами;

3) указывают метод установления дефекта;

4) указывают средства измерения;

5) указывают рекомендуемый способ устранения дефекта или выбраковки детали, который должен быть наиболее простым, экономичным, опробованным на практике и отвечать возможностям ремонтных заводов.

 

1234Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: