Ремонт центробежных насосов

 

Ремонт центробежных насосов, являющихся основным обору­дованием НС, ведут агрегатно-узловым способом. Он сводится к демонтажу изношенных (вышедших из строя) и монтажу за­ранее подготовленных (новых или отремонтированных) агре­гатов и узлов. Ремонт узлов и агрегатов осуществляют цен­трализованные базы производственного обслуживания (ЦБПО), состоящие из выездных (ВРБ) и оперативных (ОРБ) ремонт­ных бригад. В состав ВРБ, выполняющих плановые работы, входят 7—10 чел.: слесари по ремонту механического оборудования (2—3 чел., IV—V разряд), электросилового оборудо­вания и системы электроснабжения (3—4 чел., IV—VI раз­ряд), а также слесари по ремонту средств автоматики и КИП (2—3 чел., IV—VI разряд). Для проведения неплановых ре­монтных работ создают оперативную ремонтную бригаду из 4 — 5 чел.

Ремонт технологического и электротехнического оборудова­ния, средств автоматики и КИП осуществляют по графику, который составляют с учетом времени, отработанного обору­дованием, а также данных, полученных при испытаниях и измерениях. Исходный материал для составления графика на новый год — графики ремонтов и технического обслуживания! текущего года с отметкой о выполнении запланированных ре­монтов, вахтенные и ремонтные журналы.

(16) Система технического обслуживания и ремонта (ТОР) обо­рудования строится:

- по наработке - сюда относят магистральные и подпорные насосы и их привод, маслонасосы, компрессоры, водяные на­сосы, насосы откачки утечек и другое оборудование;

- по календарному времени (мероприятия ТОР проводят через определенные промежутки) - сюда включают систему автоматики и КИП, устройства релейной и автоматической за­пит, электросиловое оборудование, арматуру, технологические трубопроводы и т. п.

По данным эксплуатации ремонтный цикл и межремонтный период работы насосов в основном совпадают с межремонтным периодом электродвигателей. Большинство технологические установок НС работает в длительном непрерывном режиме с высокой степенью загрузки. Для этих установок принимают десяти- или шестипериодный ремонтный цикл: К — Т1 — Т2 — Т1 — Т2 — Т1 — Т2 — Т1 — Т2 —К или К — Т1— Т2— Т1— Т2— Т1— К, элементами которого являются капитальный К и текущие ремонты первого Т1 и второго Т2 видов. Независимо от этого на всем протяжении ремонтного цикла осуществляют техни­ческое обслуживание ТО в процессе эксплуатации установок.

Текущий ремонт необходим для предупреждения отказов, уменьшения интенсивности ухудшения технического состояния и восстановления работоспособности оборудования. При его проведении заменяют и восстанавливают отдельные части агрегатов, проводят их регулировку.

Текущий ремонт подразделяют на два вида, которые разли­чаются между собой периодичностью проведения работ, их содержанием и применяемыми техническими средствами. При текущем ремонте первого вида узлы не надо транспортировать на ЦБПО. Его проводят без вскрытия крышки насоса. Текущий ремонт второго вида предусматривает разборку насоса (без: демонтажа с фундамента), замену ротора на резервный или отремонтированный. Вынутый ротор доставляют на ЦБПО.

Цель капитального ремонта — достижение исправности а полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования, любые части которого (включая базовые) заме­няют или восстанавливают, а затем регулируют. Капитальный ремонт насосов, как правило, осуществляют на ЦБПО. Ремонт фундамента, демонтаж, а затем монтаж насоса проводит ВРБ„

При аварийных отказах оборудования возникает необходи­мость в проведении непланового ремонта, выполняемого пер­соналом ОРБ и не входящего в систему ТОР.

Нормы продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода основных и вспомогательных насосов:

 

		А	В
Продолжительность между ТО, ч		700-1000
То же, между текущими ремонтами вида:
- первого		4200 – 6000
- второго		8400 – 12000	-
Продолжительность ремонтного цикла, годы		8 – 10	4 – 5
Примечание. А — насосы магистральные серии НМ и подпорные серии НМП. Б — насосы вспомогательных систем.

Срок гарантии безотказной работы новых насосов серий НМ и НМП устанавливает завод-изготовитель. Он должен составлять не менее 2 лет. Гарантированная наработка до пер­вого капитального peмонтa — не менее 8 лет. Для магистральных, подпорных насосов и насосов вспомо­гательных, систем установлены типовые объемы работ на техническое обслуживание осуществляет вахтенный персонал службы механика. Он включает в себя следующие работы: проверку состояния фланцевых и резьбовых соединений, приточно-вытяжной вентиляции в блок-боксе магистрального насоса; масла в маслобаках (и отбор пробы масла); герметичности торцовых уплотнеиий ротора насоса^- проверку и поддержание в исправ­ном состоянии подъемных устройств и ремонтных приспособ­лений; проверку герметичности сальниковых уплотнении раз­делительной стенки блок-контейнера.

При обнаружении утечки нефти через торцовые уплотнения необходимо остановить насосный агрегат для их замены и осуществить переход на резервный насосный агрегат. Для предотвращения попадания нефти в маслосистему необходимо включить в работу резервный маслоагрегат, а также провести химический анализ масла на содержание нефти. При обнару­жении нефти в маслосистеме масло следует заменить.

При первом текущем ремонте выполняют все операции, предусмотренные ТО, а также остановку подлежащего ремонту насоса и обеспечение мероприятий по технике безопасности и пожарной безопасности; подготовку транспортных средств, подъемных механизмов и приспособлений, инструментов и т. п.; проверку герметичности запорной арматуры и вспомогатель­ных трубопроводов.

При текущем ремонте первого вида проверяют состояние подшипников, торцовых уплотнений, зубчатой муфты насоса и заменяют смазку муфты. Для этого снимают кожух торцовых уплотнений, торцовую крышку опорно-упорного подшипника, крышки подшипников скольжения и изменяют радиальные за­зоры во вкладышах подшипника с помощью свинцовых оттис­ков, натяга крышки на вкладышах подшипника. Результаты измерений заносят в ремонтный формуляр. Помимо этого про­веряют состояние всех деталей торцовых уплотнений, при не­обходимости заменяют их новыми или отремонтированными. Разборку, сборку и регулирование торцовых уплотнений проводят в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. По окончании ремонтных работ проверяют центровку и подготавли­вает насосный агрегат к пуску. Пуск и проверку работы его под нагрузкой проводят в установленном порядке. Вышедшее из текущего ремонта оборудование считается принятым в экс­плуатацию после проверки его состояния и испытания в рабо­чем режиме в течение 8 ч.

При текущем ремонте второго вида выполняют все преды­дущие операции и, кроме этого, производят вскрытие насоса с заменой ротора в сборке, подшипников скольжения, шарико­подшипников, независимо от состояния деталей, осуществляют пришабровку новых вкладышей по валу и проверку прилегания вкладышей к корпусу подшипника. Перед разборкой и после сборки ротора насоса замеряют радиальные зазоры между уплотнительными втулками ротора, уплотнительной втулкой рабочего колеса и самим рабочим колесом. Измерения проводят в четырех точках по периметру (вверху, внизу, слева, справа). Результаты измерений заносят в ремонтный формуляр. Пол­ную разборку, дефектацию и восстановление деталей ротора, а затем его балансировку выполняют на ЦБПО.

Оборудование из ремонта принимают в эксплуатацию в описанном ранее порядке.

При капитальном ремонте заменяют вал, рабочее колесо, подшипники скольжения и качения, уплотняющие втулки, про­веряют состояние корпуса и патрубка насосов. При обнаруже­нии трещин во фланцевых соединениях и разъемах чугунный корпус насоса заменяют новым. На насосах со стальным кор­пусом обнаруженные дефекты устраняют с помощью сварки.

Демонтаж подлежащего капитальному ремонту насоса и монтаж нового или заранее отремонтированного насоса осу­ществляет персонал ВРБ. При этом проводят дефектацию и ремонт фундамента с заменой при необходимости анкерных болтов, установку и монтаж насоса, центровку агрегата, гидравлические испытания при избыточном давлении, превышаю­щем рабочее на 0,5 МПа, и опробование насоса под нагрузкой в течение 24 ч.

21. Причины нарушения прочности резервуаров

 

Основные причины нарушения прочности резервуаров при их эксплуатации – колебания температуры окружающей среды, гидравлического давления налитого нефтепродукта, вызываю­щего горизонтальное кольцевое напряжение, неравномерные просадки резервуаров, знакопеременное давление в газовом пространстве, отклонения корпуса от формы цилиндра, дефекты в сварных швах.

Жесткость конструкции стальных сварных резервуаров в сочетании с хрупкостью сталей (даже спокойных) при низких температурах приводит к образованию больших внут­ренних напряжений в отдельных узлах, особенно в нижних поясах и в месте сопряжения первого пояса с днищем.

Нарушение правил технической эксплуатации резервуаров, например опорожнение или заполнение их нефтепродуктом со скоростью, превышающей максимальную пропускную способ­ность дыхательных клапанов, может вызвать разрушение резервуаров.

При монтаже и эксплуатации резервуаров, имеющих боль­шие размеры и малую жесткость, неизбежны отклонения кор­пуса от правильной геометрической формы (выпучины, вмя­тины или гофры). Кроме того, на резервуары разрушающие действуют некоторые компоненты нефти и нефтепродуктов (сера и сероводород) и атмосферная влага. Эти вещества ак­тивно взаимодействуют с металлом вызывают сильный коррозионный износ его.

Разрушения стальных вертикальных резервуаров происхо­дят при гидравлической опрессовке их после монтажа, капи­тального ремонта и в процессе эксплуатации. Причины разру­шений при гидравлической опрессовке – плохое выполнение сварочно-монтажных работ, несоответствие примененных при сооружении резервуара материалов (листовая сталь, электроды, электродная проволока, флюс) требованиям государственных стандартов, отступление от технических условий изготовления-, и монтажа стальных и цилиндрических вертикальных резер­вуаров для хранения нефти и нефтепродуктов.

При эксплуатации резервуаров встречаются следующие де­фекты: просадка оснований резервуаров и газгольдеров и свя­занная с ней деформация корпусов металлических газонефтехранилищ, нарушение прочности и плотности сварных швов, трещины в кровле, днище и корпусе.

 

22. Организация планово-предупредительного ремонта

 

Для поддержания резервуаров в технически исправном со­стоянии проводят ППР, которые предусматривают текущий, средний и капитальные ремонты самого резервуара и всего резервуарного оборудования. Планово-предупредительный ре­монт резервуаров выполняют с соблюдением календарного графика ремонтов, составленного на основе технического со­стояния резервуаров, характера работы резервуарного парка, отдельных перекачивающих станций и всего трубопровода. Графики ремонтов разрабатывают на год по каждой перека­чивающей станции. Их утверждает главный инженер нефтепроводного управления.

При ремонте резервуара тщательно проверяют внутреннюю и внешнюю стороны швов корпуса и прилегающих к ним участ­ков основного металла, осматривают швы и основной металл днища и кровли, уточняют объем работ. В резервуарах вме­стимостью более 2000 м³ необходимо выполнять просвечивание или магнитографирование вертикальных швов двух нижних поясе в корпуса. Должен быть сделан снимок каждого стыка. Результаты осмотра швов и их просвечивания оформляют актом, в котором приведено заключение комиссии о необходи­мых мероприятиях по ликвидации каждого обнаруженного де­фекта.

При ремонте резервуаров основной вид работ – сварка, качество которой во многом определяет прочность резервуара. К проведению сварочных работ могут допускаться только ква­лифицированные сварщики, выдержавшие испытания и имею­щие удостоверение Государственной инспекции Госгортехнадзора.

До начала ремонтных работ из резервуара полностью отка­чивают нефтепродукт. Затем его отсоединяют от действующих трубопроводов заглушками, а резервуар проветривают и про­паривают. Комиссия проверяет готовность резервуара к ремон­ту, англизирует состав воздуха. Пробы отбирают из нижней части резервуара и светового замерного люка. По окончании подготовительных работ и выполнении необходимых противо­пожарных требований дается разрешение на огневые работы.

Огневые работы по ремонту резервуаров и их трубопро­водов с предварительной зачисткой и дегазацией можно осу­ществлять на расстоянии не менее 20 м от эксплуатирующихся резервуаров и других пожароопасных объектов при соблюдении мер предосторожности.

Для надежного заземления ремонтируемого резервуара его корпус или уторную часть днища соединяют с заземляющим проводом электросварочного агрегата до начала проведения электросварочных работ и не отсоединяют до полного их окон­чании.

При подготовке резервуара к ремонту необходимо освобо­дить от нефтепродукта резервуары, размещенные в одном каре с ремонтируемым, и залить их водой на высоту 4 – 5 м. Это не­обходимо для предупреждения деформации резервуаров от волнового удара воды, перемещения с основания и всплытия их в случае разрушения испытуемого резервуара.

 

23. Текущий ремонт

 

Текущий ремонт резервуаров выполняют не реже одного раза в 6 мес. без освобождения их от нефтепродукта. При этом проверяют техническое состояние корпуса, крыши резервуара и оборудования, расположенного снаружи. Замеченные неис­правности сразу же устраняют.

 

24. средний ремонт

Средний ремонт резервуаров проводят не реже одного раза в 2 года. Ремонт выполняют с опорожнением резервуара от неф­тепродукта, зачисткой и дегазацией или с заполнением газо­вого пространства негорючими (дымовыми) газами. До начала-ремонта независимо от способа ведения работ проводят ниве­лирование окрайки днища не менее чем в восьми точках (в тех же, в которых она проводилась при строительстве). Это необ­ходимо для определения характера осадки основания. В первом случае выполняют следующие работы: резервуар освобождают oт нефти, зачищают и дегазируют, внутреннюю и внешнюю поверхности резервуара очищают от продуктов коррозии, про­веряют техническое состояние корпуса, днища и крыши, зава­ривают коррозионные раковины и отверстия, проверяют все сварные швы, проверяют и ремонтируют все резервуарное обо­рудование, окрашивают, и испытывают резервуар на прочность и плотность.

При ремонте резервуара с наполнением его негорючими га­зами выполняют те же работы, что и в предыдущем случае, за исключением зачистки, дегазации, проверки и ремонта днища и оборудования, установленного внутри резервуара.

В установке для закачки дымовых газов (рис. 6.1) газы с температурой 400 °С охлаждаются до 35—40 °С, фильтруются и подаются в резервуар под небольшим давлением. Отходящие из котельной дымовые газы вентилятором 10 засасываются через трубу теплообменника 3 в нижнюю часть теплообмен­ника 2. Первоначально газы охлаждаются с помощью ороси­теля 4. Поднимаясь вверх по корпусу теплообменника, дымо­вые газы встречают на пути «мокрую» насадку 6 из колец Рашига, уложенную на решетку 7 и смачиваемую оросителями 5. Затем газы проходят через «сухую» насадку (фильтр), собранную из колец Рашига и расположенную на верхней ре­шетке теплообменника.

Рис. 6.1. Установка для закачки дымовых газов

 

Прежде чем наполнить резервуар дымовыми газами, дыха­тельную аппаратуру, пеновводы и другие трубопроводы закры­вают заглушками, а замерный и световой люки открывают для: свободного вытеснения паровоздушной смеси. Наполнение ре­зервуара газами прекращают, когда объемная доля углекис­лого газа достигает 10%, а кислорода уменьшается до 5%. Прозы воздуха для проверки ее газоанализатором следует отбирать под крышей резервуара. По достижении требуемого соотношения концентраций углекислого газа и кислорода све­товой и замерный люки плотно закрывают. Затем проверяют степень герметичности резервуара, для чего его выдерживают в течение 2 ч при закрытых люках и вновь определяют концен­трацию газа и кислорода в газовом пространстве. Если их кон­центрация не изменилась, то герметичность считается удовле­творительной. При изменении ее более чем на 0,5 % от нормы; необходимо найти неплотности и устранить их. После дости­жения требуемой герметичности резервуара и необходимой концентрации углекислого газа и кислорода можно приступать к вьполнению ремонтных работ.

 

25. Капитальный ремонт

 

Капитальный ремонт резервуаров проводят по мере необхо­димости. Сроки его проведения назначают исходя из результа­тов проверок технического состояния, осмотров и текущего ре­монта резервуаров и оборудования. На основании этих данных составляют график ремонта резервуаров с учетом обеспечения бесперебойной работы резервуарного парка. Капитальный ре­монт проводят после опорожнения, зачистки и дегазации резер­вуара. При этом выполняют все работы, предусматриваемые-текущим ремонтом, а также заменяют дефектные листы корпуса, днища и крыши, исправляют положение резервуара (при нерав­номерной осадке, когда просадка днища по разности отметок составляет 150 мм и более для диаметрально противоположных и 80 мм и более для смежных точек), ремонтируют основание, ремонтируют или заменяют оборудование, испытывают резер­вуар на прочность и плотность.

Все материалы, используемые при ремонте резервуаров (электроды, листы, флюс и др.), должны иметь сертификат (паспорт).

⇐ Предыдущая1234Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: