Участок отлива слюдобумаги. 5 глава

Рисунок 3.5.2.1. Нахождение х'₂ и x₂ по h-x диаграмме влажного воздуха

 

 

Количество теплоты, необходимое для испарения 1 кг влаги и подогрева продукта от начальной до конечной температуры q_м с учетом теплопотерь в окружающую среду q₅ определяется из уравнения теплового баланса:

 

q = ℓ₁ (h₁ – h₀) + q₅ + q_м – t₀∙CH₂O, кДж/кг влаги, (3.5.2.9)

 

где ℓ₁(h₁ – h₀) - расход теплоты для теоретической сушилки;

q_м - расход теплоты на нагрев материала;

q₅ - потери теплоты в окружающую среду;

t₀∙CH₂O - физическая теплота влаги, вводимая с материалом, подлежащим сушке.

Тогда отклонение процесса в реальной сушильной установке от идеальной может быть определено:

 

∆ = t₀∙CH₂O - q₅ - q_м , кДж/кг влаги. (3.5.2.10)

 

Потери теплоты в окружающую среду:

 

q₅ = 0,1 q₁, (3.5.2.11)

q₅ = 0,1∙3978 = 398 кДж/кг.(3.5.2.12)

 

Потери теплоты на нагрев материала:

 

q_м = (G₂∙с_с/W)∙(t₂ - t_с ), (3.5.2.13)

 

где c_с - теплоемкость сухой слюды, равная 0, 88 кДж/кг,

t_с - начальная температура слюды, равная 20°С;

 

 

q_м = ((143/3600)∙ 0,88 / 0,0164)∙(100 - 20) = (3.5.2.14)

= 170 кДж/кг.

 

Тогда отклонение процесса от теоретического по (3.5.2.10):

 

∆ = (1,49+0,00016∙20)∙20 - 398 - 170 = (3.5.2.15)

= 538 кДж/кг.

 

Переходим к построению реального процесса сушки (рисунок 3.5.2.1). Для этого из точки 2 на рисунке 3.5.2.1 откладываем отрезок вниз, равный ∆/ℓ₁ = 49 кДж/кг (точка 3). Из полученной точки проводится прямая 1-3. Конечная точка действительного процесса определяется пересечением данной политропы с изотермой t₂. Далее определяем энтальпию газов на выходе из сушильной установки и истинное значение влагосодержания x₂: x₂ = 0,095 кг/кг.

Расход теплоносителя на испарение 1 кг влаги в реальной сушильной установке:

 

ℓ = /(х₂ - х₁),(3.5.2.16)

 

где х₁ - влагосодержание теплоносителя на входе в сушильную камеру при заданной температуре t₁ = 330° С, равное 0, 024 кг/кг.

 

ℓ= 1/(0,095 - 0,024) = 14,08 кг/кг влаги.(3.5.2.17)

 

Массовый расход свежего теплоносителя:

 

L = ℓ∙W,(3.5.2.18)

L = 14,08∙0,0164 = 0,23 кг/с.(3.5.2.19)

 

Тогда расход теплоты на сушку:

 

Q = L(h₁ – h₀), (3.5.2.20)

Q = 0,23∙(400 - 38) = 83,3 кВт.(3.5.2.21)

 

Расход топлива при сушке дымовыми газами с учетом потерь теплоты в камере сгорания:

 

В = Q / Q^c_н∙1, 05,(3.5.2.22)

B = (83,3 / 35742,31)∙1,05 = 8,64 м³/ч. (3.5.2.23)

 

3.5.3 Тепловой конструктивный расчет

Тепловой конструктивный расчет проводится для определения основных габаритных размеров аппарата.

Поскольку теплообмен между газом и частицами в кипящем слое заканчивается на высоте равной двум-трем диаметрам частиц слюды, то расчет скорости псевдоожижения проводим при температуре, равной температуре кипящего слоя. При этом средняя плотность газов в слое:

 

ρ_г = ρс.г. ((t₁ + 273)/(t₂ + 273)),(3.5.3.1)

ρ_г = 0,584 ((330 + 273)/(100 + 273)) = 0,944 кг/м³. (3.5.3.2)

 

Находим по таблице 3.5.3.1 кинематический коэффициент вязкости газа: υ_г = 23,9∙10^-6 м²/с.

 

Таблица 3.5.3.1 Зависимость кинематического коэффициента вязкости газа от его температуры при давлении, близком к атмосферному

tг, °C	100	120	140	160	180	200	250	300	350
υг∙10-6, м2/с	23,9	26,2	28,7	31,0	33,5	36,0	42,8	49,9	57,3

 

Определим критерий Архимеда для частицы:

 

Ar = [(g∙d³)/υ_г²] ∙ [(ρ_с - ρ_г)/ρ_г], (3.5.3.3)

 

где d - средний размер частиц слоя, равный 0,3 мм;

ρ_с - плотность слюды флогопит, равная 2700 кг/м³.

 

Ar = [(9,81∙0,3³∙10^-9)/2,39² ∙ 10^-10]*[(2700 - 0,944)/0,944] = 1326.(3.5.3.4)

 

Определяем критерий Рейнольдса, соответствующий началу ожижения слоя:

 

Re_кр= (Ar∙ε₀^4,75)/(18 + 0,61∙(Ar∙ε₀^4,75)^0,5), (3.5.3.5)

 

где ε₀ - порозность насыпного слоя, равная 0,6.

 

Re_кр= (1326∙0,6^4,75)/(18 + 0,61∙(1326∙0,6^4,75)^0,5) = 4,76. (3.5.3.6)

 

Тогда скорость ожижения равна:

 

ω_кр= Re_кр ∙(υ_г/d), (3.5.3.7)

ω_кр= 4,76∙(23,9 ∙ 10^-6/0,3∙10^-3) = 0,37 м/с. (3.5.3.8)

 

Принимаем значение порозности в рабочих условиях ε = 0,8.

Определяем критерий Рейнольдса в рабочих условиях:

 

Re_р= (1326∙0,8^4,75)/(18 + 0,61∙(1326∙0,8^4,75)^0,5) = 14,76. (3.5.3.9)

 

Рабочая скорость подачи газа:

 

ω_р = Re_р∙(υ_г/d), (3.5.3.10)

ω_р = 14,76(23,9 ∙ 10^-6/0,3∙10^-3) = 1,17 м/с. (3.5.3.11)

 

Число псевдоожижения в рабочих условиях:

 

W_р = ω_р/ω_кр, (3.5.3.12)

W_р = 1,17/0,37 = 3,16. (3.5.3.13)

 

Среднее влагосодержание газа:

 

x_г = (x₁ + x₂)/2, (3.5.3.14)

 

где x₁ - влагосодержание теплоносителя на входе в сушильную камеру при заданной температуре t₁ = 330° С, равное 0, 024 кг/кг;

x₂ - истинное значение влагосодержания, равное 0,095 кг/кг.

 

x_г = (0, 024 + 0,095)/2 = 0,06 кг/кг. (3.5.3.15)

 

Определим площадь газораспределительной решетки:

 

S = (L∙(1 + x_г))/(ρ_г∙ ω_р), (3.5.3.16)

 

где L - массовый расход свежего теплоносителя, равный 0, 23 кг/с

 

S = (0, 23∙(1 + 0,06))/(0,944∙1,17) = 0,22 м².(3.5.3.17)

 

Из условия устойчивого псевдоожижения принимаем высоту насыпного слоя H₀ = 0,3 м. Тогда масса сухого продукта, находящегося на решетке:

 

G_с = ρ_с∙(1-ε₀)∙S∙ H₀,(3.5.3.18)

G_с = 2700∙(1 - 0,6)∙0,22∙0,3 = 71,3 кг.(3.5.3.19)

 

Тогда время пребывания частиц в кипящем слое, необходимое для полного протекания процесса сушки:

 

τ = G_с/G₂,(3.5.3.20)

 

где G₂ - производительность по сухому продукту, равная 143 кг/ч.

 

τ = 71,3/(143/3600) = 1795 с. (3.5.3.21)

 

Определяем высоту кипящего слоя в рабочих условиях:

 

H = H₀∙((1 - ε₀)/(1 - ε)),(3.5.3.22)

H = 0,3∙((1 – 0,6)/(1 – 0,7)) = 0,4 м.(3.5.3.23)

 

Тогда высота сепарационной зоны аппарата:

 

H_сеп = 4∙Н,(3.5.3.24)

H_сеп = 4∙0,4 = 1,6 м.(3.5.3.25)

 

Определяем конструктивную высоту аппарата от газораспределительной решетки до газохода:

 

H_а = H_сеп + Н,(3.5.3.26)

H_а = 1,6 + 0,4 = 2 м.(3.5.3.27)

 

Диаметр аппарата:

 

D₁ = ((4∙S)/π)^0,5, (3.5.3.28)

D₁ = ((4∙0,22)/3,14)^0,5 = 0,53 м.(3.5.3.29)

 

Газораспределительная решетка является наиболее ответственным узлом аппарата, от ее работы зависит качество псевдоожижения и, следовательно, интенсивность сушки. На рисунке 3.5.3.1 представлена конструкция наиболее распространенного типа колпачковой газораспределительной решетки для сушилок с кипящим слоем.

 

Рисунок 3.5.3.1. Конструкция наиболее распространенного типа колпачковой газораспределительной решетки

 

Размеры d₁, H₁, H₂ принимаются конструктивно (d₁ = 30 50 мм, H₂ = 20 50 мм, H₁ = 50 100 мм). Шаг s₁ между колпачками выбирается в пределах от 150 до 250 мм. Число отверстий в колпачках n₀ - от 4 до 16. Диаметр центрального отверстия колпачка d₂ должен быть таким, чтобы скорость движения газа в нем составляла ω_г= 25 30 м/с.

Принимаем общее число колпачков N = 9 при шаге s₁ = 150 и число отверстий в каждом колпачке n₀ = 16, ω_г= 25 м/с.

Тогда при скорости истечения ω_ист  45 м/с диаметр отверстия:

 

d₀ = ((4∙L)/(π∙ ρ_с.г.∙ ω_ист ∙N∙ n₀))^0,5, (3.5.3.30)

 

где ρ_с.г. - плотность сухих дымовых газов, равная 0, 584 кг/м³.

 

d₀ = ((4∙0,23)/(3,14∙0,584∙45∙9∙16)) ^0,5 = 0,0088 м. (3.5.3.31)

 

Диаметр центрального отверстия колпачка:

 

d₂ = ((4∙L)/(π∙ ρ_с.г.∙ ω_г ∙N))^0,5,(3.5.3.32)

d₂ = ((4∙0,23)/(3,14∙0,584∙25∙9)) ^0,5 = 0,047 м. (3.5.3.33)

 

Отношение площадей отверстий:

 

n = ω_г/ω_ист, (3.5.3.34)

n = 25/45 = 0,56. (3.5.3.35)

 

Живое сечение решетки:

 

φ = ω_р/ω_ист, (3.5.3.36)

φ = 1,17/45 = 0,026.(3.5.3.37)

 

Коэффициент гидродинамического сопротивления вычисляем по формуле:

 

ζ= 1,55∙φ^0,07∙(2,9∙n²∙(d₀ / d₂)⁴ + 2,5)* (ω_ист∙d₀ / υ_г)^-0,07, (3.5.3.38)

ζ= 1,55∙0,02^0,07∙(2,9∙0,42²∙(0,0088 / 0,047)⁴ + 2,5)* (3.5.3.39)

*(45∙0,0088 / 23,9∙10^-6)^-0,07 = 1,5.

 

Зная значение этого коэффициента, можем вычислить аэродинамическое сопротивление решетки:

 

Р_р = ζ∙(ρ_с.г.∙ ω_ист²/2), (3.5.3.40)

Р_р = 1,5∙(0,584∙45²/2) = 887 Па.(3.5.3.41)

 

Аэродинамическое сопротивление кипящего слоя:

 

Р_к.с. = Н∙ρ_с∙g(1 - ε), (3.5.3.42)

 

где ρ_с - плотность слюды флогопит, равная 2700 кг/м³;

ε - порозность в рабочих условиях, равная 0,8.

 

Р_к.с. = 0,4∙2700∙9,81∙(1 - 0,7) = 3178 Па. (3.5.3.43)

 

Живое сечение решетки не должно превышать (в долях единицы) 0,05. Аэродинамическое сопротивление решетки должно составлять около 30% от сопротивления слоя. При несоответствии полученных параметров (φ и Р_р) данным требованиям необходимо задаться другой скоростью истечении ω_ист либо изменить конструктивные характеристики и повторить расчет.

Поскольку соотношение Р_к.с./Р_р = 3,5, расчет газораспределительной решетки считаем законченным. [5], [6], [7] После проведенных расчетов необходимо определить, какой формы будет сушильная камера, для этого проверим условие уноса мелких частиц из аппарата. Принимает размер мелкой частицы равным 0,1 мм. Тогда Критерий Архимеда для частиц с минимальным диаметром:

 

Ar = [(g∙d_min³)/υ_г²] ∙ [(ρ_с - ρ_г)/ρ_г],(3.5.3.44)

 

где d_min - размер мелких частиц слоя, равный 0,1 мм; ρ_с - плотность слюды флогопит, равная 2700 кг/м³; ρ_г - средняя плотность газов в слое, равная 0,944 кг/м³; υ_г - кинематический коэффициент вязкости газа, равный 23,9∙10^-6 м²/с.

 

Ar = [(9,81∙0,1³∙10^-9)/2,39² ∙ 10^-10]*[(2700 - 0,944)/0,944] = 49,2. (3.5.3.45)

 

Определяем критерий Рейнольдса, соответствующий началу ожижения слоя:

 

Re= Ar/(18 + 0,61∙(Ar^0,5)), (3.5.3.46)

Re= 49,2/(18 + 0,61∙(49,2^0,5)) = 2,21. (3.5.3.47)

 

Тогда скорость витания частиц равна:

 

ω_в= Re∙(υ_г/ d_min), (3.5.3.48)

ω_кр= 2,21∙(23,9 ∙ 10^-6/0,1∙10^-3) = 0,53 м/с. (3.5.3.49)

 

Полученное значение скорости витания частиц меньше, чем рабочая скорость подачи газа по (3.5.3.11). Поэтому для снижения уноса частиц корпус сушильной камеры выполняем расширяющимся над газораспределительной решеткой. [8]

В результате выполненного расчета сушилка с кипящим слоем расширяющегося по высоте сечения имеет следующие характеристики:

диаметр аппарата D₁ = 0,53 м;

высота сепарационной зоны аппарата H_сеп = 1,6 м;

высота аппарата от газораспределительной решетки до газохода H_а = 2 м;

высота кипящего слоя H = 0,4 м.

3.6 Подбор циклона

 

Циклон для улавливания уноса выбираем по объемному расходу газов на выходе из установки.

Объемный расход газа:

 

 

V₂ = (L∙(1 + x₂)/ρ_г),(3.6.1)

 

где x₂ - истинное значение влагосодержания, равное 0,095 кг/кг, найденное по h-x диаграмме влажного воздуха в пункте 3.5.2;

ρ_г - средняя плотность газов в слое, равная 0,944 кг/м³ (3.5.3.2).

 

V₂ = (0, 23∙(1 + 0,095)/0,944) = 0,27 м³/с. (3.6.2)

 

Задаваясь скоростью газа на полное сечение цилиндрической камеры циклона ω_ц = 4 м/с, получаем ориентировочный диаметр циклона:

 

D_ц = ((4/π)∙(V₂/ω_ц))^0,5,(3.6.3)

D_ц = ((4/3,14)∙(0,27/4))^0,5 = 0,24 м.(3.6.4)

 

Выбираем к установке 1 циклон ЦН-15-250, технические характеристики которого представлены в таблице 3.6.1.

 

Таблица 3.6.1 Технические характеристики ЦН-15-250

Производительность по воздуху, м3/ч	828 954
Диаметр, мм	250
Высота, мм	1140
Масса, кг	79

 

3.7 Подбор фильтра

 

Подбор рукавного фильтра осуществляем по поверхности фильтрации F_ф.

Учитывая неагрессивность газов, принимаем фильтровальную ткань (лавсан с начесом), допускающую максимальную температуру газа около 130°. Примем температуру газа на входе в фильтр (после смешения с подсасываемым воздухом) t_см= 70 °С.

Расход подсасываемого воздуха, обеспечивающего снижение температуры газа от t_г=100 до 70 °С:

 

V_п.в. = V₂∙(ρ_г∙(t_г - t_см)/ρ_в∙(t_см - t_в)), (3.7.1)

 

где V₂ - объемный расход газа, равный 0,27 м³/с по (3.6.2);

ρ_г - плотность газа, равная 0,944 кг/м³;

ρ_в - плотность воздуха при нормальном атмосферном давлении и температуре 20 °С, равная 1,2 кг/м³;

t_в - температура воздуха, равная 20°С.

 

V_п.в. = 0,27(0,944(100 - 70)/1,2(70 - 20)) = 0,127 м³/с. (3.7.2)

 

Расход воздуха, подаваемого на продувку, примем:

 

V_пр = 0,2∙V₂, (3.7.3)

V_пр = 0,2∙0,27 = 0,054 м³/с. (3.7.4)

 

Тогда площадь поверхности фильтрации при скорости газа в фильтре ω_г = 0,2 м/с:

 

F_ф = (V₂ + V_пр + V_п.в.)/0,2, (3.7.5)

F_ф = (0,27 + 0,054 + 0,127)/0,2 = 2,3 м³. (3.7.6)

 

Принимаем к установке 1 фильтр марки ФРКИ-8, его технические характеристики представлены в таблице 3.7.1.

 

Таблица 3.7.1 Технические характеристики ФРКИ-8

Производительность по воздуху, м3/ч	800
Площадь фильтрации, м2	8
Диаметр фильтра, мм	1000
Высота фильтра без бункера, мм	4178
Высота фильтра с бункером, мм	4780

 

3.8 Расчет топочного устройства

 

Диаметр топочного устройства выбираем таким, чтобы скорость движения теплоносителя на свободное сечение топки не превышала 5 м/с. Объем топочной камеры определяют по величине допустимых тепловых напряжений объема топочного пространства q_v = 0,6 МВт/м³.

Тогда объем топки:

 

Vт = Q/q_v, (3.8.1)

 

где Q - расход теплоты на сушку, равный 83,3 кВт по (3.5.2.21).

 

Vт = 83,3∙10^-3/0,6 = 0,139 м³. (3.8.2)

 

При соотношении длины топки ℓт к ее диаметру Dт, равной примерно 2, получаем:

 

Dт =  , (3.8.3)

Dт =  = 0,45 м.(3.8.4)

ℓт = 2∙Dт,(3.8.5)

ℓт = 2∙0,45 = 0,9 м. (3.8.6)

 

Принимаем к установке топку с диаметром, равным 0,5 м, и длинной 1 м.[6]

 

3.9 Подбор газодувки

 

Вентиляционное оборудование подбираем, исходя из значения суммарного аэродинамического сопротивления сушилки с газоочистной аппаратурой (циклон и рукавный фильтр) и производительности по сушильному агенту.

Суммарное аэродинамическое сопротивление:

 

Р = Р_р + Р_к.с. + Р_ц + Р_р.ф., (3.9.1)

 

где Рр - аэродинамическое сопротивление решетки, равное 887 Па по (3.5.3.32);

Рк.с. - аэродинамическое сопротивление кипящего слоя 3178 Па по (3.5.3.32);

Рц - аэродинамическое сопротивление циклона, равное 500 Па;

Рр.ф. - аэродинамическое сопротивление рукавного фильтра, равное 1000 Па.

 

Р = 887 + 3178 + 1000 + 500 = 5565 Па.(3.9.2)

 

Объемный расход газа равен 0,27 м³/с.

Выбираем вентилятор высокого давления ТВ-25-1,1, технические характеристики которого приведены в таблице 3.9.1.

 

Таблица 3.9.1 Технические характеристики ТВ-25-1,1

Производительность, м3/с	Напор, Па	Частота вращения,с-1	Электродвигатель
			тип	NН, кВт	ɳдв
0,833	10000	48,3	АО2-71-2	22	0,88

 

 

3.10 Подбор питателей

 

Часовая объемная производительность сушильной установки:

 

Q = G/r_н = 143/500 = 0,286 м³/час, (3.10.1)

 

где r_н = 500 кг/м³ - насыпная плотность слюды.

По объемной производительности выбираем к установке для загрузки сушилки винтовой питатель типа Ш3-15, его технические характеристики приведены в таблице 3.10.1.

 

Таблица 3.10.1 Технические характеристики Ш3-15

Производительность, м3/час	0,1 5
Диаметр шнека, мм	150
Мощность привода, кВт	0,75 2,2
Крупность материала, мм	до 0,5

 

Для разгрузки сушилки выбираем шлюзовой питатель типа ПШ1-250, его технические характеристики приведены в таблице 3.10.2.

 

Таблица 3.10.2 Технические характеристики ПШ1-250

Производительность, м3/час	0,18 1,65
Частота вращения ротора, об/мин	от 2,5 5
Мощность привода, кВт	0,55
Частота вращения двигателя синхронная, об/мин	1000

 

 

КОНСТРУКТИВНЫЕ РАСЧЕТЫ

 

4.1 Расчет сушилки кипящего слоя

 

4.1.1 Выбор материала аппарата

Среда, в которой работает аппарат, не является агрессивной, поэтому нет потребности в материале, обладающим повышенной стойкостью в химически активных средах. С другой стороны необходимо подобрать материал, который был бы жаростоек, т.к. сушилка работает в условиях повышенной температуры до 350 °С. Наиболее целесообразно выполнить аппарат из качественной углеродистой конструкционной стали 20К или низколегированной конструкционной стали для сварных конструкций 16ГС. Сталь 20К характеризуется хорошим сочетанием механических и механо-технологических свойств. Назначение - обечайки, днища, крышки, плоские фланцы и другие детали аппаратов, работающих при температуре от - 40 °С до 450 °С. Свариваемость - без ограничений, способы сварки: АДС под флюсом с газовой защитой, РДС, ЭШС. Сталь неустойчива во многих агрессивных средах, однако в некоторых средах она показывает удовлетворительную устойчивость. Назначение стали 16ГС аналогично назначению 20К. Из стали 16ГС изготовливают элементы сварных конструкции, работающие при температуре от - 70 °С до 475 °С. Сваривается без ограничений, также как и 20К неустойчива во многих агрессивных средах. Допускаемые напряжения при 350 °С для проката из стали 16ГС выше, чем из стали 20К, соответственно 140 МПа против 106 МПа. Следовательно применение стали 16ГС сделает аппарат более легким, а значит и более дешевым, так как разница в цене этих сталей незначительна. Таким образом, для изготовления корпуса сушилки с кипящим слоем используем низколегированную конструкционную сталь для сварных конструкций 16ГС.

 

4.1.2 Расчет толщины обечайки

Толщину стенки цилиндрической части сушилки определяем согласно нормам и методам расчета по ГОСТ 14249-89 «Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность».

Толщина цилиндрической обечайки рассчитывается по формуле:

 

s  s_p + c,(4.1.2.1)

 

где s_p - расчетная толщина стенки;

с - суммарная прибавка к расчетной толщине стенки.

Расчетная толщина стенки - это минимальное значение толщины стенки, которое должно остаться у оболочки на исходе расчетного срока службы, чтобы обеспечить ей эксплуатационную прочность с максимально возросшим в её материале значением напряжения, равном допускаемому напряжению в потенциально опасном месте (сечении). С учетом этого расчетная толщина стенки цилиндрической обечайки определяется по формуле:

 

s_p = (р∙D)/(2∙[σ]∙φ-p),(4.1.2.2)

 

где р - расчетное давление;

Аппарат работает под небольшим избыточным давлением, обусловленным работой вентилятора высокого давления. С учетом суммарного аэродинамического сопротивления имеем:

 

p = p_атм + p_изб = 0,1 + (0,01-0,005565) = 0,105 МПа;

 

D - диаметр цилиндрической части аппарата, равный 0,53 м по (3.5.3.29);

[σ] - допускаемое напряжение для проката из стали 16ГС при температуре 350 °С, равное 140∙10⁶ Па, согласно ГОСТ 14249-89;

φ - коэффициент прочности стыкового сварного шва, выполняемого вручную с одной стороны, равный 0,9 по ГОСТ 14249-89.

 

s_p = (10⁵∙0,53)/(2∙140∙10⁶∙0,9-10,5⁵) =(4.1.2.3)

= 0,0002 м = 0,2 мм.

 

Суммарная прибавка к расчетной толщине стенки:

 

с = с₁ + с₂ +с₃, (4.1.2.4)

 

где с₁ - прибавка для компенсации коррозийно-эрозийного износа стенки проката в рассматриваемом сечении;

с₂ - прибавка для компенсации минусового допуска по толщине стенки проката, используемого для изготовления аппарата, равная 1 мм.

с₃ - прибавка для компенсации технологического утонения стенки проката в рассматриваем сечении при изготовлении из него рассчитываемого элемента, равная нулю для цилиндрической обечайки.

Прибавку с₁ определяем по формуле:

 

с₁ = П∙τ, (4.1.2.5)

 

где П - интенсивность (скорость) корозийно-эрозийного износа стенки, равная 0,1 мм/год; τ - расчетный срок службы, равный 30 годам.

 

Тогда с₁ = 0,1∙30 = 3 мм. (4.1.2.6)

 

Таким образом, суммарная прибавка к расчетной толщине стенки:

 

с = 3 + 1 + 0 = 4 мм.(4.1.2.7)

 

Тогда толщина стенки (исполнительное значение):

 

s  0,2 + 4 = 5 мм.(4.1.2.8)

 

Принимаем исполнительную толщину стенки, равной 5 мм.

Исполнительную толщину стенки конической обечайки находим по формуле аналогичной (4.1.2.1):

Предыдущая123456789Следующая

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: