 |
Пермский государственный технический университет
|
|
|
|
Министерство образования РФ
Кафедра «Автомобили и автомобильное хозяйство»
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ АВТОСТРОЕНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ИЗУЧЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ
И ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ
для студентов заочного отделения
специальности 150200
Пермь 2003 г.
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ АВТОСТРОЕНИЯ И РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ Методические указания по изучению дисциплины и выполнению
контрольной работы
Программа и методические указания составлены на основе типовой программы, утверждённой учебно-методическим управлением по высшему образованию 29 марта 1984 года.
Индекс: УМУ-Т-16/114.
Составитель: Вальнев А.Д.
Приведены программа и методические указания по самостоятельному изучению дисциплины «Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей» в 9-м семестре, контрольные вопросы по разделам курса для самопроверки знаний студентов, порядок выполнения и методические указания по выполнению контрольной работы. Предназначены для студентов заочного отделения.
Программа и методические указания утверждены на заседании кафедры «Автомобили и автомобильное хозяйство»
«…..»……………………..2003 г.
заведующий кафедрой…………………. М.Ю. Петухов.
Одобрены методической комиссией Автодорожного факультета
«…..»………………………2003 г
Председатель………………….. Н.В. Лобов.
ПРОГРАММА
Тема 1.1. Введение
Цели и задачи курса. Предмет науки о ремонте автомобилей. Краткая характеристика современного состояния автомобилестроения и авторемонтного производства. Ремонт машин — объективная необходимость при реализации установленного срока службы.
Народнохозяйственное значение ремонта автомобилей. Развитие науки о ремонте автомобилей в России. Роль отечественных ученых в создании научных основ ремонта автомобилей.
|
|
|
Краткое содержание курса и порядок его изучения.
(Раздел 1 ). Основы технологии автостроения
Тема 1.2. Основные понятия и определения
Автомобилестроение как отрасль массового машиностроения. Этапы развития отечественного автомобилестроения. Краткий исторический очерк развития науки о технологии машиностроения. Вклад отечественных ученых в науку о технологии машиностроения.
Основные понятия и определения изделия. Основные понятия и определения производственного и технологического процесса, операции, элементов операции. Виды машиностроительных производств и их характеристика.
Тема 1.3. Заготовки для автомобильных деталей
Виды заготовок. Методы получения заготовок. Основные технологические требования к конструкции литой, кованой, штампованной и других видов заготовок. Подготовка заготовок к механической обработке.
Тема 1.4. Основы базирования деталей
Понятие и определение базы. Базы конструкторские, сборочные, технологические. Правила совмещения и постоянства баз. Погрешности базирования. Принципы выбора базовых поверхностей.
Способы установки деталей. Правило шести точек.
Тема 1.5. Основы точности механической обработки деталей
Понятие точности обработки. Основные признаки точности обработанной детали. Понятие о достижимой и экономической точности обработки. Факторы, влияющие на точность обработки. Понятие о погрешности метода обработки Суммарная погрешность обработки и ее определение. Точность при различных способах обработки.
Тема 1.6. Статистические методы контроля точности обработки деталей
Понятие о систематических и случайных погрешностях. Статистические методы изучения точности обработки деталей. Метод единовременных выборок. Метод мгновенных (текущих) выборок.
|
|
|
Тема 1.7. Качество поверхностей деталей машин после механической обработки
Общие понятия и определения. Факторы, влияющие на качество поверхностей детали в процессе её обработки. Критерии и классификация шероховатости поверхностей. Параметры и их определения. Методы измерения и оценки качества поверхности. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей. Формирование поверхностного слоя с заданными свойствами методами технологического воздействия.
Тема 1.8. Припуски на обработку деталей
Понятие о припуске на обработку. Технико-экономическое значение припусков. Факторы, влияющие на величину припуска. Методы определения припусков. Опытно-статический и расчетно-статистический метод. Определение операционных и общих припусков на обработку заготовок. Определение операционных размеров и допусков.
Тема 1.9. Технологичность изделий
Классификация показателей технологичности конструкции изделия. Методические основы оценки технологичности конструкций изделий. Задачи, решаемые при отработке на технологичность конструкции изделия, являющегося объектом производства. Определение показателей технологичности. Технологические требования к конструкции деталей машин. Технологические требования к конструкции при сборке.
Тема 1.10. Основы технического нормирования
Понятие о технической норме. Структура нормы времени на обработку. Определение нормы времени по элементам. Особенности нормирования при многостаночной работе.
Тема 1.11. Основные принципы проектирования технологических процессов механической обработки
Основные требования к технологическому процессу механической обработки. Исходные данные для проектирования. Последовательность проектирования технологического процесса. Оценка технико-экономической эффективности технологического процесса. Особенности проектирования технологического процесса обработки на станках с числовым программным управлением (ЧПУ).
Тема 1.12. Основы проектирования станочных приспособлений
Назначение приспособлений. Классификация приспособлений. Основные элементы приспособлений. Оценка эффективности применения станочного приспособления на основе анализа технической, организационной и экономической целесообразности. Методика проектирования и основы расчета приспособлений.
|
|
|
Тема 1.13. Технологические процессы обработки типовых деталей
Типизация технологических процессов. Классификация деталей, принятая в автомобилестроении. Корпусные детали. Круглые стержни. Полые стержни. Диски. Некруглые стержни. Крепежные детали. Особенности конструкции и технологических процессов обработки деталей каждого класса.
(Раздел 2). Основы ремонта автомобилей
Тема 2.1. Общие положения, основные понятия и определения
Система ремонта автомобилей, принятая в России. Капитальный ремонт и его характеристика. Типы авторемонтных производств. Авторемонтное производство и авторемонтные предприятия. Специализация и концентрация производства. Схемы производственных процессов капитального ремонта автомобилей.
Тема 2.2. Основы обеспечения качества и надежности при восстановлении работоспособности автомобилей
Краткая характеристика процесса старения автомобиля. Понятие о предельном состоянии автомобиля и его агрегатов. Понятие о надежности автомобиля. Свойства надежности. Долговечность автомобиля. Законы распределения сроков службы автомобилей. Понятие о ремонтопригодности и терминология. Факторы, определяющие ремонтопригодность. Управление ремонтопригодностью на этапе проектирования автомобилей.
Тема 2.3. Основы технологии разборочно-моечных процессов при ремонте автомобилей
Разборочно-моечные процессы и их роль в обеспечении высокого качества и экономической эффективности ремонта автомобилей. Технологический процесс разборки автомобилей и их агрегатов. Организация процесса разборки. Средства механизации разборочных работ.
Классификация моечно-очистных операций на различных этапах выполнения разборочных работ. Сущность процесса обезжиривания деталей. Способы очистки деталей от нагара, накипи и других загрязнений. Способы интенсификации моечно-очистных операций. Пути механизации моечно-очистных работ. Охрана труда при выполнении разборочно-моечных работ. Мероприятия по очистке сточных вод от загрязнений.
|
|
|
Тема 2.4. Методы оценки технического состояния деталей при ремонте автомобилей
Классификация дефектов деталей. Технические условия на дефектацию деталей. Понятия о предельном и допустимом износах деталей. Контроль размеров и погрешностей формы рабочих поверхностей деталей. Контроль взаимного положения рабочих поверхностей деталей. ГОСТы на технические измерения. Методы обнаружения скрытых дефектов и современные способы дефектоскопии: магнитная, люминесцентная, ультразвуковая и др. Механизация и автоматизация контроля и сортировки деталей.
Тема 2.5. Краткая характеристика основных технологических методов, применяемых при ремонте автомобилей
Восстановление деталей - один из основных источников экономической эффективности ремонта автомобилей. Способы восстановления посадок в сопряжениях деталей. Классификация технологических методов, применяемых при восстановлении деталей.
Методы восстановления размеров изношенных поверхностей деталей: восстановление деталей слесарно-механической обработкой, метод пластической деформации, восстановление деталей сваркой и наплавкой, восстановление деталей высокотемпературным напылением, нанесение гальванических покрытий, нанесение лакокрасочных покрытий, восстановление деталей с применением синтетических материалов, механические и электрофизические методы обработки деталей.
Сравнительная оценка различных технологических методов, применяемых при восстановлении деталей. Требования охраны труда и охраны природы при выполнении работ по восстановлению деталей.
Тема 2.6. Основы технологии сборочных процессов при ремонте автомобилей
Виды сборки и их классификация по ГОСТ 14320-81. Понятие о конструктивно-сборочных элементах автомобиля. Структура технологического процесса сборки. Стадии сборочного процесса. Организационные формы сборки. Понятие о точности сборки. Классификация и сущность методов обеспечения требуемой точности сборки. Расчет размеров замыкающих звеньев сборочных единиц в зависимости от применяемого метода. Метод полной и неполной взаимозаменяемости. Метод групповой взаимозаменяемости. Методы регулирования и пригонки.
Краткая характеристика технологических методов сборки сопряжений. Балансировка деталей и узлов.
Техническое нормирование сборочных операций. Технико-экономические показатели сборочного процесса.
Проектирование технологических процессов сборки. Исходные данные. Составление схем сборки. Выбор технологических методов сборки. Формирование сборочных операций. Технологическая документация. Механизация и автоматизация процессов сборки. Экономическая эффективность механизации и автоматизации сборочных процессов при ремонте автомобилей. Назначение испытаний агрегатов и автомобилей. Классификация испытаний. Общие положения по испытанию агрегатов и автомобилей после ремонта, предусмотренных ГОСТом и техническими условиями.
|
|
|
Требования охраны труда и охраны природы при выполнении работ по сборке и испытанию агрегатов и автомобилей.
Методические указания
Эффективность работы автомобильного парка нашей страны в большой степени зависит от качества технического обслуживания и ремонта, эксплуатационной надежности и долговечности автомобилей.
Авторемонтное производство - это важная и крупная отрасль народного хозяйства. Его большое народнохозяйственное значение объясняется тем, что оно решает очень важные задачи: восстановления работоспособности и межремонтного ресурса автомобилей, увеличение их срока службы и, следовательно, увеличение парка автомобилей страны и обеспечение экономически оправданной реализации долговечности деталей.
Авторемонтное производство является смежной отраслью автомобилестроительной промышленности. Поэтому глубокое понимание вопросов технологии ремонта автомобилей предполагает знание основ технологии автомобилестроения.
Для авторемонтного производства и автостроения общими и одинаково значимыми являются мероприятия по широкому внедрению в производство автоматизации и механизации производственных процессов, реконструкции действующих предприятий и модернизации оборудования, по дальнейшему совершенствованию организации и технологии производства на базе концентрации, специализации и кооперирования.
Дисциплина «Технология автомобилестроения и ремонт автомобилей» является комплексной и характеризуется большим разнообразием и универсальностью рассматриваемых вопросов.
Она состоит из двух разделов:
· основы технологии автомобилестроения;
· основы ремонта автомобилей.
Технология автомобилестроения и технология ремонта автомобилей базируются на знании других дисциплин, ранее изучаемых студентами: «Технология металлов», «Металловедение и термическая обработка», «Основы взаимозаменяемости и технические измерения».
Поэтому в процессе изучения данной дисциплины необходимо повторять и соответствующие разделы указанных дисциплин.
Контрольная работа выполняется после изучения 1 и 2 разделов дисциплины.
Студент допускается к сдаче экзамена после того, как зачтена контрольная работа.
ЛИТЕРАТУРА
Основная
1. Шадричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. Л.: Машиностроение, 1976.
2. Технология ремонта автомобилей, (Под ред. Л. В. Дехтеринского.)М.: Транспорт, 1992.
3. Технология авторемонтного производства. (Под ред. К. Т. Кошкина.) М.: Транспорт,1979
Дополнительная
4. Восстановление автомобильных деталей. Технология и оборудование. Учебник для вузов / В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Голик, П.М. Шоцкий. – М.: Транспорт, 1995. – 303 с.
5. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: Транспорт, 1977.
6. Организация капитального ремонта автомобилей. Под общей редакцией д‑ра техн. наук Маслова Н.Н. «Технiка» 1977, 320 с.
Помимо указанной, в конце каждой главы дается литература для справок по частным вопросам.
Кроме этого, необходимо систематически знакомиться с материалами, публикуемыми в журналах «Автомобильная промышленность», «Автомобильный транспорт», а также с трудами НАМИ и НИИАТ
(Раздел 1). Основы технологии автостроения
Тема 1.1. Основные понятия и определения
Автомобилестроение - одна из ведущих отраслей машиностроения, как по своему техническому уровню, так и по организации производства.
Изучение материала необходимо начинать с усвоения общих понятий и определений, применяемых в технологии машиностроения. При этом важно обратить внимание на структуру технологического процесса, знать способы выполнения операций и условия их применения.
Изучая особенности различных видов производств автомобилестроения, необходимо особо обратить внимание на оснащенность их технологическим оборудованием и оснасткой.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Глава 1, стр. 10-13], [2, Глава 1, стр. 11-16].
Вопросы для самопроверки
1. Что такое производственный и технологический процессы?
2. Какова структура технологических процессов? (Элементы технологического процесса и операции, их определение по ГОСТ 3.1109-74).
3. Концентрация и дифференциация технологических процессов.
4. Основные характеристики видов производств автомобилестроения.
Тема 1.2. Заготовки для автомобильных деталей
Выбор заготовки оказывает решающее влияние на трудоемкость и себестоимость обработки. Одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование заготовок с экономичными конструктивными формами и размерами, обеспечивающие возможность применения наиболее экономичных способов обработки, т. е. обработки с наивысшей производительностью и наименьшими отходами металла в стружку.
Необходимо знать виды и методы получения заготовок, их достоинства и недостатки.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Глава 2, стр. 13-16], [2, Глава 3, стр. 21-25].
Вопросы для самопроверки
1. Виды заготовок, способы их получения. Достоинства и недостатки способов.
2. Заготовки из металлокерамики и перспектива их применения.
Тема1.3. Основы базирования деталей
Правильный выбор способа установки детали при обработке — это один из важных вопросов при разработке технологического процесса обработки и восстановления детали.
От способа установки детали зависят точность и трудоемкость обработки.
При изучении этого материала необходимо обратить внимание на преимущества и недостатки применяемых в настоящее время способов установки деталей, а также знать, в каких условиях целесообразно их применение.
Большое значение при любом способе обработки имеет правильный выбор базовых поверхностей. Ознакомившись с классификацией баз, необходимо изучить их особенности и назначение, а также рекомендации по использованию поверхностей деталей в качестве технологических баз. Достижение требуемой точности в процессе обработки осуществимо при рациональном использовании поверхностей детали в качестве различных баз. В основе правильности решения этого вопроса лежат правила совмещения и постоянства баз, которые необходимо хорошо усвоить.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Глава 4, стр. 30-38], [2 Глава 4, стр. 29-32].
Вопросы для самопроверки
1. Какие способы установки деталей применяются в машиностроении?
2. Классификация баз.
3. Какую поверхность в процессе обработки детали называют технологической базой?
4. Правила совмещения и неизменности баз, правило шести точек.
5. Основные принципы выбора базовых поверхностей при обработке деталей.
Тема1.4. Основы точности механической обработки деталей
Точность - основная характеристика деталей машин. Под точностью обработки понимают степень соответствия действительных параметров данной детали параметрам, заданным чертежом. При изучении этого вопроса необходимо обратить внимание на признаки соответствия реальной детали рабочему чертежу. Знать, каким образом обеспечиваются значения параметров детали, определяющие ее точность. На точность обработки деталей влияет много факторов. Внимательное ознакомление с ними позволит правильно понять применение различных технологических мероприятий для уменьшения этого влияния.
Погрешности, возникающие в процессе обработки детали, снижают точность ее размеров и формы. Необходимо знать, как определяется суммарная погрешность обработки, и ознакомиться с данными о точности, которая может быть достигнута различными способами обработки.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Глава 3, стр. 17-21], [2, Глава 4, стр. 25-40].
Справочник Технолога-машиностроителя. Т. I, М.: Машиностроение, 1972.
Вопросы для самопроверки.
1. Что такое точность обработки детали?
2. Основные признаки соответствия реальной детали и заданной чертежом.
3. Что такое достижимая и экономическая точность обработки детали?
4. Основные факторы, влияющие на точность обработки.
5. Результирующая погрешность обработки и как она определяется?
Тема1.5. Статистические методы контроля точности обработки деталей
Отклонения в размерах деталей при механической обработке являются следствием совокупности действия многих факторов.
Поэтому отклонения являются случайными величинами. Значения их, а также рассеяние действительных размеров деталей определяются законами теории вероятности и математической статистики.
В зависимости от факторов, влияющих на процесс обработки, все погрешности, возникающие при этом в пределах данной совокупности размеров, можно разделить на: систематические, систематические закономерно изменяющиеся и случайные погрешности.
В результате изучения материала этого раздела необходимо знать основные факторы, вызывающие те или иные погрешности, согласно приведенной выше классификации, и характер их влияния на точность обработки детали.
В настоящее время применяются в основном два статистических метода, наиболее доступные на производстве и позволяющие сделать анализ точности деталей, обработанных на предварительно настроенных на размер станках: метод единовременных выборок и метод мгновенных (текущих) выборок (метод точечных диаграмм).
Изучив указанные методы, необходимо знать, в каких условиях и для решения каких вопросов их целесообразно применять, учитывая их достоинства и недостатки.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Глава 3, стр. 21-29].
Справочник по производственному контролю в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1974.
Вопросы для самопроверки
1. Как классифицируются погрешности, возникающие при механической обработке деталей?
2. Сущность метода единовременных выборок.
3. Сущность метода мгновенных (текущих) выборок и его преимущества.
Тема 1.6. Качество поверхностей деталей машин после механической обработки
Качество обработанной поверхности детали характеризуется геометрическими свойствами (волнистость, микрогеометрия) и физико-механическими свойствами поверхностного слоя металла (структура, твердость, степень и глубина наклёпа, остаточные напряжения).
В процессе изучения данного вопроса необходимо обратить, внимание на основные факторы, оказывающие влияние на свойства поверхности в процессе обработки и разобраться в вопросе, в какой мере перечисленные выше свойства поверхностного слоя влияют на эксплуатационные свойства деталей (износостойкость, прочность, сопротивление коррозии, прочность неподвижных соединений).
Важным при изучении этого вопроса является и ознакомление с технологическими методами целенаправленного формирования поверхностного слоя с заданными свойствами в процессе изготовления детали.
ЛИТЕРАТУРА: [1, Глава 5, стр. 38-43], [2, Глава 5, стр. 40-44].
Основы технологии машиностроения. (Под ред. В. С. Коржакова.)М.: Машиностроение, 1977.
Вопросы для самопроверки.
1. Какими основными признаками характеризуется качество обработанной поверхности детали?
2. Каково влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства детали?
3. Критерии и классификация шероховатости поверхности по ГОСТ 2789‑73.
4. Какими способами оценивается шероховатость поверхности?
Тема 1.7. Припуски на обработку деталей
Припуск — это слой металла, удаляемый в определенной последовательности с заготовки в процессе обработки для получения окончательных размеров и шероховатости поверхности готовой детали.
Величину припуска определяет разность размеров заготовки и окончательно обработанной детали.
При обработке заготовок деталей на металлорежущих станках в некоторых случаях до 60% их массы отходит в стружку (без учета потерь металла в заготовительных цехах). Поэтому одной из важнейших технико-экономических задач при разработке технологического процесса является установление оптимальных припусков на обработку, т. е. таких припусков, которые обеспечивают выполнение необходимой механической обработки при удовлетворении требований к качеству обработки поверхностей при наименьшем расходе металла и наименьшей себестоимости изготовления детали.
В связи с этим необходимо ознакомиться с факторами, влияющими на величину припусков, а также с мероприятиями конструктивного и технологического характера, применяемыми для уменьшения припусков при получении заготовок разными способами из различных материалов.
Изучив этот вопрос, необходимо знать методы определения припусков и уметь практически пользоваться ими.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Глава 6, стр. 43-49], [2, Глава 8, стр. 64-70].
Коган В. М. Расчет припусков на обработку в машиностроении. М.:Машиностроение, 1968.
Вопросы для самопроверки
1. 1 Что понимается под оптимальным припуском?
2. Какие факторы влияют на величину припуска?
3. Как определяется величина припуска расчетно-аналитическим методом?
4. Как определяется коэффициент использования материала?
Тема 1.8. Технологичность изделий
Совершенство конструкции автомобиля характеризуется удовлетворением требований к его назначению, условиям эксплуатации и уровню надежности, а также к минимальной трудоемкости и материалоемкости.
Конструкция автомобиля является технологичной, если в определенных условиях она может изготовляться с использованием всех возможностей наиболее экономичного технологического процесса, обеспечивающего необходимое качество. Чем технологичнее конструкция автомобиля, тем меньше трудоемкость, материалоемкость и себестоимость его изготовления.
Оценка технологичности конструкции автомобиля и его деталей производится по ряду показателей. С этими показателями, а также с технологическими требованиями к конструкции автомобилей и их деталей необходимо внимательно ознакомиться.
ЛИТЕРАТУРА: [2, Глава 2, стр. 16-21].
ГОСТ 14.202-73, ГОСТ 14.203-73, ГОСТ 11.204-73.
Основы технологии машиностроения. (Под ред. И, С. Корсакова.) М. Машиностроение, 1977.
Вопросы для самопроверки
1. Что понимают под технологичностью изделия?
2. Как классифицируются показатели технологичности конструкции?
3. Что такое коэффициент унификации и как он определяется?
Тема 1.9. Основы технического нормирования
Правильно установленная норма времени имеет большое экономическое значение для производства.
Величина затраты времени на изготовление той или иной продукции при надлежащем ее качестве является одним из основных критериев оценки совершенства технологического процесса.
Норму времени устанавливают путем расчета и анализа, исходя из условий максимального использования технических возможностей оборудования и инструмента при обеспечении требований к обработке данной детали.
В результате изучения этого материала необходимо знать структуру технической нормы времени и уметь определять расчетным путем и по таблицам значения ее составные частей. При этом необходимо помнить, что нормирование при многостаночной работе имеет свои особенности.
ЛИТЕРАТУРА: [I, стр.347-352], [2, Глава 7, стр. 58-60].
Обработка металлов резанием. Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1974.
Тема 1.10. Основные принципы проектирования технологических процессов механической обработки
Проектирование технологического процесса механической обработки является комплексной задачей, для решения которой в конкретных условиях нужно найти оптимальный вариант, обеспечивающий заданное качество и точность согласно чертежу.
К проектируемому технологическому процессу предъявляется ряд требований с точки зрения обеспечения его рациональной организацией, максимального использования всех технических возможностей оборудования и оснастки при оптимальных режимах обработки и минимальных затратах на обработку.
С. этими требованиями необходимо внимательно ознакомиться.
На основании заданных исходных данных технологический процесс разрабатывается в следующей последовательности:
1. Устанавливается тип производства и организационная форма выполнения технологического процесса.
Приступая к решению этого вопроса, необходимо знать, на основании каких показателей и характеристик устанавливается тип производства, который совместно с соответствующей ему формой организации работы определяют характер технологического процесса и его построение.
2. Определяется партия деталей, запускаемых в производство одновременно (для серийного производства), или такт выпуска деталей (для поточного производства).
Необходимо ознакомиться с факторами, от которых зависит величина партии деталей.
При проектировании технологического процесса поточного производства необходимо обеспечить синхронизацию операций. Для этого необходимо ознакомиться с мероприятиями технического и организационного характера, применяемыми для достижения этой цели, а также научиться определять такт выпуска деталей при поточно-массовом и поточно-серийном производстве.
3. Выбирается вид заготовки для изготовления детали.
4. Составляется план, и выбираются методы обработки, типы технологического оборудования и технологической оснастки.
В плане необходимо указывать все элементы, которые будут являться составными частями технологического процесса.
При выборе методов обработки, технологического оборудования и оснастки необходимо помнить, что основным критерием при этом является экономическая целесообразность их применения.
Весьма важным вопросом является и установление последовательности операций. Необходимо знать принципы, которыми при этом необходимо руководствоваться.
5. Определяются размеры обрабатываемых поверхностей, пооперационные допуски и припуски.
6. Определяются режимы резания для обработки деталей по всем операциям.
Режим резания является одним из главных факторов технологического процесса. Прежде чем выбирать режим резания, необходимо тщательно ознакомиться с исходными данными, характеризующими заготовку, деталь, технологическое оборудование и оснастку.
Выбор и определение величин элементов резания и параметров инструмента для обработки ведется в следующей последовательности:
1) выбирается глубина резания (t, мм). Величина ее зависит от припуска на обработку и числа проходов. В общем случае припуск необходимо разбивать на черновой, чистовой и отделочный. Число проходов должно быть по возможности минимальным: черновой припуск снимается за 1 - 2 прохода, а количество проходов при чистовых и отделочных операциях выбирается в зависимости от требований, предъявляемых к обрабатываемой поверхности;
2) выбирается режущий инструмент. Необходимо знать, от каких факторов зависят его параметры, и ознакомиться со справочными материалами, рекомендуемыми при изучении данного материала;
3) определяются подачи (S, мм/об.).
Подачу необходимо принимать максимально допустимую. Для этого надо ознакомиться с факторами, от которых зависит подача и, которые ограничивают ее величину.
4) выбирается период стойкости режущего инструмента. Величина его принимается по нормативам, с которыми необходимо ознакомиться в рекомендуемой справочной литературе, и уметь пользоваться ими;
5) определяется расчетом или по таблицам скорость резания (Vр., м/мин) а затем соответствующая ей частота вращения шпинделя (nр., об/мин.). Определив расчетное число оборотов, принимают действительное число оборотов (nст.) по паспорту станка, ближайшее меньшее к расчетному. После этого уточняется расчётом и скорость резания (V);
6) определяются составляющие силы резания (Р) и потребляемая мощность станка (Мcт) по известным формулам, которые приведены в рекомендуемой литературе.
В случае, когда мощность электродвигателя станка несколько меньше требуемой по расчету, то необходимо снизить скорость резания и снова произвести поверочный расчет.
7) определяются нормы времени по всем операциям.
Необходимо иметь в виду, что расчет режима резания при многоинструментной обработке имеет свои особенности, которые необходимо изучить.
Изучив материал данного подраздела, необходимо уметь производить расчеты и пользоваться нормативами, приведенными в справочниках, при определении основных характеристик и параметров проектируемого технологического процесса.
Технико-экономическая эффективность спроектированною технологического процесса (его вариантов) оценивается технико-экономическими показателями, которые необходимо знать и уметь определять аналитически по соответствующим формулам.
Важно также ознакомиться с техническими и организационными мероприятиями, применяемыми в производственных условиях для повышения технико-экономической эффективности технологических процессов механической обработки деталей.
Необходимо также помнить, что одним из существенных факторов ускорения разработки технологических процессов и сокращения затрат средств на подготовку производства обработки деталей является типизация технологических процессов и групповые методы обработки.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Глава 8, стр. 59-66], [2, Глава 7, стр. 53-64].
Вопросы для самопроверки.
1. 1.Какова последовательность разработки технологического процесса?
2. Как рассчитываются режимы резания?
3. Особенности расчета режимов резания при многоинструментной и многопозиционной обработке.
4. Каковы основные критерии технико-экономической оценки технологических процессов?
Тема 1.11. Основы проектирования станочных приспособлений
Станочные приспособления - это сменные дополнительные устройства к металлорежущим станкам, обеспечивающие установку заготовок деталей на базовые поверхности и ориентирующие их по отношению к режущему инструменту.
Станочные приспособления разделяются на следующие четыре основные группы: универсальные, универсально-сборочные (нормализованные) – (УСП), универсально-наладочные - (УНП) и специальные.
К числу основных элементов приспособлений относятся: установочные, зажимные, силовые (для привода зажимов в действие), направляющие, делительные, корпусные, вспомогательные и крепежные,
Знакомясь со станочными приспособлениями, с назначением и конструктивными особенностями их составляющих элементов, необходимо обратить внимание на то, что у каждой из перечисленных групп приспособлении есть преимущества и недостатки, в связи с чем применение их целесообразно в определенных производственных условиях.
Проектирование станочных приспособлений имеет свои особенности и производится в определенной последовательности. В тех случаях, когда возникает необходимость выбора различных вариантов конструкции приспособления, производится расчет экономической эффективности применения того или другого конструктивного варианта.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Глава 7, стр. 49-59], [2, Глава 6, стр. 44-53].
Уткин Н. Ф. Приспособление для механической обработки. Лениздат, 1983.
|
|
|
