 |
Вопроси для самопроверки
|
|
|
|
1. Как классифицируются дефекты деталей автомобилей, бывших в эксплуатации?
2. Какие способы выявления дефектов деталей, бывших в эксплуатации, применяются на авторемонтных заводах?
3. Что такое допустимый при ремонте, предельный и ремонтный размеры деталей?
Тема 2.5. Краткая характеристика основных технологических методов, применяемых при ремонте автомобилей
Основной задачей технологии восстановления деталей является обеспечение восстановления нарушенных в процессе эксплуатации посадок в сопряжениях, восстановление прочности, износостойкости и антикоррозионной стойкости деталей для обеспечения надежной работы их в межремонтный период.
Посадки в сопряжениях деталей можно восстановить двумя путями: восстановлением первоначальных размеров деталей и обработкой изношенных поверхностей деталей до заранее установленных категорийных размеров.
Для восстановления изношенных и поврежденных деталей в авторемонтном производстве применяют различные способы, что объясняется разнообразием дефектов деталей, требующих восстановления. Все способы можно подразделить на три группы: восстановление деталей с изношенными поверхностями: восстановление деталей с механическими повреждениями и восстановление антикоррозионных покрытий.
Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки, постановка дополнительных ремонтных деталей, пластическое деформирование, различные способы сварки и наплавки, напыление металла на восстанавливаемые поверхности, нанесение гальванических и химических покрытий, восстановление деталей с применением синтетических материалов, а также электрофизические методы для обработки покрытий высокой твердости.
|
|
|
Необходимо ознакомиться с этими способами, знать общую характеристику, область применения, преимущества и недостатки их.
Выбор способа восстановления детали является одним из основных вопросов при разработке технологических процессов восстановления деталей.
Поэтому необходимо ознакомиться с эксплуатационными свойствами, критериями и методом выбора способов восстановления деталей.
В результате изучения программного материала необходимо усвоить методику разработки технологического процесса восстановления деталей и уметь определить расчетным путем экономическую целесообразность применения того или иного способа восстановления деталей в конкретных производственных условиях.
ЛИТЕРАТУРА: [I, Главы 14-26, стр. 184-385], [2, Главы 18-21, стр. 178-240], [4, Глава 3-13, стр. 71-291], [5, Раздел 2, Главы 1-8, стр. 67-230, Раздел 3, Главы 1-6, стр. 230-287], [6, стр.68-107].
Вопросы для самопроверки
1. Какими способами можно восстановить посадку в сопрягаемых деталях?
2. Какие существуют способы восстановления деталей?
3. Почему сварку деталей из алюминиевых сплавов производят и среде аргона?
4. В чем особенности технологии сварки (наплавки) деталей из серого чугуна?
5..5. Как обосновать способ восстановления данной детали?
Тема 2.6. Основы технологии сборочных процессов при ремонте автомобилей
Технологический процесс сборки автомобилей является завершающий стадией производственного процесса. Сборочные работы имеют первостепенное значение как с точки зрения влияния на долговечность автомобиля, так и в части трудоемкости, объем которых составляет до 50% в зависимости от типа производства.
Изучение этого вопроса необходимо начинать с классификации видов сборки по ГОСТ 14.320-81. При этом необходимо ознакомиться и с ГОСТ 2.101-68, в котором оговорены виды изделий, что позволит иметь правильное представление о конструктивно-сборочных элементах автомобиля.
|
|
|
Изучая материал, необходимо ознакомиться с правилами нестроения графической схемы сборочного процесса. Она необходима для наглядного представления, удобства планирования и разработки технологического процесса.
Организационные формы сборки агрегатов и общей сборки автомобилей зависят от производственной программы завода и ее однородности в отношении типов и марок ремонтируемых автомобилей. Наиболее совершенной является поточная форма сборки. Необходимо внимательно ознакомиться с принятыми в настоящее время организационными формами сборки, знать их преимущества, недостатки и. производственные условия, в которых их применение экономически целесообразно.
Качество сборки зависит в первую очередь от точности сборки, которая может быть обеспечена пятью методами: полной взаимозаменяемостью, неполной (частичной) взаимозаменяемостью, групповой взаимозаменяемостью, регулировкой и пригонкой.
Сущность этих методов необходимо хорошо освоить, знать их назначение и условия применения.
Изучение этого вопроса предусматривает знание особенностей сборки типовых соединений, ознакомление с причинами, вызывающими неуравновешенность деталей и узлов. Неуравновешенность является одной из главных причин появления дополнительных нагрузок на детали, которые снижают надежность и долговечность автомобиля.
В связи с этим необходимо уяснить необходимость выполнения балансировки отдельных деталей как обязательной операции в процессе ремонта автомобилей.
К числу основных факторов, определяющих совершенство технологического процесса сборки, относится время, необходимое на выполнение сборочных операций. Нормирование сборочных операций имеет свои особенности. Знание их позволит правильно определить технические нормы времени на сборочные операции при разработке технологических процессов сборки.
Приработка и испытание агрегатов - ответственный процесс в технологии ремонта автомобилей. В процессе приработки происходит улучшение качества трущихся поверхностей, выявляются дефекты, указывающие на те или иные отклонения от технических условий на восстановление деталей и сборку агрегатов. Правильно проведенная приработка позволяет подготовить агрегаты к восприятию эксплуатационных нагрузок, что значительно повышает их долговечность.
|
|
|
Изучение вопроса приработки и обкатки агрегатов предусматривает ознакомление с методами, оборудованием и приборами, а также с мероприятиями и материалами, применяемыми для улучшения и ускорения прирабатываемости трущихся поверхностей.
.ЛИТЕРАТУРА: [I, Главы 27-29, стр. 385-455]. [2, Главы 22,23, стр. 240-280], [5, Раздел 1, Глава 3, стр. 22-41], [6, стр. 107-155].
ГОСТ 22581-77,.М.: Изд. стандартов, 1977.
Вопросы для самопроверки
1. Классификация видов сборки по ГОСТ 14.320-81.
2. Что понимают под точностью сборки?
3. Сущность селективной сборки.
4. Назначение схемы сборки.
5. В чем особенности сборки опор с подшипниками качения?
6. В чем различие статистической и динамической неуравновешенности?
7. Назначение приработки агрегатов автомобиля.
КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ
ВОПРОСЫ ДЛЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ № 1
1. Наладка и подналадка станка в индивидуальном, серийном и массовом производстве.
2. Статистические методы регулирования качества технологических процессов.
3. Припуск на обработку. Методы определения операционных и общих припусков на обработку.
4. Технологичность изделия. Задачи, решаемые при отработке на технологичность конструкции. Показатели технологичности (классификация).
5. Виды заготовок, методы их получения. Входной, текущий и выходной контроль точности заготовок и деталей.
6. Технологический процесс обработки шатуна.
7. Погрешности обработки (случайные, систематические) Определение суммарной погрешности обработки. Основные погрешности обработки. Анализ причин их возникновения и пути уменьшения.
8. Нормализация и универсализация приспособлений. Универсально-сборные приспособления. Оценка эффективности применения станочных приспособлений.
9. Приспособления (классификация, основные элементы). Методика проектирования и основные расчеты, производимые при проектировании приспособлений.
|
|
|
10.Виды установочных поверхностей. Правило шести точек. Базы конструкторские, технологические, измерительные. Погрешности базирования.
11.Виды машиностроительных производств. Их характеристика.
12.Упрочнение металла поверхностного слоя и остаточные напряжения поверхностного слоя, возникающие при механической обработке. Технологические методы формирования поверхностного слоя. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей автомобилей.
13.Технологический процесс обработки коленчатого вала.
14.Проектирование технологических процессов обработки деталей автомобилей. Исходные данные. Последовательность проектирования технологических процессов. Экономический анализ технологических процессов и выбор оптимального варианта.
15.Статистические методы контроля точности технологических процессов.
16.Производственный и технологический процесс (основные понятия и определения). Типизация технологических процессов. Операция и её элементы (основные понятия и определения).
17.Структура технологического процесса сборки. Стадии сборочного процесса. Организационные формы сборки. Технологические методы обеспечения точности сборки.
18.Ремонт машин – объективная необходимость при реализации установленного им срока службы. Народно-хозяйственное значение ремонта автомобилей. Источники экономической эффективности ремонта автомобилей.
19.Понятие о предельном состоянии автомобиля и его агрегатов. Классификация дефектов деталей. Понятие о предельном и допустимом износе деталей. Методы обнаружения скрытых дефектов.
20.Система ремонта автомобилей, принятая в РФ. Авторемонтное производство и авторемонтные предприятия. Типы авторемонтных производств.
21.Капитальный ремонт и его характеристика. Схемы производственных процессов ремонта.
22.Разборочно-моечные процессы и их роль в обеспечении высокого качества и экономической эффективности ремонта автомобилей. Технологический процесс разборки автомобилей и их агрегатов. Организация процессов разборки. Средства механизации разборочных работ.
23.Классификация моечно-очистных операций на различных этапах выполнения разборочных работ. Способы обезжиривания, очистки от нагара, накипи, коррозии и других загрязнений. Способы интенсификации моечно-очистных работ.
24.Контроль размеров рабочих поверхностей деталей, погрешностей их формы, их взаимного положения. Механизация и автоматизация контроля и сортировки деталей.
25.Классификация технологических методов, применяемых при восстановлении деталей.
26.Методы восстановления деталей механизированной наплавкой.
|
|
|
27.Методы восстановления деталей металлизацией.
28.Гальванические и химические методы восстановления деталей.
29.Методы восстановления деталей пластической деформацией.
30.Восстановление деталей с помощью синтетических материалов.
31.Восстановление деталей с помощью механической обработки.
32.Методы восстановления антикоррозийных покрытий (окраска, гальванические, химические, гальванизированные покрытия).
33.Назначение испытаний агрегатов и автомобилей. Классификация испытаний.
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2
Общие указания
Контрольная работа состоит из пояснительной записки и графической части.
Пояснительная записка и расчеты выполняются в тетради чернилами четким и разборчивым почерком без сокращения слов.
Графическая часть работы выполняется на чертежной или миллиметровой бумаге карандашом. Форматы листов должны соответствовать ГОСТ 2.801-68, а оформление чертежей - ГОСТ 2.302-68, ГОСТ 2.316-68.
Ответы на вопросы контрольного задания должны быть изложены своими словами (переписывание литературных источников не допускается).
Не зачтённая контрольная работа должна быть выслана (или представлена) вторично на рецензию с внесенными исправлениями и дополнениями по замечаниям рецензента.
Задание к контрольной работе выдается преподавателем индивидуально. Оно обязательно должно прилагаться к выполненной контрольной работе.
Оформление титульного листа и ряд других требований, предъявляемых к оформлению контрольной работы, должны соответствовать правилам, принятым в институте.
К сдаче экзамена студент допускается только при наличии зачтенной контрольной работы.
В контрольной работе рецензентом могут быть поставлены дополнительные вопросы. Студент должен подготовить на них ответы. Оценка знаний студентов на экзамене производится с учётом ответов на эти вопросы.
Последовательность выполнения контрольной работы
Задание к контрольной работе включает два вопроса:
1. Разработка технологического процесса восстановления детали или сборки (разборки) узла (агрегата) автомобиля.
2. Ответ на один из вопросов по первому или второму разделу изучаемой дисциплины.
Задание к контрольной работе выдается на бланке (приложение 1).
Разработку технологического процесса восстановления детали рекомендуется выполнять в следующем порядке:
1. Кратко изложить условия работы детали в узле (агрегате) и предъявляемые к ней требования.
2. Кратко изложить причины появления основных дефектов детали в процессе эксплуатации и составить карту технических условий на дефектацию детали.
3. Вычертить ремонтный чертеж в соответствии с ГОСТ 2.604-68.
4. На основании литературных источников привести возможные маршруты ремонта данной детали.
5. Для разработки технологического процесса, исходя из величины маршрутного коэффициента ремонта, выбрать наиболее трудоемкий маршрут.
6. Выбрать и обосновать способы восстановления изношенных и поврежденных поверхностей детали.
7. Установить последовательность выполнения операций технологического процесса; для каждой операции выбрать технологическое оборудование и оснастку.
8. Для каждой операции определить размеры восстанавливаемых поверхностей и установить допуски на них, а также определить припуски на обработку.
9. Определить режимы работы технологического оборудования.
Для одной из операций механической обработки режим резания необходимо определить расчетом. Во всех остальных случаях определение режимов работы оборудования рекомендуется производить по действующим нормативам. При этом обязательно делать ссылку на использованную литературу с указанием номеров таблиц и рисунков.
10. Определить норму времени на выполнение каждой операции.
11. Составить операционную карту (по ГОСТ 3.1404-74) на одну из операций механической обработки.
12, Произвести оценку технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса восстановления детали.
Разработку технологического процесса сборки узла (агрегата) рекомендуется выполнять в следующей последовательности:
1. Изучить и коротко изложить конструктивные особенности и условия работы узла (агрегата),
2. Ознакомиться и привести основные требования технических условий на сборку.
3. Вычертить сборочный чертеж узла (агрегата).
4. Составить схему сборки.
5. Установить последовательность выполнения операции (переходов).
6. Выбрать и обосновать методы обеспечения заданной точности замыкающих звеньев размерных цепей узла (агрегата).
7. Произвести расчет размерной цепи (указанной преподавателем).
8. Выбрать технологическое оборудование и оснастку для всех операций.
9. Пронормировать все операции.
10. Составить операционную карту (по ГОСТ 3.1407-74), на одну из операций технологического процесса.
11. Произвести оценку технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса сборки узла (агрегата).
ТЕМЫ ЗАДАНИЙ ДЛЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ № 2
1. Восстановление коленчатого вала.
2. Восстановление распределительного вала.
3. Восстановление гильз цилиндров.
4. Восстановление блока цилиндров.
5. Восстановление головки блока цилиндров.
6. Восстановление картера коробки передач.
7. Восстановление картера заднего моста.
8. Восстановление поворотной цапфы передней оси.
9. Восстановление полуоси.
10.Восстановление ведущего вала коробки передач.
11.Восстановление ведомого вала коробки передач.
12.Восстановление промежуточного вала коробки передач.
13.Восстановление разжимного кулака тормозного механизма.
14.Восстановление крестовины карданного вала.
15.Восстановление коленчатого вала компрессора.
16.Сборка и испытание коробки передач.
17.Сборка и испытание ведущего моста
18.Сборка и испытание сцепления.
19.Сборка и испытание раздаточной коробки.
20.Сборка и испытание стартера.
21.Сборка и испытание генератора.
22.Сборка и испытание двигателя.
23.Сборка и испытание масляного насоса.
24.Сборка и испытание гидроусилителя рулевого управления.
25.Сборка и испытание насоса охлаждающей жидкости.
26.Сборка и испытание компрессора.
ЛИТЕРАТУРА: [I], [2], [З], [4], [5].
1. Справочник технолога машиностроителя. Т. 1, 2. М.: Машиностроение, 1972.
2. Коган В. М. Расчет припусков на обработку в машиностроении. М.: Машгиз, 1963.
3. Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник. (Под ред. М. М. Шахнеса). М.: Транспорт, 1978.
4. Единая система технологической документации. ГОСТ 3.1105-74.
5. Чертежи ремонтные ГОСТ 2.604-68.
6. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на малогабаритных металлорежущих станках. М., 1974.
7. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1974.
8. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарно-сборочные и слесарные работы по сборке машин, серийное производство М.: Машиностроение, 1968,
Приложение I
Пермский государственный технический университет.
Кафедра «Автомобили и автомобильное хозяйство»
АДАНИЕ
к контрольной работе по «Основам технологии автомобилестроения и ремонту автомобилей»
студенту_________________________________шифр_______________________
1. Разработать технологический процесс
__________________________________________________________________________________________________________
(наименование детали или узла (агрегата),
марка (модель) автомобиля (двигателя) для предприятия
_______________________________________________________производством
(тип производства)
2. Дополнительный вопрос: ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Задание выдано «____» _______________________________ 20____г
Преподаватель_______________________
|
|
|
