Определение номенклатуры и объемов хранения деталей на складах

Очевидно, что хранить все выпускаемые в качестве запасных частей детали у дилера, и тем более на АТП, не рационально. Это приведет к значительному увеличению запасов, росту складских площадей и, самое главное, к неэффектив­ному использованию запасов - большая их часть останется лежать "мертвым грузом". С другой стороны, поскольку выход деталей из строя носит случайный характер, то теоретически в любой момент может понадобиться любая из запасных

Изучение отечественного и зарубежного опыта организации МТО показало, что решается эта сложная задача путем применения складской формы продви­жения продукции от изготовителей к потребителям, заключающейся в централиза­ции различных по номенклатуре и объему запасов на складах различных уровней.

По мере необходимости детали нужной номенклатуры со склада высшего уровня передаются на склад низшего уровня, поддерживая тем самым необходимый для удовлетворения спроса запас на каждом из них.

Определение номенклатуры запасных частей и объемов хранения на складах разного уровня осуществляется различными методами. В основу наиболее распро­страненного положено деление всей номенклатуры запасных частей для каждой модели автомобиля по частоте спроса на группы Л, В и С (см. рис. 3.6).

Первая группа (детали высокого спроса) включает около 20% общей номен­клатуры запасных частей. Ими удовлетворяется около 85% заказов потребителей, а стоимость составляет 65% стоимости всей потребляемой номенклатуры. Именно эти детали чаще всего выходят из строя, и заменой их у дилеров, на СТО и АТП устраняют большую часть неисправностей и отказов.

Вторая группа (детали среднего спроса) включает около 20% общей номен­клатуры, но ими удовлетворяется только 10% спроса на запасные части, а стои­мость составляет около 30%.

Третья группа (детали редкого спроса) включает более 60% общей номен­клатуры. Ими удовлетворяется 5% спроса на запасные части, стоимость состав­ляет около 5%.

Детали, относящиеся к той или иной группе, определяют на основе анализа продаж за предыдущие периоды и перераспределяют с учетом текущей информа­ции о спросе и движении запасных частей в системе.

Для определения объема хранения каждой детали и момента заказа очередной партии для пополнения запаса применяются различные методы - от простейших таблиц спроса до сложных экономико-математических расчетов. С их помощью определяют размер заказа и количество заказов в году, при которых суммарные затраты на закупку и хранение одной детали минимальны (рис. 20.1).

Если одновременно заказать всю годовую потребность в деталях, то затраты на закупку (подготовка заказа, получение и доставка, контроль и др.) будут на единицу заказа минимальными, а затраты, связанные с хранением, - максимальными. Например, при годовой потребности в 300 деталей и единовременном их заказе запас в течение года будет изменяться от максимального, равного 300, до минимального, равного нулю. При этом расходы на хранение будут определяться средним по году уровнем запаса, равным 150 деталям.

Если размер заказа сократить в 10 раз (до 30 деталей), то расходы на хранение будут определяться новым средним уровнем запаса, равным 15 деталям, т.е. сокра­тятся, а затраты на закупку увеличатся (вместо одного - 10 заказов).

Оптимальный размер заказа Q по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона:

где А - затраты на закупку единицы заказа, руб.; S - годовой расход данной детали, шт.; С - затраты на хранение единицы заказа, руб.

Сеть сбыта строится таким образом, чтобы гарантировать получение клиен­тами деталей, относящихся к группе Л, в течение суток, а к группам В и С - через 2-3 сут. после поступления заказа. Для обеспечения этого объемы хранения дета­лей во всех звеньях сети регулируются так, чтобы на складах дилеров хранились 1-2-месячные запасы деталей высокого спроса, а на региональных - 2-3-месячные запасы деталей высокого и среднего спроса.