Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

економічно доцільно в умовах ГПС

Для забезпечення ефективності роботи ГПС при дрібносерійному й одиничному виробництві необхідне впровадження групування деталей і визначення мінімального числа деталей, виготовлення яких економічно виправдане в умовах ГПС.

У цих цілях можуть бути використані наступні підходи:

1. Визначення оптимального розміру партії за критерієм мінімуму втрат на переналагодження і простої устаткування;

2. Оптимальне групування деталей з умови мінімуму витрат на збереження. Такий підхід характерний для керування запасами на складах при вилученні деталей партіями. Відновлення відбувається також партіями по загальному замовленню.

3. Визначення розмірів партій деталей у залежності від витрат на збереження, переналагодження і виготовлення. Попередні підходи базувалися на обліку визначеного, виду витрат, що, строго говорячи, вимагає спрощення задачі і приводить до локальної оптимізації.

4. Визначення розмірів партій деталей методом пакетування. Для цієї мети запропонований і впроваджений принцип пакетування, що є різновидом групових методів обробки, суть якого полягає в наступному. У якості основної планової одиниці для деталей цього типу вводиться добовий пакет. У ньому поєднуються різні деталі по наступних ознаках: вони повинні мати однаковий (або близький) діаметр заготівлі для забезпечення обробки пакета без переналагодження затискного пристосування верстата, виготовлятися з вихідних матеріалів і оброблятися єдиним комплектом інструмента, Верстат повинний набудовуватися 1 раз у добу по комплексній деталі.

Деталі, що підлягають обробці в ГПС, кодуються по ознаках пакетування. Ця інформація вводиться в ЕОМ, що керує виробництвом, що на основі квартального і місячного планів здійснює автоматичне формування добових пакетів, обробку і видачу змінно-добових завдань.

Одним із критеріїв доцільності перекладу деталей на обробку в ГПС може служити співвідношення між тимчасовими витратами на підготовку виробництва і виготовлення партії деталей на універсальних верстатах і в ГПС:

Т_nn1 + Т_пз1 + Т _шт1n > Т_nn2 + Т_пз2 + Т _шт2n (5)

де Т_nn1, Т_nn2- час підготовки виробництва відповідно на універсальних верстатах і в ГПС;

Т_пз1, Т_пз2 - підготовчо-заключний час при виготовленні деталей відповідно на універсальних верстатах і в ГПС;

Т_шт1,Т _шт2 - штучний час виготовлення деталей відповідно на універсальних верстатах і в ГПС;

n - число деталей у партії.

Запишемо:

Т_nn1 + Т_пз1 + Т _шт1= Т₁; Т_nn2 + Т_пз2 + Т _шт2= Т₂(6)

Якщо Т₁< Т₂, то деталi вигiднiше виготовляти на унiверсальних станках, якщо Т₁> Т₂ – у ГПС, тобто

(7)

Обробка деталей у ГПС економічно доцільна відповідно до обраного критерію, якщо число деталей у партії задовольняє умові Т₁> Т₂

Розглянемо й оцінимо складові рівняння.

Величина Т_ппа містить у собі час на одержання, настроювання (поза верстатом), установку і коректування положення інструмента, що ріже. При 12-гнездной інструментальній голівці час Т_пп2 коливається в межах 2...4 год у залежності від виду інструмента. Наприклад, розрахунок і складання заявки - I год, підбор інструмента - 0,3 ч, одержання інструмента - 0,2 ч. настроювання інструмента – 12*0,1=1,2ч., установка і коректування інструмента – 12*0,03 = 0,36 ч. Разом 3,06 ч. Приймаємо Т_пп2= 3 ч.

Величина Т_пз2 містить у собі час на ознайомлення з кресленням і технологією, введення і коректування керуючих програм і змінюється в межах 0,5...1,0 ч у залежності від складності деталі (не менш двох програм на деталь). Приймаємо Т_ЛЗ2. = 0,75ч.

Величина Т_пп1- час обслуговування робітником універсальних верстатів, у даному випадку Т_пп1 = О.

Величина Т_па1 містить у собі час на одержання заготівель і документації, вивчення креслення і технологічного процесу, одержання й установку інструмента, настроювання верстата і складає 0,3...ПРО,5 ч. Приймаємо Т_П31 = 0,4 ч.

Величина Т_шт1 = Т_шт2 до, де до – коефіцієнт підвищення продуктивності устаткування в ГПС у порівнянні з універсальним устаткуванням. За даними досліджень створеної ГПС для ротаційних деталей до = 2...4…4,а Т_шт2 = 0,336 станко-ч. Приймаємо Т_шт2 = 0,34 станко-ч.

Величина Т_шт2 = до 0,34 станко-ч.

Визначаємо мінімальне число деталей у партії, при якому доцільне виготовлення деталі в ГПС:

(8)

При К = 2 n_min= 10

При пакетній обробці мінімальне число деталей у партії

де N - число найменувань деталей в одному пакеті,

або (9)

Після підстановки числових значень Т_шт1, Т_пп2, Т_nn2 одержуємо залежність для розрахунку числа деталей:

(10)

Для прийнятих характеристик деталей і коефіцієнта підвищення продуктивності устаткування до = 2 у випадку відсутності пакетування (N = 1) у ГПС доцільно виготовляти деталі при їхньому числі в партії n (10 шт.

По статистичним даним середнє число найменувань деталей з місячного плану, які входять в групу в один пакет, N = 3. У цьому випадку (за тих самих умов) мінімальне число деталей у партії, при якому їх доцільно виготовляти в ГВС, n = 4.

ЛІТЕРАТУРА

1.Технологическая подготовка в приборостроительном производстве на основе ЕСТПП: Учеб., С.П. Митрофанов и др... - Л., 1982,

2. Митрофанов С., П. Групповая технология машиностроительного производства У 2 т, - Т. 1. Организация группового производства. -408 с. -Л, Машиностроение, 1983.

3. Гибкие автоматизированые производства. в отраслях промышленности: Кн. 7, - М., Высш. шк., 1986. - С. 44-47.

4. Пуховский Е.С. Технологические основы ГАП Киев., Головное издательство издательского обединения «Вища школа», 1989

5. Технология машиностроения в 2-х томах Т. 1 Основы технологии машиностроения /под. ред. Дальского А.М.

6. Машиностроение.Энциклопедия в 40 томах том 3 Технология изготовления деталей машин.М.,Машиностроение, 2002.

⇐ Предыдущая 1 2 34